一种离心浇铸装置的制作方法

1.本技术涉及离心浇铸领域，特别涉及一种离心浇铸装置。


背景技术：

2.离心浇铸是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸形型腔中，在离心力的作用下充满型腔，冷却并凝固成工件的一种金属成形方法。
3.相关技术中，离心浇铸通常先将浇铸模具启动，再由操作人员将熔融金属液灌入浇铸模具内进行浇铸工作，带铸件冷却成型后，工作人员再将螺栓固定在浇铸模具上的封口板取下，再将浇铸模具内的成型铸件取出。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现该技术至少存在如下问题：使用螺栓固定封口板，在向浇铸模具内灌金属熔融液和取出浇铸模具内的铸件时，装卸封口板费时费力。


技术实现要素：

5.为了提高加工效率，本技术提供一种离心浇铸装置。
6.本技术提供一种离心浇铸装置，采用如下方案：
7.一种离心浇铸装置，包括工作台，所述工作台上固定设置有浇铸箱，所述浇铸箱内设置有用于铸件浇铸的浇铸圆筒，所述浇铸圆筒为一端开口，所述浇铸圆筒的开口处设置有封口板，所述封口板的中心开设有便于向所述浇铸圆筒内添加金属熔融液的通孔，所述工作台上还设置有用于驱动所述浇铸圆筒转动的电机，所述浇铸圆筒在开口处设置有阶梯槽，所述阶梯槽的阶梯面与所述封口板抵接，所述浇铸圆筒外壁上设置有用于在所述浇铸圆筒转动时固定所述封口板的固定组件，所述固定组件包括固定块和固定杆，所述固定块设置有多个，各所述固定块沿所述浇铸圆筒的外壁周向均匀等距设置，所述固定杆的一端与所述固定块铰接，所述固定杆的另一端上固定设置有加重块，所述固定杆与所述固定块铰接的一端上还固定设置有抵接块，所述抵接块在所述电机驱动所述浇铸圆筒转动时抵接在所述封口板上背离所述浇铸圆筒的一面上。
8.通过采用上述方案，在浇铸圆筒外壁上周向均匀等距设置多个固定块，固定杆的一端与固定块铰接，固定杆的另一端固定连接有加重块，固定杆与固定块铰接的一端上固定设置有抵接块，同时浇铸圆筒设置有封口板的开口处设置有阶梯槽，阶梯槽的阶梯面与封口板抵接，使封口板固定在浇铸圆筒的开口处，在电机驱动浇铸圆筒转动时，在离心力的作用下固定杆固定设置有加重块的一端向远离浇铸圆筒的一侧运动，从而使卡块抵住封口板，避免金属液由浇铸圆筒内流出，浇铸圆筒停止转动时，抵接块与封口板分离，从而可以轻易将封口板取下，取出铸件，省时省力。
9.可选地，所述浇铸箱底部固定设置有第一气缸，所述第一气缸的输出端上固定设置有收束叉，所述收束叉包括叉头和叉杆，所述叉杆的一端与所述第一气缸的输出端固定连接，所述叉头为半圆形且固定设置在所述叉杆的另一端，所述收束叉用于将在所述浇铸圆筒停转时未能自动贴近所述浇铸圆筒外壁的固定杆收束至贴近所述浇铸圆筒外壁。
10.通过采用上述方案，设置第一气缸，且第一气缸上还固定设置了收束叉，启动第一气缸，第一气缸的输出端伸出，收束叉的叉头为半圆形状，与浇铸圆筒的外壁适配，叉头将浇铸圆筒外壁上未贴近浇铸圆筒外壁的固定杆收束至贴近浇铸圆筒外壁，无需操作人员手动调整固定杆位置，更加省时省力地取出铸件
11.可选地，所述浇铸圆筒远离所述封口板的外壁上固定设置有齿圈，所述电机的输出轴上固定设置有齿轮，所述齿圈与所述齿轮啮合，所述浇铸圆筒内还设置有下料组件，所述下料组件包括顶板与第二气缸，所述浇铸圆筒在远离所述封口板一端开设开孔并在开孔处设置封底板，所述顶板设置在浇铸圆筒内并与所述浇铸圆筒的开口适配，所述浇铸箱内还固定设置有支撑架，所述支撑架包括竖板和横板，所述竖板呈竖直状固定设置在所述封底板远离所述浇铸圆筒一侧，所述横板的一端与所述竖板的上端固定连接，所述横板的另一端贯穿所述封底板且与所述封底板相抵，所述第二气缸的缸体固定设置在所述横板上，所述第二气缸的输出端朝向所述封口板且与所述顶板远离所述封口板的一面固定连接，所述浇铸箱内还设置有若干组托辊用于支撑所述浇铸圆筒，所述托辊包括支撑座和支撑轮，所述支撑座固定设置在所述浇铸箱内，所述支撑轮与所述支撑座转动连接，各所述支撑轮的外壁与所述浇铸圆筒的外壁抵接。
12.通过采用上述方案，采用顶板与第二气缸配合工作，从而易于将成形的铸件送出浇铸圆筒，进一步使操作人员省时省力
13.可选地，述浇铸箱外壁上还固定设置有下料道，所述下料道设置在所述浇铸圆筒开口下方。
14.通过采用上述方案，在浇铸箱外壁上设置下料道，使铸件由浇铸圆筒落下后自行滑向自定区域，无需操作人员对铸件进行搬运，进一步使操作人员省时省力。
15.可选地，所述工作台一侧还设置有机械臂和底座，所述底座上固定设置有用于控制所述机械臂的控制箱，所述机械臂的固定端固定设置在所述底座上，所述机械臂的移动端上固定设置有用于将金属熔融液舀入所述浇铸圆筒的舀勺。
16.通过采用上述方案，采用控制箱控制机械臂使用机械臂上的舀勺将熔融金属液倒入浇铸圆筒，无需操作人员人工向浇铸圆筒内添加熔融金属液，省时省力。
17.可选地，所述底座下方还设置有固定在地面上的底板，所述底板上表面上固定设置有滑轨，所述底座背离固定有所述机械臂的一面上固定设置有多个滑块，各所述滑块与所述滑轨滑动连接，所述底板上还固定设置有用于驱动所述底座滑动的第三气缸，所述第三气缸的输出端与所述底座靠近所述第三气缸的一侧侧壁固定连接。
18.通过采用上述方案，设置滑轨与滑块配合，使机械臂可以在一定范围内滑动，使机械臂可以为滑轨两侧的浇铸装置添加熔融金属液，一台机械臂服务多台浇铸装置，减少生产成本。
19.可选地，所述浇铸箱内设置有若干台冷风机，所述冷风机的风口朝向所述浇铸圆筒。
20.通过采用上述方案，浇铸台内设置有若干台冷风机，且冷风机的风口朝向浇铸圆筒，加快浇铸圆筒内的熔融金属液冷却凝固成型的速度，进而提高加工效率。
21.可选地，所述浇铸模具外壁上螺纹连接有多个导热棒。
22.通过采用上述方案，设置导热棒导出浇铸模具内的热量，进一步加快铸件的冷却
凝固。
23.综上所述，本技术具有以下有益效果：
24.1. 设置固定组件、下料组件等，使操作人员省时省力；
25.2. 设置控制箱控制机械臂使用机械臂上的舀勺对浇铸装置进行上料，还设置滑轨和滑块使机械臂同时服务多台浇铸装置，省时省力的同时减少生产成本支出；
26.3. 设置冷风机及导热棒，便于铸件快速冷却凝固。
附图说明
27.图1是本技术实施例的总体结构示意图；
28.图2是本技术实施例整体结构剖视图；
29.图3是图2中a部分放大图；
30.图4是本技术实施例部分结构示意图。
31.附图标记：1、工作台；2、浇铸箱；3、浇铸圆筒；4、封口板；5、通孔；6、电机；7、阶梯槽；8、固定组件；9、固定块；10、固定杆；11、加重块；12、抵接块；13、第一气缸；14、收束叉；15、叉头；16、叉杆；17、齿圈；18、齿轮；19、下料组件；20、顶板；21、第二气缸；22、封底板；24、支撑架；25、竖板；26、横板；27、托辊；28、支撑座；29、支撑轮；30、下料道；31、机械臂；32、底座；33、控制箱；34、舀勺；35、底板；36、滑轨；37、滑块；38、第三气缸；39、冷风机；40、导热棒。
具体实施方式
32.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
33.本实用新型实施例公开了一种离心浇铸装置，如图1至图3所示，包块工作台1，工作台1上固定设置有浇铸箱2和电机6，浇铸箱2整体呈长方体，在浇铸箱2内设置有浇铸圆筒3，在浇铸圆筒3的开口处设置有封口板4，浇铸圆筒3用于铸件的浇铸工作，浇铸圆筒3远离封口板4的外壁上固定设置有齿圈17，电机6的输出轴上固定设置有齿轮18，齿圈17与齿轮18啮合，电机6由于驱动浇铸圆筒3转动，浇铸圆筒3为一端开口，熔融金属液有开口倒入浇铸圆筒3，电机6驱动浇铸圆筒3转动使熔融金属液塑型，待凝固成型后便生成铸件，封口板4的中心位置上开设有通孔5，通孔5便于向浇铸圆筒3内添加熔融金属液，浇铸圆筒3的开口处设置阶梯槽7且阶梯槽7的阶梯面与封口板4抵接，避免在浇铸圆筒3转动的过程中封口板4向浇铸圆筒3内移动破坏熔融金属液的成型，在浇铸圆筒3外壁扇个还是在有固定组件8，固定组件8包括固定杆10和固定块9，固定块9设置有多个且各固定块9沿着浇铸圆筒3的外壁周向均匀等距设置，固定杆10的一端与固定块9铰接，固定杆10的另一端上固定设置有加重块11，在固定杆10与固定块9铰接的一端上还固定设置有抵接块12，在电机6驱动浇铸圆筒3转动时，固定杆10上固定设置有加重块11的一端有与离心力的缘故向远离浇铸圆筒3一侧运动，而铰接在固定杆10上的抵接块12在浇铸圆筒3转动公室抵接在封口板4背离浇铸圆筒3的一面上，从而将封口板4固定住，保证在浇铸圆筒3转动时，封口板4既不能向浇铸圆筒3内移动，同时也不会脱出浇铸圆筒3，而在浇铸圆筒3停止转动时，抵接块12与封口板4分离，便可以轻易将封口板4取下，进而可以省时省力地取出浇铸圆筒3内的铸件。
34.工作台1一侧还设置有机械臂31和底座32，机械臂31的固定端固定设置在底座32上，底座32上还固定该设置有控制机械臂31的控制箱33，机械臂31的移动端上固定设置有
舀勺34，控制箱33可以控制机械臂31使用舀勺34将熔融金属也舀入浇铸圆筒3内，不需要操作人员人工为浇铸装置进行上料，省时省力的同时还挺高了生产过程中的安全，底座32下方还设置有底板35，底板35固定设置在地面上，底板35上固定设置有滑轨36和第三气缸38，底座32靠近底板35的一面固定设置有多个滑块37，滑块37和滑轨36胡定连接，第三气缸38的输出端固定设置在底座32靠近第三气缸38的一侧侧壁上，气缸的输出端伸出和缩合可以带动底座32和底座32上的机械臂31在底板35上来回滑移，在滑移的过程中机械臂31可以为滑轨36两侧的浇铸装置添加熔融金属液，一台机械臂31可以同时为多台浇铸装置的工作提供服务，降低了铸件的生产成本。
35.如图3和图4所示，在浇铸箱2底部还设置有第一气缸13，且在第一气缸13的输出端上固定设置有收束叉14，收束叉14包括叉杆16和叉头15，叉杆16的一端固定设置在第一气缸13的输出端上，叉头15固定设置在叉杆16的另一端上，且叉头15为半圆形，由于浇铸圆筒3为卧着的圆筒，叉头15的形状与浇铸圆筒3的外壁契合，在浇铸圆筒3停转时位于浇铸圆筒3下部分外壁的固定杆10不能自行贴近浇铸圆筒3外壁，启动第一气缸13，第一气缸13的输出端伸出，叉头15由浇铸圆筒3上设置有封口板4一端向另一端滑移，将未能自动贴近浇铸圆筒3外壁的固定杆10收束至贴近浇铸圆筒3外壁，无需操作人员手动调整固定杆10位置，使操作人员更加省时省力地取出铸件。
36.如图2所示，浇铸圆筒3内还设置有下料组件19，下料组件19包括顶板20和第二气缸21，浇铸圆筒3在远离封口板4的一端开设开孔，并在开孔处设置封底板22，在浇铸箱2内横板26和竖板25，竖板25呈竖直且固定设置在封底板22远离浇铸圆筒3一侧，横板26的一端与竖板25固定连接，横板26的另一端穿过封底板22延伸进浇铸圆筒3内，第二气缸21的缸体固定设置在横板26上，且第二气缸21的输出端朝向封口板4，顶板20与浇铸圆筒3的开口适配，第二气缸21的输出端固定连接在顶板20背离封口板4的一侧，浇铸圆筒3内的铸件完成后，由第一气缸13将固定杆10收束至贴近浇铸圆筒3外壁后，启动第二气缸21将铸件由浇铸圆筒3内推出浇铸圆筒3外，无需操作人员人工取拿，省时省力，同时由于铸件本身的温度还未彻底降下，避免烫伤操作人员，发生安全事故，在浇铸箱2外壁上还固定设置有下料道30，下料道30位于浇铸圆筒3开口下端，便于承接由第二气缸21由浇铸圆筒3内推出的铸件，下料道30的另一端可以延伸至铸件统一放置区，或是可以延伸至降温冷却区，待铸件完全冷却后再由操作人员对铸件的品质进行区分，再放置至不同品质铸件的放置区，不需要操作人员对由浇铸圆筒3内推出的铸件进行搬运，减小了劳动强度，省时省力。
37.相关技术中，浇铸圆筒3内的铸件采用自然冷却凝固的冷却方式，冷却效率较低，如图3和图4所示，在浇铸箱2内设置有若干台冷风机39，且冷风机39的风口朝向浇铸圆筒3，同时在浇铸圆筒3的外壁上还螺纹连接有多个导热棒40，经过风力和加上导热棒40的辅助，最大限度地为浇铸圆筒3内的铸件散热，提高冷却效率，使铸件加快冷却，减少单个铸件的加工时长，进而提高了整体的加工效率。
38.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。