一种易脱模的铝合金压铸模具的制作方法

1.本实用新型涉及铝合金压铸技术领域，具体为一种易脱模的铝合金压铸模具。


背景技术：

2.压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题。
3.然而，现有的易脱模的铝合金压铸模具在使用的过程中存在以下的问题：容易出现不易脱模的情况，使得压铸成型的铝合金压铸模具贴合在模具外部处，进而无法满足市场需求，使得实用性不高的情况，且压铸模具在进行压铸时，容易出现挤压压力过大，而影响模具的压铸成型，需要操作人员多番调试使得工作效率低的情况。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种易脱模的铝合金压铸模具，以解决上述背景技术中提出的相关问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种易脱模的铝合金压铸模具，包括压铸模具固定底座本体、压铸模具槽和气缸，所述压铸模具固定底座本体顶端的两侧设置有导向滑动杆，且导向滑动杆的顶端设置有顶板，所述顶板的内部开设有移动槽，且移动槽内部设置有用于缓冲的限位机构，所述压铸模具固定底座本体顶端的中间位置处设置有气缸，且气缸输出端安装有贯穿导向滑动杆的铝合金压铸模具滑块，所述铝合金压铸模具滑块的内部开设有压铸模具槽，且压铸模具槽的内部设置有活动块，所述铝合金压铸模具滑块的内部开设有插杆，且插杆的内部设置有滑动块。
6.优选的，所述限位机构包括弧形弹性板和减震弹簧，所述移动槽内部的顶端设置有多个弧形弹性板，且弧形弹性板的内部设置有减震弹簧。
7.优选的，所述弧形弹性板的底端设置有连接板，且连接板的底端设置有压铸块。
8.优选的，所述滑动块的内部设置有插杆，且插杆顶端与活动块的底端相连接。
9.优选的，所述插杆的外壁套设有复位弹簧，且复位弹簧外壁与十字型槽的内部相连接。
10.与现有技术相比，本实用新型提供了一种易脱模的铝合金压铸模具，具备以下有益效果：
11.1、本实用新型通过压铸块对活动块进行挤压压铸时，则通过活动块带动插杆向下挤压，使得复位弹簧发生缩紧，当压铸块与活动块处不接触，则在复位弹簧自身弹力作用下便于推动已经压铸成型模具进行脱模。
12.2、本实用新型通过连接板对弧形弹性板进行挤压，使得弧形弹性板和减震弹簧发生缩紧，由于减震弹簧和弧形弹性板皆属于弹性元件，则在弧形弹性板和减震弹簧自身弹力作用下带动压铸模具槽进行复位，该结构对于连接板起到缓冲减震的效果。
附图说明
13.图1为本实用新型的主视剖视图；
14.图2为本实用新型的主视图；
15.图3为本实用新型的俯视剖视图；
16.图4为本实用新型的图1的a处放大图。
17.图中：1、压铸模具固定底座本体；2、导向滑动杆；3、顶板；4、铝合金压铸模具滑块；5、移动槽；6、压铸块；7、压铸模具槽；8、活动块；9、十字型槽；10、插杆；11、滑动块；12、复位弹簧；13、气缸；14、弧形弹性板； 15、减震弹簧；16、连接板。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种易脱模的铝合金压铸模具，包括压铸模具固定底座本体1、压铸模具槽7和气缸13，压铸模具固定底座本体1顶端的两侧设置有导向滑动杆2，且导向滑动杆2的顶端设置有顶板3，顶板3的内部开设有移动槽5，且移动槽5内部设置有用于缓冲的限位机构，压铸模具固定底座本体1顶端的中间位置处设置有气缸13，且气缸13输出端安装有贯穿导向滑动杆2的铝合金压铸模具滑块4，铝合金压铸模具滑块4的内部开设有压铸模具槽7，且压铸模具槽7的内部设置有活动块8，铝合金压铸模具滑块4的内部开设有插杆10，且插杆10的内部设置有滑动块11。
20.作为本实施例的优选方案，限位机构包括弧形弹性板14和减震弹簧15，移动槽5内部的顶端设置有多个弧形弹性板14，且弧形弹性板14的内部设置有减震弹簧15，通过弧形弹性板14发生压紧，使得弧形弹性板14和减震弹簧15同时发生缩紧，则在弧形弹性板14和减震弹簧15自身弹力作用下带动其复位，则起到缓冲减震效果。
21.作为本实施例的优选方案，弧形弹性板14的底端设置有连接板16，且连接板16的底端设置有压铸块6通过压铸块6与压铸模具槽7上方进行挤压，便于对铝合金进行压铸成型。
22.作为本实施例的优选方案，滑动块11的内部设置有插杆10，且插杆10顶端与活动块8的底端相连接，通过活动块8带动插杆10向十字型槽9内移动，使得复位弹簧12发生缩紧，则在复位弹簧12自身弹力作用下便于带动活动块8 推动成型铝合金成品进行脱模。
23.作为本实施例的优选方案，插杆10的外壁套设有复位弹簧12，且复位弹簧 12外壁与十字型槽9的内部相连接，通过活动块8带动插杆10向十字型槽9内移动，使得复位弹簧12发生缩紧，则在复位弹簧12自身弹力作用下便于带动活动块8推动成型铝合金成品进行脱模。
24.实施例1，如图1-2所示，装置在使用时，通过压铸块6带动连接板16向移动槽5内挤压，从而连接板16对弧形弹性板14进行挤压，使得弧形弹性板 14和减震弹簧15发生缩紧，由于减震弹簧15和弧形弹性板14皆属于弹性元件，则在弧形弹性板14和减震弹簧15自身弹力作用下带动压铸模具槽7进行复位，该结构起到缓冲减震的效果。
25.实施例2，如图1-4所示，装置在使用时，通过气缸13带动铝合金压铸模具滑块4向下移动，接着活动块8通过复位弹簧12在自身弹力作用下带动活动块8推动铝合金成型工件进行上推，该结构便于将铝合金成型工件与各模具位置分离。
26.工作原理：首先接通外部电源，然后将压铸模具槽7内加入金属液先低速或高速铸造充型进压铸模具槽7的型腔内，然后启动气缸13带动铝合金压铸模具滑块4向顶板3处进行挤压，接着金属液与压铸块6处相挤压，使得活动块8 带动插杆10向十字型槽9处挤压，则复位弹簧12发生缩紧，而压铸块6与压铸模具槽7处接触同时，压铸块6带动连接板16向移动槽5内挤压，从而连接板16对弧形弹性板14进行挤压，使得弧形弹性板14和减震弹簧15发生缩紧，由于减震弹簧15和弧形弹性板14皆属于弹性元件，则在弧形弹性板14和减震弹簧15自身弹力作用下带动压铸模具槽7进行复位，该结构起到缓冲减震的效果，当挤压成型完毕后，接着，通过气缸13带动铝合金压铸模具滑块4向下移动，接着活动块8通过复位弹簧12在自身弹力作用下带动活动块8推动铝合金成型工件进行上推，该结构便于将铝合金成型工件与各模具位置分离，达到良好的脱模的效果。
27.最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本实用新型的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。