用于粉末冶金成型的加工模具

1.本发明涉及粉末冶金技术领域，尤其涉及一种用于粉末冶金成型的加工模具。


背景技术：

2.粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。而金属粉末的成形一般通过模具来压制。模具是工业生产上用于注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状，模具一般包括动模和定模两个部分，两者分开时可取出制品，合拢时可使粉料在模具型腔内压制成型。对于粉末冶金，由于需要较大压力，通常采用双向压制粉末冶金模具。具体结构通常包括上下两个模冲和一个阴模，两个模冲在阴模的型腔内对粉末进行双向挤压，形成模型。该模具的缺点是，阴模通常为整体结构，无法分开，在取模时，需要采用单独的工具将模型从阴模型腔中顶出，操作麻烦，并且容易对模型造成损伤，从而影响产品质量。


技术实现要素：

3.为克服现有双向压制粉末冶金模具不方便取模等不足，本发明所要解决的技术问题是：提供一种可方便脱模并保证模型安全的用于粉末冶金成型的加工模具。
4.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
5.用于粉末冶金成型的加工模具，
6.包括阴模组件、上模冲组件和下模冲组件；
7.所述阴模组件包括阴模，所述阴模上设有贯通其上下两面的型腔；
8.所述上模冲组件包括上模冲顶板、上模冲和上拉钩，所述上模冲位于上模冲顶板的底部中心，上模冲可从上往下穿入阴模的型腔，所述上拉钩的上端与上模冲顶板侧面铰接，下端设有楔形钩头；
9.所述下模冲组件包括下模冲底板、下模冲和下拉钩，所述下模冲位于下模冲底板的顶部中心，下模冲可从下往上穿入阴模的型腔，所述下拉钩的下端固定在下模冲底板侧面，上端设有楔形钩头；
10.当所述上模冲组件下移时，所述上拉钩可在上拉钩和下拉钩两者楔形钩头的斜面作用下绕其上端的铰接点转动，随后与下拉钩相钩接。
11.进一步的是，还包括装粉组件，所述装粉组件包括装粉支架和滑动设置在装粉支架上的装粉槽，所述装粉槽底部设有落料口，且其底部与装粉支架上表面紧密接触，所述阴模设置在装粉支架一端的底部，装粉支架上设有与阴模的型腔相连通的装粉口。
12.进一步的是，所述装粉组件还包括送粉靴座，所述送粉靴座位于装粉支架上远离阴模的一端，送粉靴座顶部设有可沿其顶部平面滑动开启的进粉挡板，所述装粉槽可滑入送粉靴座，其顶部与进粉挡板底面齐平，且装粉槽顶部开口完全被进粉挡板遮挡。
13.进一步的是，所述装粉槽的侧面设有拉钩脱扣杆，所述拉钩脱扣杆一端与装粉槽固定连接，另一端上远离装粉槽的一侧设有向外凸出的弧形凸起，当装粉槽向阴模方向移动时，拉钩脱扣杆上的弧形凸起可使上拉钩绕其上端铰接点转动，从而与下拉钩脱离。
14.进一步的是，所述装粉槽上靠近阴模的一端设有零件顶出板，所述装粉支架上靠近阴模的一端设有零件接收架，当装粉槽移动到装粉口正上方时，零件顶出板可伸入到零件接收架内。
15.进一步的是，所述阴模上相对的两侧设有与中部型腔相连通的滑槽，所述滑槽内滑动设置有滑块，所述滑块的外端设有用于连接外部油缸的油缸座，内端设有整形部。
16.进一步的是，所述上模冲组件还包括上轭形板、上模冲压板、上模冲固定板和上模冲导柱，所述上轭形板位于上模冲顶板顶部，上模冲固定板位于上模冲顶板底部，所述上模冲穿过上模冲固定板后再通过上模冲压板与上模冲顶板相连，所述上模冲导柱的上端与上模冲顶板固定连接，下端可穿入阴模上的导孔并与之滑动连接。
17.进一步的是，所述下模冲组件还包括下模冲固定板和下模冲导柱，所述下模冲固定板位于下模冲底板的顶部，所述下模冲和下模冲导柱的下端均穿过下模冲固定板后与下模冲底板固定连接，所述下模冲导柱可穿入阴模上的导孔并与之滑动连接。
18.进一步的是，在下模冲组件的下方还设有芯棒组件，所述芯棒组件包括芯棒底板、芯棒、芯棒固定板、芯棒压板、芯棒导柱和下轭形板，所述芯棒固定板位于芯棒底板顶部，所述芯棒和芯棒导柱的下端穿过芯棒固定板后固定在芯棒底板顶部，所述下轭形板位于芯棒底板的底部，所述芯棒压板位于芯棒与芯棒底板之间，所述芯棒导柱的上端可从下往上穿入下模冲底板和下模冲固定板的导孔并与之滑动连接，所述下模冲的中部设有通孔，所述芯棒可从下往上穿过下模冲中部的通孔。
19.进一步的是，所述阴模的下方还设有阴模底板，所述阴模底板上设有供上拉钩和下拉钩穿过并对其进行导向和限位的开口，所述阴模底板的底部设有限位螺杆和限位柱，所述限位螺杆上端与阴模底板固定连接，下端穿过下模冲固定板并与之滑动连接，限位螺杆的下端设有限位螺母，所述限位柱上端与阴模底板固定连接，下端设有可与芯棒底板底部接触的限位部。
20.本发明的有益效果是：通过在上模冲组件上设置上拉钩，下模冲组件上设置下拉钩，当上模冲组件和下模冲组件合模压制粉末时，上拉钩和下拉钩会相互钩接，随后在开模过程中，上模冲组件上移，同时通过上拉钩和下拉钩带动下模冲组件上移，从而将压制好的零件模型从阴模型腔内向上顶出，可提高取模效率，并保证零件模型的安全。
附图说明
21.图1是本发明整体结构示意图；
22.图2是本发明阴模组件结构示意图；
23.图3是本发明上模冲组件结构示意图；
24.图4是本发明下模冲组件结构示意图；
25.图5是本发明装粉组件结构示意图；
26.图6是本发明芯棒组件结构示意图；
27.图7是本发明准备装粉时的结构示意图；
28.图8是本发明装粉时的结构示意图；
29.图9是本发明压模时的结构示意图；
30.图10是本发明取模时的结构示意图；
31.图11是本发明压制的零件模型结构示意图；
32.图12是本发明压制的零件模型剖视图；
33.图中标记为，1-阴模组件，2-上模冲组件，3-下模冲组件，4-装粉组件，5-芯棒组件，11-阴模，12-型腔，13-滑槽，14-滑块，15-油缸座，16-阴模底板，17-限位螺杆，18-限位柱，21-上模冲顶板，22-上模冲，23-上拉钩，24-上轭形板，25-上模冲压板，26-上模冲固定板，27-上模冲导柱，31-下模冲底板，32-下模冲，33-下拉钩，34-下模冲固定板，35-下模冲导柱，41-装粉支架，42-装粉槽，43-装粉口，44-送粉靴座，45-进粉挡板，46-拉钩脱扣杆，47-弧形凸起，48-零件顶出板，49-零件接收架，51-芯棒底板，52-芯棒，53-芯棒固定板，54-芯棒压板，55-芯棒导柱，56-下轭形板。
具体实施方式
34.下面结合附图对本发明进一步说明。
35.如图1-4所示，本发明用于粉末冶金成型的加工模具，包括阴模组件1、上模冲组件2和下模冲组件3；
36.所述阴模组件1包括阴模11，所述阴模11上设有贯通其上下两面的型腔12；
37.所述上模冲组件2包括上模冲顶板21、上模冲22和上拉钩23，所述上模冲22位于上模冲顶板21的底部中心，上模冲22可从上往下穿入阴模11的型腔12，所述上拉钩23的上端与上模冲顶板21侧面铰接，下端设有楔形钩头；
38.所述下模冲组件3包括下模冲底板31、下模冲32和下拉钩33，所述下模冲32位于下模冲底板31的顶部中心，下模冲32可从下往上穿入阴模11的型腔12，所述下拉钩33的下端固定在下模冲底板31侧面，上端设有楔形钩头；
39.当所述上模冲组件2下移时，所述上拉钩23可在上拉钩23和下拉钩33两者楔形钩头的斜面作用下绕其上端的铰接点转动，随后与下拉钩33相钩接。
40.本发明的工作过程是：如图8所示，首先上模冲组件2上移，上模冲22脱离阴模11，下模冲组件3下移，但下模冲32不脱离阴模11的型腔12，然后往阴模11的型腔12内装入冶金粉末，接着上模冲组件2下移，上模冲22进入阴模11的型腔12，如图9所示，上模冲22和下模冲32再同时施加压力，使冶金粉末在型腔12内被压制成型，于此同时，上拉钩23与下拉钩33的楔形钩头接触并相互钩接，最后，待粉末成型后，上模冲组件2上移，继而通过上拉钩23和下拉钩33带动下模冲组件3上移，下模冲32将成型后的零件模型向上顶出，直到零件模型被完全顶出阴模11的型腔12，上模冲组件2停止移动，如图10所示，此时便可轻松取走零件模型。当需要进行下一次压制时，可转动上拉钩23，使其与下拉钩33脱离，下模冲组件3便能在重力作用下下移，下模冲32退出阴模11的型腔12，便于下次装料。
41.如图1、图2、图5所示，为了方便装料，本技术还增加了装粉组件4，所述装粉组件4包括装粉支架41和滑动设置在装粉支架41上的装粉槽42，所述装粉槽42底部设有落料口，且其底部与装粉支架41上表面紧密接触，所述阴模11设置在装粉支架41一端的底部，装粉支架41上设有与阴模11的型腔12相连通的装粉口43。装料过程是：如图7、图8所示，由于受
空间限制，不方便直接在上模冲组件2下方进行装料，因此可先将装粉槽42滑至上模冲组件2外，然后将特定粉料装入装粉槽42，最后将其向阴模11方向移动，由于装粉槽42底部与装粉支架41上表面紧密接触，因此移动过程中并不会漏料，直到装粉槽42到达装粉口43上方，冶金粉料从落料口进入装粉口43，再进入阴模11的型腔12，从而完成装料过程，之后装粉槽42退出后即可进行后续的压模操作。装粉槽42的移动可通过外部的电液推杆或直线电机等部件实现。
42.进一步的，如图5、图7所示，所述装粉组件4还包括送粉靴座44，所述送粉靴座44位于装粉支架41上远离阴模11的一端，送粉靴座44顶部设有可沿其顶部平面滑动开启的进粉挡板45，所述装粉槽42可滑入送粉靴座44，其顶部与进粉挡板45底面齐平，且装粉槽42顶部开口完全被进粉挡板45遮挡。装粉时先将装粉槽42移动到送粉靴座44内，然后开启进粉挡板45，将冶金粉末装入装粉槽42，此过程可适当多装入一些粉料，使其超出装粉槽42顶部，之后推入进粉挡板45，进粉挡板45能对装粉槽42中的粉料进行刮平，从而保证粉料刚好装满装粉槽42。因此，通过送粉靴座44可快速确定每次的装料量，提高生产效率。
43.如图5、图7所示，所述装粉槽42的侧面还设有拉钩脱扣杆46，所述拉钩脱扣杆46一端与装粉槽42固定连接，另一端上远离装粉槽42的一侧设有向外凸出的弧形凸起47。设置拉钩脱扣杆46的目的是为了方便在完成取模后，下次装料的过程中，装粉槽42向阴模11方向移动时，拉钩脱扣杆46上的弧形凸起47可使上拉钩23绕其上端铰接点转动，从而与下拉钩33脱离，使下模冲32退出阴模11的型腔12，便于后续的装粉操作。
44.由于上模冲组件2与阴模11之间的空间有限，即使下模冲32将零件模型顶出型腔12后仍然可能不方便取出零件模型，因此，在所述装粉槽42上靠近阴模11的一端设有零件顶出板48，所述装粉支架41上靠近阴模11的一端设有零件接收架49。如图8所示，当零件模型被顶出阴模11的型腔12后，可再移动一次装粉槽42，或在下次装粉过程中，利用零件顶出板48将零件模型推至零件接收架49，从而方便取走零件模型。
45.对于阴模组件1，现有阴模11的型腔12一般都是比较规则的圆柱形或多边形棱柱，对于一些带有细小颈部的零件没有办法进行压制，如图11所示的零件。因此，为了能对带有颈部的零件进行压制，本技术在所述阴模11上相对的两侧设有与中部型腔12相连通的滑槽13，如图2所示，所述滑槽13内滑动设置有滑块14，所述滑块14的外端设有用于连接外部油缸的油缸座15，内端设有整形部。在装粉之前或压模过程中，可通过向内挤压移动两个滑块14，利用其内端的整形部在零件模型上压制出颈部，之后先退出滑块14，再进行取模操作，即可得到如图1所示的带颈部的零件模型。
46.对于上模冲组件2，如图3所示，所述上模冲组件2还包括上轭形板24、上模冲压板25、上模冲固定板26和上模冲导柱27，所述上轭形板24位于上模冲顶板21顶部，上模冲固定板26位于上模冲顶板21底部，所述上模冲22穿过上模冲固定板26后再通过上模冲压板25与上模冲顶板21相连，所述上模冲导柱27的上端与上模冲顶板21固定连接，下端可穿入阴模11上的导孔并与之滑动连接。所述上轭形板24用于连接外部的驱动机构，以便对上模冲组件2施加作用力。上模冲固定板26用于固定上模冲22和上模冲导柱27，上模冲导柱27用于增加压模过程中的稳定性。上模冲压板25采用高强度钢材，以便承受压模过程中的巨大压力。
47.对于下模冲组件3，如图4所示，所述下模冲组件3还包括下模冲固定板34和下模冲导柱35，所述下模冲固定板34位于下模冲底板31的顶部，所述下模冲32和下模冲导柱35的
下端均穿过下模冲固定板34后与下模冲底板31固定连接，所述下模冲导柱35可穿入阴模11上的导孔并与之滑动连接。同样，下模冲固定板34用于固定下模冲32和下模冲导柱35，下模冲导柱35用于增加压模过程中的稳定性。
48.对于一些结构更加复杂的零件，比如在图11所示的零件的底部再增加一个盲孔，如图12所示。对于该类零件的压制，本技术还在下模冲组件3的下方设置了一个芯棒组件5，如图6所示，所述芯棒组件5包括芯棒底板51、芯棒52、芯棒固定板53、芯棒压板54、芯棒导柱55和下轭形板56，所述芯棒固定板53位于芯棒底板51顶部，所述芯棒52和芯棒导柱55的下端穿过芯棒固定板53后固定在芯棒底板51顶部，所述下轭形板56位于芯棒底板51的底部，所述芯棒压板54位于芯棒52与芯棒底板51之间，所述芯棒导柱55的上端可从下往上穿入下模冲底板31和下模冲固定板34的导孔并与之滑动连接，所述下模冲32的中部设有通孔，所述芯棒52可从下往上穿过下模冲32中部的通孔。整个压模过程是：如图9所示，外部的驱动机构带动下轭形板56上移，在移动过程中，芯棒固定板53先与下模冲底板31接触，此时芯棒52穿过下模冲32，芯棒上端52与下模冲32上端配合形成零件模型的底部轮廓，之后芯棒底板51继续带动下模冲32上移，进而完成压模操作。压模完成后，驱动机构带动芯棒底板51下移，如图10所示，使芯棒52脱离零件模型，不影响后续的取模过程。
49.进一步的是，为了方便限制下模冲组件3和芯棒组件5的移动范围，在所述阴模1的下方还设有阴模底板16，如图2所示，所述阴模底板16上设有供上拉钩23和下拉钩33穿过并对其进行导向和限位的开口，保证两者的连接和后续移动的可靠性。所述阴模底板16的底部设有限位螺杆17和限位柱18，所述限位螺杆17上端与阴模底板16固定连接，下端穿过下模冲固定板34并与之滑动连接，限位螺杆17的下端设有限位螺母，当下模冲组件3下移到与限位螺母接触时便不能再继续移动，此时也能保证下模冲32不会脱离阴模11的型腔12，如图8所示。所述限位柱18上端与阴模底板16固定连接，下端设有可与芯棒底板51底部接触的限位部，芯棒组件5在向下移动的过程中，最多移动到芯棒底板51与限位部接触为止，避免其芯棒52脱离下模冲32，如图8所示。通过限位螺杆17和限位柱18可保证各组件连接的紧密性，便于快速合模和脱模操作，提高生产效率。