一种自动淬火装置的制作方法

1.本技术涉及金属材料加工的领域，尤其是涉及一种自动淬火装置。


背景技术：

2.在对金属材料进行淬火时，为了保护操作人员的安全、加快效率，通常会使用自动淬火装置，自动淬火装置包括基架、淬火池、传送带以及隔板；淬火池设于基架上端；淬火池一端设置有传送带，传送带一端伸入淬火池中，传送带另一端位于淬火池上方，传送带沿斜向上方向从淬火池中伸出；传送带外表面垂直设置有隔板。
3.目前，金属材料投入淬火池完成淬火后，传送带拖动金属材料离开淬火池，传送带上固定的隔板用于带动金属材料以及防止金属材料互相碰撞。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：将金属材料带离淬火池时，材料表面仍然沾有淬火油，不仅造成了淬火油的浪费，还影响后续加工处理。


技术实现要素：

5.为了节省淬火油、便于淬火件的后续加工处理，本技术提供一种自动淬火装置。
6.本技术提供的一种自动淬火装置采用如下的技术方案：
7.一种自动淬火装置，包括基架,所述基架上端设有淬火池，所述淬火池一端设置有传送带，所述传送带外表面上设有隔板，所述传送带上设有甩干装置，所述甩干装置包括扭簧以及凸块，所述隔板与传送带转动连接；所述隔板与传送带通过扭簧连接，所述扭簧一端固定于传送带上，所述扭簧另一端固定连接于隔板，所述扭簧维持隔板与传送带传动方向的垂直状态；所述凸块均匀间隔设于传送带正上方的基架上，所述凸块排列方向与传送带传动方向平行，所述凸块与传送带的间隔距离小于隔板长度，所述传送带传动时隔板撞击凸块。
8.通过采用上述技术方案，当淬火件被传送带从淬火池中带出时，隔板会撞击凸块使隔板以扭簧为圆心震动，隔板带动淬火件震动使淬火件表面残余的淬火油甩落后落入淬火池中，起到节约淬火油、便于淬火件后续加工处理的作用。
9.可选的，基架上设有平行挡板以及垂直挡板，所述平行挡板沿靠近或远离传送带方向滑移连接于基架上，所述平行挡板长度方向与传送带传动方向平行，所述垂直挡板位于传送带左右侧基架上，所述垂直挡板所在垂直平面与传送带所在平面垂直，所述垂直挡板与传送带的距离小于淬火件最小宽度。
10.通过采用上述技术方案，当淬火件随挡板震动时，平行挡板起到防止淬火件因震动幅度过大从传送带上方脱离传送带的作用；垂直挡板起到防止淬火件因震动幅度过大从传送带俩侧脱离传送带的作用。
11.可选的，基架上设有安装板，所述安装板位于平行挡板远离传送带一侧基架上，所述安装板长度方向与平行挡板平行；平行挡板远离传送带一面设有缓冲机构，所述缓冲机构包括缓冲弹簧以及滑移杆；所述滑移杆一端固定连接于平行挡板上，滑移杆另一端滑移
连接于安装板上，所述滑移杆与平行挡板垂直，所述滑移杆穿过缓冲弹簧；所述缓冲弹簧一端连接于平行挡板，另一端连接于安装板上。
12.通过采用上述技术方案，当甩干装置对淬火件进行甩干时，传送带带动隔板撞击凸块，凸块受到撞击后使平行挡板受到向上的力，向上的力通过缓冲装置进行缓冲，平行挡板受到向上的力后向上移动挤压缓冲弹簧，缓冲弹簧受力压缩，减少基架与平行挡板受到的力，滑移杆防止弹簧产生弯曲，延长平行挡板与基架的使用寿命。
13.可选的，垂直挡板上设有更换装置，所述更换装置包括端盖，所述垂直挡板上设有更换口，所述更换口位置位于扭簧行径路线上，所述更换口与端盖螺纹连接。
14.通过采用上述技术方案，甩干装置工作一段时间后，扭簧的效能会下降，当需要更换扭簧时，操作人员将扭簧传动至更换口位置，沿远离传送带方向取下端盖，从而进行扭簧的更换。
15.可选的，隔板包括固定板、延长板以及延长机构，所述固定板通过扭簧与传送带转动连接，所述扭簧一端与传送带连接，扭簧另一端与固定板连接，所述延长板沿固定板宽度方向滑移连接于固定板上；所述固定板与延长板通过延长机构连接。
16.通过采用上述技术方案，在生产时会加工处理不同大小的淬火件，面对不同大小的淬火件时，操作人员通过延长机构调节延长板伸出固定板的长度，使隔板的总长度与淬火件的大小相对应。
17.可选的，延长机构包括螺栓；所述延长板上沿固定板宽度方向开设有数个通孔；所述螺栓穿过通孔与固定板螺纹连接。
18.通过采用上述技术方案，由于淬火件的大小不同，所对应的隔板长度也不同，使用时，操作人员选择与淬火件大小以及隔板长度相对应的通孔，使用螺栓穿过延长板上通孔螺纹连接固定于固定板上，从而调节隔板的总长度。
19.可选的，长度调节杆设于平行挡板远离传送带一面，所述长度调节杆与平行挡板垂直，所述长度调节杆一端与平行挡板固定连接，长度调节杆另一端与安装板滑移连接。
20.通过采用上述技术方案，使用时，由于隔板长度的不同，操作人员滑移长度调节杆，长度调节杆带动平行挡板移动，使平行挡板与传送带之间的距离与隔板长度相对应，使传送带传动时隔板能与凸块碰撞。
21.可选的，长度调节杆上沿长度调节杆轴向均匀设有数个凹槽，所述凹槽内设有活动凸起，所述活动凸起通过活动弹簧与长度调节杆连接，所述活动弹簧一端与活动凸起连接，另一端与凹槽底面连接，所述活动凸起部分露出凹槽。
22.通过采用上述技术方案，使用时，操作人员向凹槽方向按下活动凸起同时沿靠近或远离传送带方向滑移长度调节杆，长度调节杆带动平行挡板，当平行挡板移动至与隔板长度对应位置后松开活动凸起，活动凸起弹起卡住安装板，使平行挡板位于所需要的位置。
23.可选的，平行挡板上设有吹干装置，所述吹干装置包括软管以及鼓风机，所述平行挡板上开设有进气孔，所述进气孔正对传送带方向，所述进气孔通过软管与鼓风机连接。
24.通过采用上述技术方案，使用时，经过甩干装置后淬火件表面仍沾有少量淬火油，操作人员打开鼓风机使风从进气孔吹向淬火件，进一步减少淬火件表面残余淬火油，便于淬火件的后续加工处理。
25.可选的，传送带上开设有滴漏孔，所述传送带位于淬火池正上方，所述传送带在水
平面上的竖向投影位于淬火池内。
26.通过采用上述技术方案，使用时，淬火件表面的淬火油经甩干装置甩落后落入淬火池中，仍有少量淬火油残留在传送带表面，残留的淬火油通过滴漏孔落入淬火池中，减少淬火油的浪费。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.1.对淬火后的淬火件表面残余的淬火油进行甩干以及吹干，便于淬火件后续的加工处理；
29.2.对甩落以及传送带表面残留的淬火油进行收集，降低成本减少损失；
30.3.传送带传动时隔板撞击凸块使平行挡板上下震动，通过缓冲装置缓冲平行挡板与基架受到的力，延长平行挡板和基架的使用寿命。
附图说明
31.图1是本技术的一种自动淬火装置的结构示意图。
32.图2是图1的侧面视图1。
33.图3是图1的侧面视图2。
34.图4是图1中隐藏垂直挡板的透视图。
35.附图标记：1、基架；2、淬火池；3、传送带；4、扭簧；5、安装板；6、平行挡板；7、垂直挡板；8、长度调节杆；9、滑移杆；10、缓冲弹簧；11、端盖；12、滴漏孔；13、固定板；14、延长板；15、螺栓；16、通孔；18、凸块；19、活动凸起；21、软管；22、鼓风机；23、活动弹簧；25、进气孔。
具体实施方式
36.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种自动淬火装置。参照图1，自动淬火装置包括基架1，基架1上端设有淬火池2；淬火池2一端设有传送带3，传送带3一端深入淬火池2中，传送带3从淬火池2内斜向上伸出,传送带3位于淬火池2正上方，传送带3在水平面上的竖向投影位于淬火池2内,传送带3外表面沿传送带3传动方向设有隔板。
38.参照图1，传送带3上方基架1上设有安装板5以及平行挡板6，安装板5以及平行挡板6长度方向与传送带3平行。平行挡板6沿靠近或远离传送带3方向滑移连接于基架1上，平行挡板6位于传送带3和安装板5之间，平行挡板6用于防止传送带3传动时淬火件震动幅度过大从传送带3表面甩落，安装板5起到固定作用。
39.参照图1，基架1上设有垂直挡板7，垂直挡板7位于传送带3宽度方向两侧基架1上，垂直挡板7与传送带3所在平面垂直，垂直挡板7与传送带3的距离小于淬火件最小宽度，垂直挡板7用于防止传送带3传动时淬火件震动幅度过大从传送带3左右两侧脱落。
40.参照图1以及图3，垂直挡板7上设有更换装置，更换装置包括端盖11，垂直挡板7上设有更换口，更换口位置位于扭簧4行径路线上，更换口与端盖11螺纹连接，使得扭簧4可以通过更换口进行更换，端盖11起到阻挡扭簧4滑落的作用。
41.参照图1，传送带3分布有滴漏孔12，传送带3上残余的淬火油通过滴漏孔12落入淬火池2中。传送带3上设有甩干装置，甩干装置包括扭簧4以及凸块18,隔板与传送带3通过扭簧4转动连接；扭簧4一端固定于传送带3上，扭簧4另一端固定连接于隔板,扭簧4用于维持
隔板与传送带3传动方向的垂直状态。
42.参照图1以及图4，平行挡板6上设有数个凸块18，数个凸块18固定间隔设置且排列方向与传送带3传动方向平行，传送带3传动时隔板间隔撞击凸块18使隔板以扭簧4为圆心上下震动。
43.参照图1，为了适应不同大小的淬火件，将隔板呈伸缩设置，具体为：隔板包括固定板13和延长板14， 固定板13和延长板14通过延长机构连接,延长机构包括螺栓15，延长板14上沿固定板13宽度方向开设有数个通孔16，螺栓15穿过通孔16与固定板13螺纹连接。操作时，将延长板14沿固定板13宽度方向滑移，选择对应的通孔16使用螺栓15固定从而调节隔板总长度。
44.参照图1以及图2，平行挡板6与安装板5之间设有缓冲机构，缓冲机构有两组，分别设于平行挡板6长度方向两端，缓冲机构包括缓冲弹簧10以及滑移杆9；滑移杆9一端垂直固定连接于平行挡板6上，另一端滑移穿设于安装板5上；缓冲弹簧10套设在滑移杆9上，缓冲弹簧10一端连接于平行挡板6，缓冲弹簧10另一端连接于安装板5上。传送带3传动时，隔板撞击凸块18使平行挡板6受到向上的力，平行挡板6压缩缓冲弹簧10，缓冲弹簧10受力压缩使平行挡板6受力减少延长平行挡板6的使用寿命。
45.参照图1以及图4，平行挡板6与安装板5之间设有长度调节杆8，长度调节杆8有两组，分别设于平行挡板6长度方向两端，长度调节杆8一端与平行挡板6垂直固定连接，长度调节杆8另一端与安装板5滑移穿设连接，使得长度调节杆8移动时带动平行挡板6移动从而调节平行挡板6与传送带3之间的距离。长度调节杆8上沿长度调节杆8轴向均匀设有数个凹槽，凹槽内设有活动凸起19，活动凸起19通过活动弹簧23与长度调节杆8连接，活动弹簧23一端与活动凸起19连接，活动弹簧23另一端与凹槽底面连接，活动凸起19部分露出凹槽。
46.参照图1以及图4，平行挡板6上开设有进气孔25，进气孔25正对传送带3方向，平行挡板6上与进气孔25连接有吹干装置，吹干装置包括软管21以及鼓风机22，软管21一端与进气孔25连接，软管21另一端于鼓风机22连接，鼓风机22设于基架1上。
47.本技术实施例一种自动淬火装置的实施原理为：使用时，传送带3传动使隔板撞击凸块18，使隔板以扭簧4为圆心上下震动，隔板带动淬火件震动使淬火油从淬火件表面甩落；震动未能甩落的残余淬火油通过鼓风机22送风吹落；淬火油通过滴漏孔12滴落入淬火池2中。
48.面对不同大小的淬火件时，操作人员调节延长机构，选择延长板14上合适的通孔16，通过螺栓15与固定板13螺纹连接固定来调节长度，使隔板总长度与淬火件大小对应；面对不同长度的隔板，操作人员按下活动凸起19同时滑移长度调节杆8至合适位置，松开活动凸起19，活动凸起19卡住安装板5确定距离。
49.需要更换扭簧4时，操作人员传动传送带3使扭簧4传动至更换口位置，沿远离传送带3方向取下端盖11，从而进行扭簧4的更换。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。