金属件的压铸成型系统的制作方法

本发明涉及压铸，特别涉及一种金属件的压铸成型系统。

背景技术：

1、压铸机是在压力作用下把熔融金属液压射到压铸模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械。压铸作为先进的金属成型方法之一，在现代金属成型工艺领域，是实现金属少、无切削的一种有效路径、加之压铸出的金属零件接近最后的形状尺寸要求，在大批量生产结构复杂的精密铸件方面具有其他工艺方法无可比拟的、独特的优越性。压铸模具设有型腔，型腔内布设有若干熔融金属液的填充流道，填充流道的末端连接集中排气道。

2、在工艺方面，压铸与其他制造方法一样，也存在一些缺点：压铸成型时，金属液以高速喷射状态充填型腔，流态不稳定，型腔中的大部分气体来不及排除进而不可避免的会卷入到金属液中最终以气孔形式残留于铸件内，还有一些氧化夹杂物，导致压铸件的力学性能不好等缺陷。

技术实现思路

1、本发明的主要目的在于提供一种金属件的压铸成型系统，可以有效解决背景技术中的问题。

2、为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种金属件的压铸成型系统，包括具有型腔的上模、具有型芯的下模、连接于下模一端的分流锥和与分流锥连接的浇口套，所述浇口套的上端开口处与压铸机的射料结构连接，此浇口套的下端与分流锥贯通连接，所述下模的上表面且位于型芯与分流锥之间设置有第一流道槽，此第一流道槽与型腔、型芯之间形成的间隙贯通；

3、所述型芯的上表面中央具有一凹陷部，此型芯上还开有一与凹陷部贯通的第一通孔，此第一通孔内安装有一可在第一通孔内上下移动的第一活动柱，此第一活动柱的上表面与凹陷部底面齐平，所述第一活动柱下部具有一沿周向设置的第一凸缘部，所述下模的下表面上固定连接有一第一帽体，所述第一活动柱的下端嵌入第一帽体内，一弹性组件套装于第一活动柱上，并位于第一凸缘部下表面与第一帽体之间，所述弹性组件由若干弹片交错叠置而成；

4、所述型芯的上表面且位于型芯相背于分流锥的一侧开有一第二流道槽，此第二流道槽与型腔、型芯之间形成的间隙贯通连接，所述下模上开有一与第二流道槽贯通的第二通孔，此第二通孔内安装有一可在第二通孔内上下移动的第二活动柱，此第二活动柱的顶面与第二流道槽的底面齐平，所述第二活动柱下部具有一沿周向设置的第二凸缘部，所述下模的下表面上固定连接有一第二帽体，所述第二活动柱的下端嵌入第二帽体内，一第二弹性组件套装于第二活动柱上，并位于第二凸缘部下表面与第二帽体之间；

5、所述分流锥上表面中部具有一分流槽，此分流锥上表面上还开有一用于连通分流槽与第一流道槽的导流槽，所述分流锥上还开有一与分流槽连通的第三通孔，此第三通孔内安装有一可在第三通孔内上下移动的第三活动柱，此第三活动柱的顶面与分流槽的底面齐平，所述第三活动柱下部具有一沿周向设置的第三凸缘部，所述分流锥的下表面上固定连接有一第三帽体，所述第三活动柱的下端嵌入第三帽体内，一第三弹性组件套装于第三活动柱上，并位于第三凸缘部下表面与第三帽体之间。

6、上述技术方案中进一步改进的方案如下：

7、1. 上述方案中，所述下模上表面的至少两个拐角处具有一凸块。

8、2. 上述方案中，所述上模的下表面上设置有若干与凸块对应的凹槽。

9、由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

10、1. 本发明金属件的压铸成型系统，其通过活动柱与弹性组件的设置，可以在压铸液体进入模具内时提供压力的缓冲区，进而在零件成型过程中给予零件反向压力，为局部较厚的零件区域提供持续的压力，避免局部较厚的零件区域周围先成型完毕后、外部施加的压力无法作用到局部较厚的零件区域导致局部零件区域没有压力而影响成型的速度、效果和精度。

11、2. 本发明金属件的压铸成型系统，其型芯的上表面且位于型芯相背于分流锥的一侧开有一第二流道槽，此第二流道槽与型腔、型芯之间形成的间隙贯通连接，第二流道槽的设置，提供了成型缓冲空间，保证压力的均衡稳定，同时可以将型腔中的来不及排除而进入金属液中的气体、氧化夹杂物最终在第二流道槽中形成渣包去除，避免气体和氧化物杂质留存在成型的零件中而形成气孔和缺陷等，保证成型零件的品质；另外，其下模上开有一与第二流道槽贯通的第二通孔，此第二通孔内安装有一可在第二通孔内上下移动的第二活动柱，此第二活动柱的顶面与第二流道槽的底面齐平，所述第二活动柱下部具有一沿周向设置的第二凸缘部，所述下模的下表面上固定连接有一第二帽体，所述第二活动柱的下端嵌入第二帽体内，一第二弹性组件套装于第二活动柱上，并位于第二凸缘部下表面与第二帽体之间，通过第二活动柱与第二弹性组件的设置，可以在压铸液体进入模具内时提供压力的缓冲区，进而在零件成型过程中给予零件反向压力，用以克服零件前端因距离压铸液进口过远而导致的压力不足导致零件前端的成型缺陷等问题，进一步提高了成型后零件的品质。

12、3. 本发明金属件的压铸成型系统，其分流锥上还开有一与分流槽连通的第三通孔，此第三通孔内安装有一可在第三通孔内上下移动的第三活动柱，此第三活动柱的顶面与分流槽的底面齐平，所述第三活动柱下部具有一沿周向设置的第三凸缘部，所述分流锥的下表面上固定连接有一第三帽体，所述第三活动柱的下端嵌入第三帽体内，一第三弹性组件套装于第三活动柱上，并位于第三凸缘部下表面与第三帽体之间，通过第三活动柱和第三弹性组件的设置，可以通过弹性组件的形变量，对进入分流锥内的压铸液体的压力进行监测，从而避免因压铸液体进入模具时压力过大而导致模具开裂失效的问题，延长模具的使用寿命。

技术特征：

1.一种金属件的压铸成型系统，其特征在于：包括具有型腔（1）的上模（2）、具有型芯（3）的下模（4）、连接于下模（4）一端的分流锥（5）和与分流锥（5）连接的浇口套（6），所述浇口套（6）的上端开口处与压铸机的射料结构连接，此浇口套（6）的下端与分流锥（5）贯通连接，所述下模（4）的上表面且位于型芯（3）与分流锥（5）之间设置有第一流道槽（7），此第一流道槽（7）与型腔（1）、型芯（3）之间形成的间隙贯通；

2.根据权利要求1所述的金属件的压铸成型系统，其特征在于：所述下模（4）上表面的至少两个拐角处具有一凸块（26）。

3.根据权利要求2所述的金属件的压铸成型系统，其特征在于：所述上模（2）的下表面上设置有若干与凸块（26）对应的凹槽（27）。

技术总结
本发明公开一种金属件的压铸成型系统，包括具有型腔的上模、具有型芯的下模、连接于下模一端的分流锥和与分流锥连接的浇口套，所述浇口套的上端开口处与压铸机连接，此浇口套的下端与分流锥贯通连接，下模的下表面上固定连接有一第一帽体，所述第一活动柱的下端嵌入第一帽体内，一弹性组件套装于第一活动柱上，并位于第一凸缘部下表面与第一帽体之间，所述弹性组件由若干弹片交错叠置而成。本发明可以克服零件前端因距离压铸液进口过远而导致的压力不足导致零件前端的成型缺陷等问题，进一步提高了成型后零件的品质。

技术研发人员：肖秀梅
受保护的技术使用者：苏州圣美特压铸科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13