一种防极耳翻折的加工装置的制作方法

1.本实用新型涉及锂电池生产技术领域，尤其涉及一种防极耳翻折的加工装置。


背景技术：

2.锂电池生产过程中，极片极耳在卷绕时容易产生褶皱，甚至向电芯翻折到电芯内部，导致电池存在短路的安全隐患。针对此问题，目前普遍采用大直径辊柱辊压，并加装抚平装置的方式来改善。除此之外，还有通过在极耳开切缝来消除内应力，从而避免极耳过辊翻折的方式。
3.上述方式在一定程度上能改善极耳翻折的情况，但加装抚平装置安装成本高、过程复杂，且切缝的方式会导致极耳不完整，降低其过流能力。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型提出了一种防极耳翻折的加工装置，既保证了极片的过流能力和完整性，又能有效解决极耳过辊褶皱翻折问题。
5.本实用新型的技术方案是这样实现的：
6.本实用新型提供了一种防极耳翻折的加工装置，其包括机架，机架上转动设置有胶辊，还包括设置在胶辊正上方的压印件，压印件朝向胶辊的一面设置有至少一条凸起部，机架上还设置有用于驱动压印件上下运动的升降组件，在升降组件驱动压印件与胶辊相互配合时，所述凸起部在极耳表面长度方向形成压痕。
7.在上述技术方案的基础上，优选的，所述压印件的底部面积与极耳面积相等，同时，压印件底面与胶辊外周面相适配，凸起部沿胶辊轴向方向设置在压印件的底面，且凸起部两端不超过压印件的两对边。
8.进一步，优选的，所述凸起部的高度不大于极耳厚度的2/3。
9.作为一种实施方式而言，所述凸起部设置为多条，且凸起部为长条形，多条凸起部沿胶辊滚动方向等间距布置，相邻两条凸起部之间的间距为0.5mm-1.5mm。
10.作为另一种实施方式而言，所述凸起部设置为多条，且凸起部为圆形或椭圆形，多条凸起部呈同心圆等间距布置，相邻两条凸起部之间的间距为0.5mm-1.5mm。
11.在上述技术方案的基础上，优选的，所述升降组件包括第一电机、丝杠及滑块，机架顶部水平固定设置有固定板，胶辊轴向方向两侧分别竖直设置有丝杠，丝杠分别与固定板和机架转动连接，丝杠的一端与第一电机的输出轴固定连接，滑块设置在丝杠上，压印件设置在两个滑块之间并与两个滑块分别连接。
12.进一步，优选的，所述压印件对称设置有两个，沿胶辊长度方向间隔设置，两个压印件分别正对极片宽度方向两侧的极耳。
13.进一步，优选的，还包括用于调节两个压印件间距的调节组件，所述调节组件包括第二电机及正反螺杆，所述正反螺杆水平设置在两个滑块之间，第二电机固定设置在其中一个滑块侧壁，第二电机的输出轴与正反螺杆的一端固定连接，正反螺杆的另一端与另一
个滑块侧壁转动连接，两个压印件分别与正反螺杆的螺纹相连接。
14.更进一步，优选的，所述调节组件还包括安装座，所述安装座设置有两个，分别与正反螺杆的螺纹相连接，两个压印件分别可拆卸安装在安装座底部。
15.本实用新型相对于现有技术具有以下有益效果：
16.(1)本实用新型公开的防极耳翻折的加工装置，通过升降组件驱动压印件与胶辊压合，利用压印件底面的凸起部，可以在极耳表面长度方向形成压痕，一方面，压痕能消除导致极耳褶皱的内应力，增大极耳过辊时抗翻折强度，另一方面，压痕并未穿透极耳，没有造成极耳缺失，保证了极耳的完整性和过流能力；本实用新型公开的防极耳翻折的加工装置结构简单，成本投入低，可在极片正常流转过程中对极耳进行加工处理，来解决极耳过辊翻折问题，且不影响生产；
17.(2)通过设置调节组件，可以同步调节两个压印件之间的间距，不受极片宽度约束，从而适应不同型号尺寸极片极耳的加工；
18.(3)通过设置安装座，使压印件可拆卸设置在安装座，以方便针对大小极耳进行压印件的更换，适应性更强。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本实用新型公开的防极耳翻折的加工装置的平面结构示意图；
21.图2为本实用新型公开的极耳过胶辊俯视图；
22.图3为本实用新型公开的压印件与胶辊压合状态示意图；
23.图4为本实用新型公开的凸起部一种实施方式示意图；
24.图5为本实用新型公开的凸起部另一种实施方式示意图；
25.图6为本实用新型公开的极耳压痕平面结构示意图；
26.附图标识：
27.1、机架；2、胶辊；3、压印件；31、凸起部；4、升降组件；41、第一电机；42、丝杠；43、滑块；5、调节组件；51、第二电机；52、正反螺杆；53、安装座；100、极片；200、极耳；s、压痕。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
29.如图1所示，结合图2、3和6，本实用新型实施例公开了一种防极耳翻折的加工装置，包括机架1，机架1上转动设置有胶辊2，胶辊2作为极片100流转过程中的导向辊，由于极片100在分切时，是通过激光分切方式进行加工的，极片100会在极耳200上产生非均匀的剪切力，受到微小扰动容易产生褶皱，且铜极片100上的极耳200较软，易发生翻折，进而导致
极片100在过辊时，由于极耳200容易发生翻折。
30.为此，本实施例在胶辊2正上方设置了压印件3，压印件3为金属材质，压印件3朝向胶辊2的一面设置有至少一条凸起部31，机架1上还设置有用于驱动压印件3上下运动的升降组件4，在升降组件4驱动压印件3与胶辊2相互配合时，凸起部31在极耳200表面长度方向形成压痕s。
31.采用上述技术方案，在极片100分切完后过胶辊2时，当极片100在胶辊2上流转时，极耳200经过压印件3下方时，通过升降组件4驱动压印件3向下移动，压印件3与胶辊2表面压合，利用压印件3底面的凸起部31，可以在极耳200表面长度方向形成压痕s，一方面，压痕s能消除导致极耳200褶皱的内应力，增大极耳200过辊时抗翻折强度，另一方面，压痕s并未穿透极耳200，没有造成极耳200缺失，保证了极耳200的完整性和过流能力；本实用新型公开的防极耳翻折的加工装置结构简单，成本投入低，可在极片100正常流转过程中对极耳200进行加工处理，来解决极耳过辊翻折问题，且不影响生产。
32.需要说明的是，为了保证压印件3在与胶辊2配合时，正好使压印件3对应极耳200，本实施例采用的方案是，压印件3离胶辊2之间的距离设置为5mm左右，压印件3上设置有感应器，感应器感知到极片100极耳200时，可以将信号反馈给升降组件4，从而由升降组件4驱动压印件3快速下降对胶辊2上的极耳200进行冲压，由于压印件3和胶辊2之间的初始间距较小，压印件3快速下压速度和极片100流动的速度几乎是同步的，因此，可以保证压印件3向下移动，使压印件3正对极耳200进行压印处理。
33.作为一些较佳实施方式，压印件3的底部面积与极耳200面积相等，同时，压印件3底面与胶辊2外周面相适配，由此设置，可以使压印件3下落到胶辊2上后，使压印件3底面完全覆盖极耳200表面，使得凸起部31能够很好在极耳200表面形成压痕s，避免因压印件3面积过大，凸起部31对胶辊2表面造成压痕s，同时也避免因压印件3面积较小，凸起部31在极耳200表面形成的压痕s过小，导致极耳200长度方向内应力残存较多，依旧会发生极耳200过棍翻转问题。
34.凸起部31沿胶辊2轴向方向设置在压印件3的底面，且凸起部31两端不超过压印件3的两对边。由此设置，因极耳200在极片100宽度方向两侧，极耳200的长度方向是和胶辊2轴向方向齐平，因此凸起部31沿胶辊2轴向方向设置在压印件3上，可以在极耳200表面长度方向冲压出沟槽，沟槽的设置可以消除极耳200在长度方向的内应力，减少极耳200向极片100本体方向卷曲程度。同时压痕s并未穿透极耳200，只是对极耳200表面物质进行轻微的减少，没有造成极耳200缺失，相对于现有技术中切缝而言，本实施例采用压痕s方案保证了极耳200的完整性和过流能力，又有效解决极耳200过辊翻折问题。
35.作为一些较佳实施方式，凸起部31的高度不大于极耳200厚度的2/3。具体而言，通过升降组件4可以驱动压印件3下降一定位移，使压印件3底面刚好贴附到极耳200表面，此时凸起部31仅能对极耳200压出一定的深度，且该深度不大于极耳200厚度的2/3,由此设置，既能保证压痕s能够最大程度的消除极耳200在长度方向的内应力，又不对极耳200造成损坏，保证了极耳200的完整性和过流能力。
36.参照附图4所示，作为一些实施方式，凸起部31设置为多条，且凸起部31为长条形，多条凸起部31沿胶辊2滚动方向等间距布置，相邻两条凸起部31之间的间距为0.5mm-1.5mm。采用上述技术方案，通过多条凸起部31沿胶辊2滚动方向等间距布置，可以实现在极
耳200宽度方向等间距冲压出的多条长条形压痕s，可以使提高极耳200整个表面在长度方向内应力消除程度，最大程度的减少极耳200向极片100本体翻转的情况。相邻两条凸起部31之间的间距为0.5mm-1.5mm，由此设置，可以保证内应力消除的前提下，减少对极耳200机械强度的削弱。
37.参照附图5所示，作为另一种实施方式，凸起部31设置为多条，且凸起部31为圆形或椭圆形，多条凸起部31呈同心圆等间距布置，采用上述技术方案，圆形或椭圆形的凸起部31相对于单条呈长条形结构凸起部31而言，圆形或椭圆形凸起部31存在较大周长，在极耳200上覆盖的压痕s面积也大，因此也可以实现对内应力进行消除，增大极耳200抗翻折强度，且效果更好。多条凸起部31呈同心圆等间距布置，可以使整个极耳200被凸起部31覆盖的区域内应力大大消除，进一步提高了极耳200长度方向内应力消除情况。相邻两条凸起部31之间的间距为0.5mm-1.5mm。可以保证内应力消除的前提下，减少对极耳200机械强度的削弱。
38.作为一些实施例而言，为了实现压印件3上下移动，本实施例中的升降组件4包括第一电机41、丝杠42及滑块43，机架1顶部水平固定设置有固定板，胶辊2轴向方向两侧分别竖直设置有丝杠42，丝杠42分别与固定板和机架1转动连接，丝杠42的一端与第一电机41的输出轴固定连接，滑块43设置在丝杠42上，压印件3设置在两个滑块43之间并与两个滑块43分别连接。由此设置，通过第一电机41转动带动丝杠42在竖直方向转动，由此带动滑块43上下移动，进而带动两滑块43之间的压印件3上下移动，为了提高压印件3下压的位置精度，本实施例中的第一电机41可以采用伺服电机或步进电机，在本实施例中，压印件3仅需要很小的位移量，即可对极耳200表面形成压痕s。
39.为了同时对分切后的极耳200两侧的压印件3同时进行压痕s处理，本实施例设置了两个对称的压印件3，沿胶辊2长度方向间隔设置，两个压印件3分别正对极片100宽度方向两侧的极耳200。
40.由于极片100型号不一，导致极片100宽度大小有差异，为了适应不同宽度大小的极耳200压痕s，本实施例采用的方案是：设置了调节组件5，用于调节两个压印件3间距。具体的，调节组件5包括第二电机51及正反螺杆52，所述正反螺杆52水平设置在两个滑块43之间，第二电机51固定设置在其中一个滑块43侧壁，第二电机51的输出轴与正反螺杆52的一端固定连接，正反螺杆52的另一端与另一个滑块43侧壁转动连接，两个压印件3分别与正反螺杆52的螺纹相连接。由此设置，当需要调整两个压印件3之间的间距来适应极片100宽度时，通过第二电机51转动，带动正反螺杆52转动，正反螺杆52转动过程中带动两个压印件3相向或相对运动，进而同步调节两个压印件3之间的额间距，适应不同型号尺寸极片100极耳200的加工。
41.由于极耳200大小不一，同时根据需要对极耳200压痕s处理方式也不一样，为了便于更换压印件3，本实施例采用的方案是：调节组件5还包括安装座53，所述安装座53设置有两个，分别与正反螺杆52的螺纹相连接，两个压印件3分别可拆卸安装在安装座53底部。由此设置，当需要对其他尺寸极耳200进行压痕s处理时，可以通过将预制好的压印件3装配到安装座53上，来共用一套本实施例公开的装置，节省成本，同时操作方便，易于适用。
42.本实用新型的工作原理是：
43.在极片100分切完后过胶辊2时，当极片100在胶辊2上流转时，极耳200经过压印件
3下方时，通过升降组件4驱动压印件3向下移动，压印件3与胶辊2表面压合，利用压印件3底面的凸起部31，可以在极耳200表面长度方向形成压痕s，一方面，压痕s能消除导致极耳200褶皱的内应力，增大极耳200过辊时抗翻折强度，另一方面，压痕s并未穿透极耳200，没有造成极耳200缺失，保证了极耳200的完整性和过流能力；当需要调整两个压印件3之间的间距来适应极片100宽度时，通过第二电机51转动，带动正反螺杆52转动，正反螺杆52转动过程中带动两个压印件3相向或相对运动，进而同步调节两个压印件3之间的额间距，适应不同型号尺寸极片100极耳200的加工。本实用新型公开的防翻折的极耳200加工装置结构简单，成本投入低，可在极片100正常流转过程中对极耳200进行加工处理，来解决极耳200过辊翻折问题，且不影响生产。
44.以上仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。