用于发动机零部件弧型加工面的自动化平台的制作方法

1.本发明涉及零部件弧型加工面的自动化平台技术领域，具体为用于发动机零部件弧型加工面的自动化平台。


背景技术：

2.零部件是组成机械设备的基本要素，零件的种类很多，其形状、种类、材质等多种多样，零部件会存在多种多样的形状，而具有弧形面的零件更是数不胜数，但是在对户弧型面进行加工相较于平面加工难度稍大，对零部件的打磨时基本的加工要求。
3.当前的弧型加工面的自动化平台使用时存在一些不足：
4.1、在对弧型面进行加工时，此时需要对弧型零部件进行不断绕某一中心点摆动打磨的位置，以达到弧形面全部被打磨到，但是一般通过人工进行手动进行操作，操作不细致会导致打磨的精度受影响。
5.2、同时在对弧型面进行打磨时，由于零件在进行打磨时需要对其粗打磨，在进行精细打磨，但是在现有的加工过程中，需要更换不同的打磨机构，在转移和更换过程中耽误大量的时间。
6.3、打磨时零部件需要不断的向打磨头进给，在此过程中需要配合零部件的摆动，进给过快，造成部分区域打磨不到，且需要增加驱动力，增加生产成本，且容易增加残次品的数量。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供用于发动机零部件弧型加工面的自动化平台，以解决上述背景技术中提出的相关问题。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：用于发动机零部件弧型加工面的自动化平台，包括底板，所述底板顶部两端的一侧开设有滑槽，所述滑槽的内部滑动设置有安装板，所述安装板一侧的中间位置处设置有第二驱动电机，所述第二驱动电机的输出端设置有转盘，所述转盘远离第二驱动电机一侧的边缘处设置有驱动块，所述驱动块的外侧套设有滑轨，所述滑轨远离第二驱动电机一侧的底部设置有齿条，所述底板顶部的中间位置处滑动设置有摆动组件，所述安装板靠近第二驱动电机一侧底部的中间位置处设置有内螺纹套管，所述内螺纹套管的外侧和第二驱动电机输出端的外侧设置有链轮，两组所述链轮的外侧套设有链条，所述内螺纹套管的内部螺纹套设有螺纹杆，所述底板顶部远离安装板的一侧设置有安装架，所述安装架的顶部设置有第一驱动电机，所述第一驱动电机输出端设置有打磨组件，所述第一驱动电机输出端套设有伸缩套筒，所述伸缩套筒内部的底部设置有挤压弹簧，所述伸缩套筒两侧和两端开设有固定孔。
9.优选的，所述打磨组件包括安装框、顶杆、安装槽、梯形块、插销、转板、弧形槽、打磨头和复位弹簧，所述安装框位于第一驱动电机的输出端，所述安装框的内侧均匀设置有四组安装槽，四组所述安装槽的内部滑动设置有打磨头，所述打磨头顶部的两侧设置有复
位弹簧，四组所述打磨头的顶部设置有顶杆，所述安装框顶部的两侧开设有弧形槽，所述安装框顶部的中间位置处滑动设置有转板，所述转板底部的两侧设置有梯形块，所述转板顶部的两侧设置有插销。
10.优选的，所述摆动组件包括支撑杆、转轴、齿轮、双向螺纹杆、夹持杆和限位滑杆，所述支撑杆位于底板顶部的中间位置处，所述支撑杆内部的顶部转动设置有转轴，所述转轴的一侧设置有齿轮，所述转轴内部远离齿轮的一侧转动设置有双向螺纹杆，所述双向螺纹杆外侧的两侧螺纹连接有夹持杆，两组所述夹持杆相互靠近的一端设置有限位滑杆。
11.优选的，所述限位滑杆的一端延伸至转轴的内部滑动，两组所述限位滑杆位于不同的位置。
12.优选的，所述齿条位于齿轮的下方，所述齿条同时位于支撑杆的内部滑动。
13.优选的，所述安装框顶部的中间位置处设置有环形凹槽，所述转板底部的中间位置处设置有环形滑轨，且环形滑轨位于环形凹槽内部滑动。
14.优选的，所述打磨头有两组不同的精度的打磨石组成，且精度不同的打磨石间隔设置。
15.优选的，所述插销由固定板和插杆组成，且插杆位于固定板的内部滑动。
16.优选的，所述夹持杆内部的一侧设置有缓冲孔，所述限位滑杆与缓冲通孔适配。
17.优选的，所述安装板底部的两端设置有滑轮，且滑轮位于滑槽的内部。
18.与现有技术相比，本发明提供了用于发动机零部件弧型加工面的自动化平台，具备以下有益效果：
19.1、本发明通过齿条不断的在齿轮的下方进行来回的移动，可以使得齿轮带动转轴不断的进行来回的旋转，齿轮通过两组夹持杆带动弧形面的零部件绕着中心点进行来回的摆动，使得弧型面与打磨头接触，打磨的更加的全面。
20.2、本发明利用梯形块和顶杆的配合，可以通过梯形块与顶杆的顶部相互滑动，使得顶杆带动两个精度相同的打磨头移动出安装框的内部，根据具体的打磨需求可以对不同精度的打磨头移动出安装框的内部，更换完成后通过插销上的插杆插入至固定孔的内部，对转板进行固定，保证打磨头稳定的打磨，使得自动化平台可以炸进行打磨操作时，可以灵活的调节打磨的精度。
21.3、本发明通过内螺纹套管在螺纹杆的外侧移动，可以带动安装板整体向安装架处移动，第二驱动电机在工作同时带动链轮进行旋转，链轮通过链条带动另一组链轮进行旋转，使得内螺纹套管在安装板上进行旋转，从而内螺纹套管沿着螺纹杆的外侧移动，带动零部件缓缓的移动，使得摆动的零部件进行横向移动，使得打磨更加的全面，减少人工进行操作。
附图说明
22.图1为本发明的主视结构示意图；
23.图2为本发明的俯视剖视图；
24.图3为本发明的伸缩套筒主视剖视图；
25.图4为本发明的打磨组件结构示意图；
26.图5为本发明的打磨头仰视图；
27.图6为本发明的梯形块立体图。
28.图中：1、底板；2、打磨组件；201、安装框；202、顶杆；203、安装槽；204、梯形块；205、插销；206、转板；207、弧形槽；208、打磨头；209、复位弹簧；3、摆动组件；301、支撑杆；302、转轴；303、齿轮；304、双向螺纹杆；305、夹持杆；306、限位滑杆；4、安装架；5、第一驱动电机；6、齿条；7、螺纹杆；8、链条；9、内螺纹套管；10、第二驱动电机；11、链轮；12、安装板；13、转盘；14、驱动块；15、滑轨；16、固定孔；17、滑槽；18、挤压弹簧；19、伸缩套筒。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.请参阅图1-6，本发明提供技术方案：用于发动机零部件弧型加工面的自动化平台，包括底板1，底板1顶部两端的一侧开设有滑槽17，滑槽17的内部滑动设置有安装板12，安装板12一侧的中间位置处设置有第二驱动电机10，第二驱动电机10的输出端设置有转盘13，转盘13远离第二驱动电机10一侧的边缘处设置有驱动块14，驱动块14的外侧套设有滑轨15，滑轨15远离第二驱动电机10一侧的底部设置有齿条6，底板1顶部的中间位置处滑动设置有摆动组件3，安装板12靠近第二驱动电机10一侧底部的中间位置处设置有内螺纹套管9，内螺纹套管9的外侧和第二驱动电机10输出端的外侧设置有链轮11，两组链轮11的外侧套设有链条8，内螺纹套管9的内部螺纹套设有螺纹杆7，底板1顶部远离安装板12的一侧设置有安装架4，安装架4的顶部设置有第一驱动电机5，第一驱动电机5输出端设置有打磨组件2，第一驱动电机5输出端套设有伸缩套筒19，伸缩套筒19内部的底部设置有挤压弹簧18，伸缩套筒19两侧和两端开设有固定孔16。
31.作为本实施例的优选方案：打磨组件2包括安装框201、顶杆202、安装槽203、梯形块204、插销205、转板206、弧形槽207、打磨头208和复位弹簧209，安装框201位于第一驱动电机5的输出端，安装框201的内侧均匀设置有四组安装槽203，四组安装槽203的内部滑动设置有打磨头208，打磨头208顶部的两侧设置有复位弹簧209，四组打磨头208的顶部设置有顶杆202，安装框201顶部的两侧开设有弧形槽207，安装框201顶部的中间位置处滑动设置有转板206，转板206底部的两侧设置有梯形块204，转板206顶部的两侧设置有插销205，可以对不同精度的208进行调节更换。
32.作为本实施例的优选方案：摆动组件3包括支撑杆301、转轴302、齿轮303、双向螺纹杆304、夹持杆305和限位滑杆306，支撑杆301位于底板1顶部的中间位置处，支撑杆301内部的顶部转动设置有转轴302，转轴302的一侧设置有齿轮303，转轴302内部远离齿轮303的一侧转动设置有双向螺纹杆304，双向螺纹杆304外侧的两侧螺纹连接有夹持杆305，两组夹持杆305相互靠近的一端设置有限位滑杆306，可以使得零部件加工时不断的进行摆动。
33.作为本实施例的优选方案：限位滑杆306的一端延伸至转轴302的内部滑动，两组限位滑杆306位于不同的位置，防止夹持杆305随着双向螺纹杆304旋转出现偏移。
34.作为本实施例的优选方案：齿条6位于齿轮303的下方，齿条6同时位于支撑杆301的内部滑动，使得齿轮303具有来回旋转的力。
35.作为本实施例的优选方案：安装框201顶部的中间位置处设置有环形凹槽，转板206底部的中间位置处设置有环形滑轨，且环形滑轨位于环形凹槽内部滑动，使得转板206旋转更加稳定，不会出现晃动。
36.作为本实施例的优选方案：打磨头208有两组不同的精度的打磨石组成，且精度不同的打磨石间隔设置，使得打磨头可以具有不同精度。
37.作为本实施例的优选方案：插销205由固定板和插杆组成，且插杆位于固定板的内部滑动，对转板206固定。
38.作为本实施例的优选方案：夹持杆305内部的一侧设置有缓冲孔，限位滑杆306与缓冲通孔适配，使得限位滑杆306不会对夹持杆305触碰。
39.作为本实施例的优选方案：安装板12底部的两端设置有滑轮，且滑轮位于滑槽17的内部，使得安装板12滑动更加省力。
40.实施例1，如图1-3所示，打开第二驱动电机10，第二驱动电机10带动转盘13和驱动块14进行圆周运动，驱动块14在滑轨15的内部上下移动，带动滑轨15前后摆动，带动齿条6前后来回的移动，通过齿条6不断的在齿轮303的下方进行来回的移动，可以使得齿轮303带动转轴302不断的进行来回的旋转，齿轮303通过两组夹持杆305带动弧形面的零部件绕着中心点进行来回的摆动，使得弧型面与打磨头208接触，打磨的更加的全面。
41.实施例2，如图4-6所示，在需要使用不同精度的打磨头208时，此时旋转转板206带动梯形块204进行移动，梯形块204斜边与顶杆202的顶部相互接触，推动顶杆202带动打磨头208向下移动，移出安装框201的内部，此时在通过插销205插入至固定孔16的内部对转板206固定住，对梯形块204固定住，更换不同精度的打磨头208时，只需要反转转板206，顶杆202失去梯形块204的挤压，在两组复位弹簧209的弹簧下复位，将梯形块204挤压另一组顶杆202即可。
42.工作原理：通过齿条6不断的在齿轮303的下方进行来回的移动，可以使得齿轮303带动转轴302不断的进行来回的旋转，齿轮303通过两组夹持杆305带动弧形面的零部件绕着中心点进行来回的摆动，使得弧型面与打磨头208接触，同时弧度的不同，打磨头208的位置也不同，零部件可以通过安装框201对伸缩套筒19进行向上推动，使得伸缩套筒19在第一驱动电机5的输出端移动改动位置，打磨的更加的全面。
43.可以通过梯形块204与顶杆202的顶部相互滑动，使得顶杆202带动两个精度相同的打磨头208移动出安装框201的内部，根据具体的打磨需求可以对不同精度的打磨头208移动出安装框201的内部，更换完成后通过插销205上的插杆插入至固定孔16的内部，对转板206进行固定，保证打磨头208稳定的打磨。
44.第二驱动电机10在工作同时带动链轮11进行旋转，链轮11通过链条8带动另一组链轮11进行旋转，使得内螺纹套管9在安装板12上进行旋转，在螺纹的作用下，内螺纹套管9沿着螺纹杆7的外侧移动，带动安装板12在滑槽17的内部移动，齿条6同时会推动支撑杆301在底板1上移动，通过转轴302的传动，从而带动零部件缓缓的移动，使得摆动的零部件进行横向移动，使得打磨更加的全面，减少人工进行操作。
45.最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。