一种磨簧机的弹簧输送装置的制作方法

1.本发明涉及弹簧制造技术领域，尤其是涉及一种磨簧机的弹簧输送装置。


背景技术：

2.在弹簧生产加工领域，加工成型的弹簧通常需要经过磨削工序，对弹簧的端面进行磨削，以使其达到特定的角度与规格。弹簧的磨削加工通常会用到磨簧机，磨簧机是一种利用上下设置的一组磨盘对弹簧的两端面进行磨削加工的设备。目前的磨簧机对弹簧端面的工作方式是：将弹簧置入到转动盘上，转动盘转动过程中会经过磨簧机主体内部的砂轮，通过转动盘使得砂轮对弹簧的端部进行打磨。其中，弹簧的上料方式包括：传统的弹簧磨簧机通过人工来进行上料操作，利用人工将弹簧摆放在转盘上；还有利用振动盘配合输送软管，振动盘将弹簧的形态有序排列，并推动排列后的弹簧顺着输送软管落于转动盘上。
3.现有技术中还有了一种利用振料组件将弹簧的姿态调整好，然后利用设置在转盘固定槽外侧的弯钩，通过旋转将弹簧旋入转盘的固定槽内，实现自动化上料，如申请号为cn201821027333.3在2018年07月02日公开的一种带自动上下料装置的磨簧机，包括：磨簧机主体，所述磨簧机主体上设置有一工作台面；转动组件，所述转动组件包括：转盘，所述转盘设置所述工作台面的上方，所述转盘可转动；所述转盘上设置有：容置位；连动位；喂料组件，所述喂料组件包括：喂料主体，所述喂料主体上设置有：喂料道；连接头，所述连接头对应所述连动位设置，且所述连接头可相对于所述连动位运动；其中，所述连接头作用在所述连动位上，并通过所述连动位使得所述喂料主体随所述转盘运动。
4.上述方案虽然实现自动化上料，但是这类自动上料装置在输入弹簧物料时存在一部分弹簧无法被精准的投入，或是弹簧进入喂料口后由于重力势能转化为弹性势能而跳出转动盘的容置孔，影响上料组件的上料速度，影响磨簧效率。


技术实现要素：

5.针对背景技术中提到的现有技术中存在弹簧物料无法准确进入转盘或再次跳出转盘而影响磨簧效率的问题，本发明提供了一种磨簧机的弹簧输送装置，利用喂料机构侧方设置的弹簧位置控制组件对进入转盘前的弹簧进行控制，确保弹簧在安全速度下精确进入转盘而不会再次跳出，实现物料输送的高效性和准确性。
6.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种磨簧机的弹簧输送装置，包括装置本体，所述装置本体包括：喂料机构，用于将弹簧输入装置本体中；转盘式工位转移机构，用于携带弹簧转移位置进行加工；下料机构，用于将加工完成的弹簧推离转盘式工位转移机构；其中，所述喂料机构包括至少两条喂料管，所述喂料机构包括有设置于喂料管侧方的弹簧位置控制组件，所述弹簧位置控制组件用于控制各喂料管内弹簧变速下落至转盘式工位转移机构内。所述喂料机构将振动盘提供的弹簧物料装入转盘式工位转移机构的转盘的容置孔中，转盘式工位转移机构携带这些弹簧物料到达磨削工位进行两端打磨，完成后再转到下料机构处，通过下料机构上所设置
的推杆被推离转盘，从而完成磨簧工作，本技术所公开的弹簧输送装置用于在磨簧工序前后传送弹簧物料，确保弹簧物料输送过程中保持效率和准确度。
7.进一步的，所述弹簧位置控制组件包括沿喂料管高度方向自上而下排列的第一定位部和第二定位部，所述第一定位部和第二定位部均包括有活动插接各喂料管的定位柱组，所述定位柱组远离喂料管的一端设置有驱动气缸。弹簧自喂料管顶部的管口进入后，所述第一定位部与第二定位部的定位柱组可分别抵接在单个弹簧的上、下两端，对弹簧物料进行准确限位，当喂料管对准转盘的空容置孔时，第二定位部的驱动气缸动作，使得第一定位部与第二定位部之间的弹簧物料下落进入孔容置孔中，在弹簧物料离开喂料管后，第二定位部重新插合喂料管，而第一定位部动作，将下一个弹簧放入第一定位部与第二定位部之间，待弹簧到位后，第一定位部重新插合喂料管，继续重复上述动作，实现对弹簧的摆渡，使得弹簧在弹簧位置控制组件止动，在重力势能降低至安全值内后再次下落确保弹簧不会跳出，增加了喂料机构的工作稳定性，各喂料管朝向定位柱组的一侧沿长度设置有通槽，确保定位柱组在各个高度上均能插合喂料管并限位其内弹簧。
8.作为优选，所述弹簧位置控制组件包括上基板和下基板，所述第一定位部包括安装在上基板的过渡板，所述第一定位部的驱动气缸可拆卸连接于过渡板，所述下基板上设置有过渡块；所述第二定位部包括贯穿设置于过渡块上的滑动芯块，所述第二定位部的定位柱组设置于滑动芯块靠近喂料管的一侧，所述第二定位部的驱动气缸设置于滑动芯块远离喂料管的一侧。所述上基板用于安装厚度可选的过渡板，当过渡板的厚度不同，则第一定位部与第二定位部之间的初始距离h亦不同，在磨簧机对不同批次且不同规格的弹簧进行加工时，根据弹簧劲度系数选取合适的h值，可保证第一定位部与第二定位部对不同长度的弹簧均能进行准确定位；相应的，喂料管可拆卸连接于上基板及下基板，根据弹簧规格可选择相应直径的喂料管。
9.作为优选，所述喂料机构还包括高度调节组件，所述高度调节组件包括有升降气缸，所述升降气缸包括连接于上基板的固定端和连接于下基板的活动端。所述高度调节组件用于调节下基板相对于上基板的距离，相较于换装不同厚度的过渡板，利用升降气缸调节上、下基板之间的距离更为明显，同时，升降气缸下降时第二定位部收缩，喂料管中的弹簧由于惯性会下冲脱离喂料管并进入转盘的容置槽中，避免弹簧卡于喂料管无法下落的情况出现。
10.进一步的，所述弹簧位置控制组件还包括设置于第一定位部与第二定位部之间的第三定位部，所述第三定位部与第二定位部结构相同，所述第一定位部、第二定位部和第三定位部的驱动气缸统一连接于装置本体上设置的控制模块。当需要加工长度较小但劲度系数较大的弹簧时，由于过渡块与过渡板存在最小厚度限制，因此第一定位部与第二定位部之间的初始距离h亦存在最小值h，若弹簧长度明显小于h时，在第一定位部与第二定位部均插合喂料管时无法保证两者之间仅有一个弹簧，这会导致第二定位部回缩时多个弹簧一同落入一个容置槽内，无法正常进行磨簧工作。因此利用第三定位部作为辅助定位部于第一定位部与第二定位部之间进行工作，第三定位部的定位柱组可对短弹簧进行分隔，既能确保第二定位部回缩时单个弹簧下落，又能再次降低短弹簧下落至容置槽前的高度避免跳出现象。第三定位部在第一定位部与第二定位部之间进行摆渡，这样由三个定位部组成的“双摆渡结构”能够配合转盘转动过程保证喂料管内的弹簧在安全速度下逐个下落至容置槽
内，弹簧与容置槽一一对应。
11.作为优选，所述装置本体包括多工位基台，所述多工位基台上设置有转盘，所述多工位基台侧方设置有操作架，所述转盘式工位转移机构包括设置于操作架上的分离式转盘驱动组件。所述多工位基台作为装置本体的主体，转移弹簧的转盘设置在其上，而分离式转盘驱动组件可通过离合方式控制转盘停止及转动动作的进行，确保转盘式工作转移机构与喂料机构能够协同工作。
12.作为优选，所述分离式转盘驱动组件包括设置于转盘中心的齿轮轴，所述操作架上设置有驱动电机，所述驱动电机远离转盘方向设置有位置控制气缸，所述驱动电机包括设置有传动齿盘的输出端，所述位置控制气缸可控制传动齿盘离合连接齿轮轴。所述驱动电机用于为转盘提供旋转动力，而位置控制气缸用于控制传动齿盘与齿轮轴之间的距离，从而改变驱动电机与齿轮轴的离合状态，实现对转盘的精确控制。
13.作为优选，所述转盘式工位转移机构包括设置于操作架上的弧形导轨，所述弧形导轨上滑动设置有操作台，所述喂料机构设置于操作台上；所述操作台与操作架之间设置有复位拉簧，所述操作台上设置有定位气缸，所述定位气缸包括伸缩端，所述伸缩端上对应转盘边沿设置有同步杆，所述转盘边沿设置有定位轮廓齿组，所述同步杆可抵接定位轮廓齿组。所述喂料机构可随转盘进行短暂同步转动，具体来说，当定位气缸的伸缩端上所设置的同步杆卡入转盘的定位轮廓齿组内，转盘在转动电机的驱动下旋转时，操作台便可沿弧度与转盘一致的弧形导轨同步摆动，使得喂料管与容置槽在弹簧下落过程中保持相对静止，有效提升弹簧输送过程的精确性。在一弹簧落入容置槽内，弹簧位置控制组件摆渡下一弹簧准备下落时，同步杆在定位气缸动作下回缩，此时复位拉簧在弹性势能作用下便会拉动操作台回到初始位置，等待下一次同步杆进行同步动作时再与转动盘同步摆动，由此实现每组弹簧自喂料管下落时均能对正转盘的空容置槽内，显著提升送料动作的精确性。
14.作为优选，所述操作架上设置有支撑组件，所述支撑组件包括设置于弹簧位置控制组件侧方的调节气缸，所述调节气缸包括设置有支撑杆的动作端，所述支撑杆尾部设置有导轮。所述支撑组件用于控制下基板与转盘之间的最小距离，既能避免下基板摩擦甚至撞击转盘影响弹簧送料，又能通过导轮保证弹簧位置控制组件与转盘相对移动时的平顺性，避免硬摩擦造成零件损伤。
15.作为优选，所述弧形导轨底部设置有主基板，所述主基板与操作架滑动连接，所述主基板远离多工位基盘的一侧设置有工作气缸。所述工作气缸用于控制主基板上的各机构与多工位基盘的距离，在装置本体完成工作后，通过工作气缸将主基板退离多工位基盘，即可完成停止工作，避免喂料机构与转盘式工位转移机构保持工作位置而存在误启动时的安全隐患。
16.因此，本发明具有如下有益效果：（1）利用喂料机构侧方设置的弹簧位置控制组件对进入转盘前的弹簧进行控制，确保弹簧在安全速度下精确进入转盘而不会再次跳出，实现物料输送的高效性和准确性；（2）第一定位部与第二定位部配合实现对弹簧的摆渡，使得弹簧在弹簧位置控制组件止动，在重力势能降低至安全值内后再次下落确保弹簧不会跳出，增加了喂料机构的工作稳定性；（3）由三个定位部组成的“双摆渡结构”能够配合转盘转动过程保证喂料管内的弹簧在安全速度下逐个下落至容置槽内，弹簧与容置槽一一对应；（4）支撑组件用于控制下基板与转盘之间的最小距离，既能避免下基板摩擦甚至撞击转盘
影响弹簧送料，又能通过导轮保证弹簧位置控制组件与转盘相对移动时的平顺性，避免硬摩擦造成零件损伤；（5）定位气缸的伸缩端上所设置的同步杆卡入转盘的定位轮廓齿组内，转盘在转动电机的驱动下旋转时，操作台便可沿弧度与转盘一致的弧形导轨同步摆动，使得喂料管与容置槽在弹簧下落过程中保持相对静止，有效提升弹簧输送过程的精确性。
附图说明
17.图1为本发明的第一轴侧图。
18.图2为本发明的第二轴侧图。
19.图3为本发明的第三轴侧图。
20.图中：100多工位基台、200操作架、201驱动电机、202位置控制气缸、203传动齿盘、1喂料机构、11调节气缸、12支撑杆、13导轮、2转盘、21齿轮轴、22定位轮廓齿组、3转盘式工位转移机构、31弧形导轨、32操作台、33复位拉簧、34定位气缸、35同步杆、36主基板、361工作气缸、4下料机构、41下料柱、42下料气缸、5弹簧位置控制组件、51第一定位部、52第二定位部、521滑动芯块、53定位柱组、54驱动气缸、6上基板、61过渡板、7下基板、71过渡块、8升降气缸、9第三定位部、10喂料管。
具体实施方式
21.下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
22.实施例1如图1，2所示，一种磨簧机的弹簧输送装置，包括装置本体，所述装置本体包括：喂料机构1，用于将弹簧输入装置本体中；转盘式工位转移机构3，用于携带弹簧转移位置进行加工；下料机构4，用于将加工完成的弹簧推离转盘式工位转移机构3；其中，所述喂料机构1包括至少两条喂料管10，所述喂料机构1包括有设置于喂料管10侧方的弹簧位置控制组件5，所述弹簧位置控制组件5用于控制各喂料管10内弹簧变速下落至转盘式工位转移机构3内。所述喂料机构1将振动盘提供的弹簧物料装入转盘式工位转移机构3的转盘2的容置孔中，转盘式工位转移机构3携带这些弹簧物料到达磨削工位进行两端打磨，完成后再转到下料机构4处，通过下料机构4上所设置的推杆被推离转盘，从而完成磨簧工作，本技术所公开的弹簧输送装置用于在磨簧工序前后传送弹簧物料，确保弹簧物料输送过程中保持效率和准确度。
23.所述弹簧位置控制组件5包括沿喂料管10高度方向自上而下排列的第一定位部51和第二定位部52，所述第一定位部51和第二定位部52均包括有活动插接各喂料管10的定位柱组53，所述定位柱组53远离喂料管10的一端设置有驱动气缸54。所述弹簧位置控制组件5包括上基板6和下基板7，所述第一定位部51包括安装在上基板6的过渡板61，所述第一定位部51的驱动气缸54可拆卸连接于过渡板61，所述下基板7上设置有过渡块71；所述第二定位部52包括贯穿设置于过渡块71上的滑动芯块521，所述第二定位部52的定位柱组53设置于滑动芯块521靠近喂料管10的一侧，所述第二定位部52的驱动气缸54设置于滑动芯块521远
离喂料管10的一侧。所述喂料机构1还包括高度调节组件，所述高度调节组件包括有升降气缸8，所述升降气缸8包括连接于上基板6的固定端和连接于下基板7的活动端。
24.弹簧自喂料管10顶部的管口进入后，所述第一定位部51与第二定位部52的定位柱组53可分别抵接在单个弹簧的上、下两端，对弹簧物料进行准确限位，当喂料管10对准转盘的空容置孔时，第二定位部52的驱动气缸54动作，使得第一定位部51与第二定位部52之间的弹簧物料下落进入孔容置孔中，在弹簧物料离开喂料管10后，第二定位部52重新插合喂料管10，而第一定位部51动作，将下一个弹簧放入第一定位部51与第二定位部52之间，待弹簧到位后，第一定位部51重新插合喂料管10，继续重复上述动作，实现对弹簧的摆渡，使得弹簧在弹簧位置控制组件5止动，在重力势能降低至安全值内后再次下落确保弹簧不会跳出，增加了喂料机构1的工作稳定性，各喂料管10朝向定位柱组53的一侧沿长度设置有通槽，确保定位柱组53在各个高度上均能插合喂料管10并限位其内弹簧。所述上基板6用于安装厚度可选的过渡板61，当过渡板61的厚度不同，则第一定位部51与第二定位部52之间的初始距离h亦不同，在磨簧机对不同批次且不同规格的弹簧进行加工时，根据弹簧劲度系数选取合适的h值，可保证第一定位部51与第二定位部52对不同长度的弹簧均能进行准确定位；相应的，喂料管10可拆卸连接于上基板6及下基板7，根据弹簧规格可选择相应直径的喂料管10。所述高度调节组件用于调节下基板7相对于上基板6的距离，相较于换装不同厚度的过渡板61，利用升降气缸8调节上、下基板7之间的距离更为明显，同时，升降气缸8下降时第二定位部52收缩，喂料管10中的弹簧由于惯性会下冲脱离喂料管10并进入转盘的容置槽中，避免弹簧卡于喂料管10无法下落的情况出现。
25.值得注意的是，所述装置本体包括多工位基台100，所述多工位基台100上设置有转盘，所述多工位基台100侧方设置有操作架200，所述转盘式工位转移机构3包括设置于操作架200上的分离式转盘驱动组件。所述分离式转盘驱动组件包括设置于转盘中心的齿轮轴21，所述操作架200上设置有驱动电机201，所述驱动电机201远离转盘方向设置有位置控制气缸202，所述驱动电机201包括设置有传动齿盘203的输出端，所述位置控制气缸202可控制传动齿盘203离合连接齿轮轴21。所述转盘式工位转移机构3包括设置于操作架200上的弧形导轨31，所述弧形导轨31上滑动设置有操作台32，所述喂料机构1设置于操作台32上；所述操作台32与操作架200之间设置有复位拉簧33，所述操作台32上设置有定位气缸34，所述定位气缸34包括伸缩端，所述伸缩端上对应转盘边沿设置有同步杆35，所述转盘边沿设置有定位轮廓齿组22，所述同步杆35可抵接定位轮廓齿组22。所述弧形导轨31底部设置有主基板36，所述主基板36与操作架200滑动连接，所述主基板36远离多工位基盘的一侧设置有工作气缸361。
26.所述多工位基台100作为装置本体的主体，转移弹簧的转盘设置在其上，而分离式转盘驱动组件可通过离合方式控制转盘停止及转动动作的进行，确保转盘式工作转移机构与喂料机构1能够协同工作。所述驱动电机201用于为转盘提供旋转动力，而位置控制气缸202用于控制传动齿盘203与齿轮轴21之间的距离，从而改变驱动电机201与齿轮轴21的离合状态，实现对转盘的精确控制。所述喂料机构1可随转盘进行短暂同步转动，具体来说，当定位气缸34的伸缩端上所设置的同步杆35卡入转盘的定位轮廓齿组22内，转盘在转动电机的驱动下旋转时，操作台32便可沿弧度与转盘一致的弧形导轨31同步摆动，使得喂料管10与容置槽在弹簧下落过程中保持相对静止，有效提升弹簧输送过程的精确性。在一弹簧落
入容置槽内，弹簧位置控制组件5摆渡下一弹簧准备下落时，同步杆35在定位气缸34动作下回缩，此时复位拉簧33在弹性势能作用下便会拉动操作台32回到初始位置，等待下一次同步杆35进行同步动作时再与转动盘同步摆动，由此实现每组弹簧自喂料管10下落时均能对正转盘的空容置槽内，显著提升送料动作的精确性。所述工作气缸361用于控制主基板36上的各机构与多工位基盘的距离，在装置本体完成工作后，通过工作气缸361将主基板36退离多工位基盘，即可完成停止工作，避免喂料机构1与转盘式工位转移机构3保持工作位置而存在误启动时的安全隐患。
27.所述操作架200上设置有支撑组件，所述支撑组件包括设置于弹簧位置控制组件5侧方的调节气缸11，所述调节气缸11包括设置有支撑杆12的动作端，所述支撑杆12尾部设置有导轮13。所述支撑组件用于控制下基板7与转盘之间的最小距离，既能避免下基板7摩擦甚至撞击转盘影响弹簧送料，又能通过导轮13保证弹簧位置控制组件5与转盘相对移动时的平顺性，避免硬摩擦造成零件损伤。
28.本实施例中，喂料管10数目为三根，所述弹簧位置控制组件5相应设置有数目为三根的定位柱，在弹簧输送时，首先选择符合弹簧长度的h值，确保h值小于两倍弹簧长度。接着通过振动盘配合管路将弹簧向喂料管10输入弹簧，此时第二定位部52插入喂料管10，第一定位部51在弹簧进入后由回缩切换为插入状态，使得单个弹簧停止在第一定位部51与第二定位部52之间，在控制模块的控制下，第二定位部52回缩，升降气缸8下降，定位气缸34通过同步杆35将操作台32与转盘相对固定，使得弹簧脱离喂料孔进入相对静止的转盘内；接着弹簧随转盘到达磨削工位，待弹簧两端加工完成后转盘继续转动，使得下料机构4的下料柱41对应加工完成后弹簧的容置槽，下料柱41上设置的下料气缸42安装于操作台32上，能够驱动下料柱41推动弹簧离开转盘完成弹簧输送。
29.实施例2与实施例1不同的是，如图3所示，本实施例中，所述弹簧位置控制组件5还包括设置于第一定位部51与第二定位部52之间的第三定位部9，所述第三定位部9与第二定位部52结构相同，所述第一定位部51、第二定位部52和第三定位部9的驱动气缸54统一连接于装置本体上设置的控制模块。当需要加工长度较小但劲度系数较大的弹簧时，由于过渡块71与过渡板61存在最小厚度限制，因此第一定位部51与第二定位部52之间的初始距离h亦存在最小值h，若弹簧长度明显小于h时，在第一定位部51与第二定位部52均插合喂料管10时无法保证两者之间仅有一个弹簧，这会导致第二定位部52回缩时多个弹簧一同落入一个容置槽内，无法正常进行磨簧工作。因此利用第三定位部9作为辅助定位部于第一定位部51与第二定位部52之间进行工作，第三定位部9的定位柱组53可对短弹簧进行分隔，通过更换过渡块71的规格，使得第三定位部9的定位柱组53与第一定位部51的定位柱组53之间的距离小于两倍短弹簧长度即可；既能确保第二定位部52回缩时单个弹簧下落，又能再次降低短弹簧下落至容置槽前的高度避免跳出现象。第三定位部9在第一定位部51与第二定位部52之间进行摆渡，这样由三个定位部组成的“双摆渡结构”能够配合转盘转动过程保证喂料管10内的弹簧在安全速度下逐个下落至容置槽内，弹簧与容置槽一一对应，保证尺寸较小的短弹簧亦能稳定落入容置槽内。
30.除上述实施例外，在本发明的权利要求书及说明书所公开的范围内，本发明的技术特征可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施例，这些都是本领域技术人员无需进
行创造性劳动即可实现的，因此这些本发明没有详细描述的实施例也应视为本发明的具体实施例而在本发明的保护范围之内。