一种柱状零件铸造模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，特别是一种柱状零件铸造模具。


背景技术：

2.在现有铸造坯件生产过程中，特别是对小件大批量产品的坯件生产中，通常采用上下箱合型方式浇注，在上下箱制作生产过程中周期较长，特别是移动合型过程难度较大，废品率一直居高不下，由于砂型的上下箱合型控制至关重要，因此合型对操作人员的技能要求较高、劳动强度也较大，造成产品质量一致性较差，企业用工成本偏高。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种柱状零件铸造模具，以克服现有技术的缺点。
4.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种柱状零件铸造模具，包括上模、下组合模以及支撑架，所述上模与所述下组合模均安装在所述支撑架上，所述支撑架上还安装有a气缸和b气缸，通过所述a气缸驱动所述上模与所述下组合模合模或者开模，通过所述b气缸令所述下组合模脱模或者合模，所述下组合模包括定位板、造型件以及脱模件，所述定位板固设在所述支撑架上，所述造型件安装在所述脱模件上，所述脱模件安装在所述b气缸的活塞杆上，所述造型件贯穿所述定位板，所述定位板上设置有定位所述脱模件的定位机构。
5.优选地，所述脱模件包括b模盘、c模盘以及底座，所述底座安装在所述b气缸的活塞杆上，所述c模盘可拆卸安装在所述底座上，所述b模盘堆叠在所述c模盘上，所述造型件包括a套筒和顶杆，所述a套筒安装在所述b模盘内且贯穿所述定位板，所述顶杆安装在所述c模盘内且穿过所述a套筒，当所述b气缸收缩时，通过所述定位机构令所述a套筒位于所述定位板内。
6.优选地，所述定位机构包括设置在所述定位板底部的b丝杆，所述b丝杆贯穿所述脱模件，所述脱模件上开设有a缺口，所述a缺口贯穿所述c模盘，所述b丝杆位于所述a缺口内，所述b丝杆上拧有b螺母，所述b螺母靠近所述b模盘。
7.优选地，所述b模盘内还设置有中心柱，所述造型件为若干，若干所述造型件绕所述中心柱均布。
8.优选地，所述定位板的底部还设置有a丝杆，所述a丝杆贯穿所述脱模件，所述脱模件上还开设有b缺口，所述b缺口贯穿所述c模盘，所述a丝杆位于所述b缺口内，所述a丝杆上拧有a螺母，所述a螺母远离所述c模盘，所述a丝杆上套有弹簧，所述弹簧的两端分别抵紧所述b模盘与所述a螺母。
9.优选地，所述b模盘和所述c模盘均由顶盘和底盘组成，所述顶盘与所述底盘通过所述螺栓连接，所述顶盘与所述底盘上均开设有通孔，所述顶盘上的通孔的直径小于所述底盘上的通孔的直径，所述a套筒、所述顶杆以及所述中心柱上均设置有环形限位台，所述环形限位台卡在所述顶盘的通孔的端口上。
10.本实用新型具有以下优点：
11.1、通过上模与下组合模一次合模即可制造出柱状零件的砂型，无需上下型箱合型，劳动强度低，且通过定位机构防止造型件与定位板完全脱离，避免再次合模时产生偏差，产品质量一致性好，降低了企业生产成本。
12.2、脱模过程中，在弹簧的作用下顶杆先退入a套筒内，然后再连同a套筒一并退入a定位板内，逐级脱模降低砂型坍塌或者内腔损坏的风险。
13.3、通过弹簧对脱模件提供辅助的托举力，降低了开模或者合模过程中b气缸的活塞杆受到的作用力，提高了b气缸的使用寿命。
附图说明
14.图1 为本实用新型合模状态下的结构示意图一；
15.图2 为本实用新型合模状态下的结构示意图二；
16.图3 为本实用新型合模状态下的结构示意图三；
17.图4 为本实用新型合模状态下的结构示意图四；
18.图5 为本实用新型合模状态下的结构示意图五；
19.图6 为本实用新型合模状态下的结构示意图六；
20.图7 为本实用新型合模状态下的结构示意图七；
21.图8 为本实用新型合模状态下的结构示意图八；
22.图中，1-上模，2-支撑架，3-定位板，4-a丝杆，5-a螺母，6-弹簧，8-b模盘，9-c模盘，10-底座，11-a套筒，13-顶杆，14-中心柱，15-a缺口，16-b缺口，17-b丝杆，18-b螺母，19-环形限位台。
具体实施方式
23.为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
24.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
25.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
26.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
27.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装
置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
28.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
29.如图1-8所示，一种柱状零件铸造模具，包括上模1、下组合模以及支撑架2，上模1与下组合模均安装在支撑架2上，支撑架2上还安装有a气缸和b气缸，通过a气缸驱动上模1与下组合模合模或者开模，通过b气缸令下组合模脱模或者合模，下组合模包括定位板3、造型件以及脱模件，定位板3固设在支撑架2上，造型件安装在脱模件上，脱模件安装在b气缸的活塞杆上，造型件贯穿定位板3，定位板3上设置有定位脱模件的定位机构，防止造型件与定位板完全脱离，避免再次合模时产生偏差，保证产品的一致性，通过上模1与下组合模一次合模即可制造出柱状零件的砂型，无需上下型箱合型，劳动强度低，产品质量一致性好，降低了企业生产成本。
30.在本实施例中，如图1-8所示，脱模件包括b模盘8、c模盘9以及底座10，底座10安装在b气缸的活塞杆上，c模盘9可拆卸安装在底座10上，b模盘8堆叠在c模盘9上，造型件包括a套筒11和顶杆13，a套筒11安装在b模盘8内且贯穿定位板3，顶杆13安装在c模盘9内且穿过a套筒11，通过所述定位机构令所述a套筒11位于所述定位板3内，定位机构包括设置在定位板3底部的b丝杆17，b丝杆17贯穿脱模件，脱模件上开设有a缺口15，a缺口15贯穿c模盘9，b丝杆17位于a缺口15内，b丝杆17上拧有b螺母18，b螺母18靠近b模盘8，防止脱模后，a套筒11与定位板3完全分离，合模时a套筒11偏移，脱模件无法上行，顶坏b气缸。
31.在本实施例中，如图1-8所示，b模盘8内还设置有中心柱14，造型件为若干，若干造型件绕中心柱14均布，中心柱14降低了造型件形成的型腔的壁厚，有利于浇注成型过程中的散热，降低成型的挺杆表面产生气孔的风险。
32.在本实施例中，如图1-8所示，定位板3的底部还设置有a丝杆4，a丝杆4贯穿脱模件，脱模件上还开设有b缺口16，b缺口16贯穿c模盘9，a丝杆4位于b缺口16内，a丝杆4上拧有a螺母5，a螺母5远离c模盘9，a丝杆4上套有弹簧6，弹簧6的两端分别抵紧b模盘8与a螺母5，脱模过程中，在弹簧6的作用下顶杆13先退入a套筒11内，然后再连同a套筒11一并退入a定位板3内，逐级脱模降低砂型坍塌或者内腔损坏的风险，同时弹簧6对脱模件提供辅助的托举力，降低了开模或者合模过程中b气缸的活塞杆受到的作用力，提高了b气缸的使用寿命。
33.在本实施例中，如图1-8所示，b模盘8和c模盘9均由顶盘和底盘组成，顶盘与底盘通过螺栓连接，顶盘与底盘上均开设有通孔，顶盘上的通孔的直径小于底盘上的通孔的直径，a套筒11、顶杆13以及中心柱14上均设置有环形限位台19，环形限位台19卡在顶盘的通孔的端口上，方便成型件的拆装，降低了成型件损坏后的维修费用。
34.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应
包含在本实用新型的保护范围之内。