一种控制器上壳体铸造模具的制作方法

1.本公开涉及工件铸造技术领域，尤其涉及一种控制器上壳体铸造模具。


背景技术：

2.如图1中所示的的汽车空调压缩机控制器的上壳体01，其整体呈方形的盖体结构，在其一侧面上具有两个与内腔连通的端口01a，由于该种结构形状较为复杂，在实际生产中，多采用铸造成型方法来加工；
3.发明人知晓的相关技术中，对于上述上壳体01的铸造成型，多采用定模和动模以及中间夹持的芯模实现浇铸成型，然而发明人在实施上述方案的过程中发现，在浇铸的过程中，容易在上壳体01的上表面位置处产生气孔，且一般一次仅允许铸造一个产品，铸造质量和效率都较低。
4.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本公开总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

5.鉴于以上技术问题中的至少一项，本公开提供了一种控制器上壳体铸造模具，通过改进模具的成型腔布置和浇铸排气通道的方式，来提高上壳体铸造的质量和效率。
6.根据本公开的第一方面，提供一种控制器上壳体铸造模具，包括：基座、固定在基座上的下模、与基座相对设置且在外力驱动下可沿靠近或远离基座方向移动的上盖以及固定在上盖与所述下模相对设置的上模；
7.所述上模与下模之间构成用于上壳体成型的成型腔，所述成型腔整体呈矩形且所述成型腔平行间隔的设置有至少两个，所述下模上还具有通向所述成型腔的浇铸通道，以及与所述成型腔连通的排气机构；
8.其中，所述浇铸通道设置在所述下模的同一侧，所述排气机构包括设置在下模两侧的第一排气板，以及设置在所述下模上与所述浇铸通道相对一侧的第二排气板，所述第二排气板用于相邻两成型腔的共用排气，所述浇铸通道中的浇铸液以与所述成型腔的侧壁垂直的方向流入成型腔内。
9.在本公开一些实施例中，所述浇铸通道包括主通道和至少两个与主通道连通的分支通道，至少两个所述分支通道以平行的方向与所述成型腔的同一侧连通。
10.在本公开一些实施例中，至少两个所述分支通道的深度大于所述主通道的深度。
11.在本公开一些实施例中，至少两所述分支通道在靠近所述成型腔的侧壁的方向呈扩口状设置。
12.在本公开一些实施例中，所述下模上还具有与所述排气机构连通的排气通道，所述排气通道包括设置在至少两所述成型腔之间的共用通道，以及至少两个所述成型腔并列方向两侧的单侧通道。
13.在本公开一些实施例中，所述单侧通道在所述下模上设置在远离所述浇铸通道的
位置处，且靠近所述成型腔的边缘。
14.在本公开一些实施例中，还包括与所述成型腔连通的排气包，所述排气包在所述下模上形成槽状结构，所述排气包设置在靠近所述排气通道位置处，且与所述排气通道连通。
15.在本公开一些实施例中，所述上模上还具有连通槽，所述连通槽一端与所述排气包的位置对应，另一端与所述共用通道或者单侧通道对应，以实现排气包与对应排气通道之间的连通。
16.在本公开一些实施例中，所述排气机构还包括与所述第一排气板或第二排气板对应的盖板，所述盖板与所述第一排气板或第二排气板之间形成波浪形腔体，所述波浪形腔体上具有排气孔。
17.在本公开一些实施例中，在所述下模上还具有可沿水平方向移动的芯模，所述芯模用于端口的成型，所述芯模外端具有倾斜设置的导向孔，所述上盖上固定有斜导柱，所述斜导柱穿设入所述导向孔中，所述斜导柱用于当所述上盖远离所述下模时，所述斜导柱驱动所述芯模朝向远离所述下模的方向移动，当所述上盖朝向靠近所述下模的方向移动时，所述斜导柱驱动所述芯模靠近所述下模。
18.本公开的有益效果为：本公开通过在下模中设置至少两个成型腔的方式，使得一次可以至少成型两个上壳体，提高了生产的效率，并且通过改进上模与下模之间的浇铸通道的形式，通过浇铸通道与成型腔的侧壁垂直的方式，使得浇铸液可以从成型腔的一端进入至其内，并且通过将排气机构设置在两个成型腔中间以及两侧的方式，实现浇铸与排气的同步进行，减少了气体的滞留从而降低了成型过程中气泡的产生，从而提高了产品的质量。
附图说明
19.为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本公开背景技术中控制器上壳体的结构示意图；
21.图2为本公开实施例中控制器上壳体铸造模具的结构示意图；
22.图3为本公开实施例中图2中的爆炸分解结构示意图；
23.图4为本公开实施例中基座与下模的结构示意图；
24.图5为本公开实施例中下模与排气板的结构示意图；
25.图6为本公开实施例中下模的结构示意图；
26.图7为本公开实施例中浇铸通道的结构示意图；
27.图8为本公开实施例中连接槽与排气包和单侧通道的连通结构示意图；
28.图9为本公开实施例中排气机构的剖视结构示意图；
29.图10为本公开实施例中控制器上壳体铸造模具中上盖抬起时的结构示意图；
30.图11为本公开实施例中图10中的a处局部放大图。
具体实施方式
31.下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。
32.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
33.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本公开的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本公开的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本公开。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
34.如图2至图11所示的控制器上壳体铸造模具，包括基座10、固定在基座10上的下模20、与基座10相对设置且在外力驱动下可沿靠近或远离基座10方向移动的上盖30以及固定在上盖30与下模20相对设置的上模40；这里需要指出的是，驱动上盖30靠近或者远离基座10方向移动的外力具有多种现有的形式，例如可以是液压缸、气压缸或者其他直线驱动形式；
35.上模40与下模20之间构成用于上壳体成型的成型腔21，成型腔21整体呈矩形且成型腔21平行间隔的设置有至少两个，下模20上还具有通向成型腔21的浇铸通道22，以及与成型腔21连通的排气机构60；在具体进行浇铸时，通过浇铸通道22朝向成型腔21内浇筑液态成型液体，例如铝液，铝液一边进入至成型腔21内，一边将成型腔21内的气体排出，在铝液占满整个成型腔21后，经过冷却固化，即可实现上壳体的成型；
36.关于本公开实施例中对浇铸通道22和排气机构60的改进如图4至图6中所示，浇铸通道22设置在下模20的同一侧，排气机构60包括设置在下模20两侧的第一排气板61，以及设置在下模20上与浇铸通道22相对一侧的第二排气板62，第二排气板62用于相邻两成型腔21的共用排气，浇铸通道22中的浇铸液以与成型腔21的侧壁垂直的方向流入成型腔21内。在本公开实施例中，还包括如图5中所示的浇铸口50，通过浇铸口50朝向浇铸通道22内浇铸铝液，铝液通过浇铸通道22同时进入至两个成型腔21内，由于第二排气板62设置在两个成型腔21之间，为两个成型腔21在内侧共用的排气途径，而两个第一排气板61设置在如图5中所示的两侧位置，这样，在具体进行浇铸时，铝液占据成型腔21所排挤出的气体同时通过第一排气板61和第二排气板62流出，通过这种方式的设置，使得浇铸铝液和气体排出同步进行，进而减少了浇铸成型过程中气体的滞留，减少了成型件上的气泡，提高了产品的质量；这里还需要指出的是，在本公开实施例中，以两个成型腔21作为示例，本领域技术人员在本公开发明构思的基础上，可以设置更多个成型腔21，以及对应的浇铸通道22以及排气通道23，第二排气板62设置在两个相邻的成型腔21之间共用，其余设置在最外侧的两个成型腔21之外，进而可以实现多个成型腔21的同时成型；
37.在上述实施例中，通过在下模20中设置至少两个成型腔21的方式，使得一次可以至少成型两个上壳体，提高了生产的效率，并且通过改进上模40与下模20之间的浇铸通道22的形式，通过浇铸通道22与成型腔21的侧壁垂直的方式，使得浇铸液可以从成型腔21的一端进入至其内，并且通过将排气机构60设置在两个成型腔21中间以及两侧的方式，实现
浇铸与排气的同步进行，减少了气体的滞留从而降低了成型过程中气泡的产生，从而提高了产品的质量。
38.在上述实施例的基础上，如图6中所示，为了提高进入成型腔21内浇铸液的均匀性，在本公开实施例中，浇铸通道22包括主通道22a和至少两个与主通道22a连通的分支通道22b，至少两个分支通道22b以平行的方向与成型腔21的同一侧连通。通过平行的方式使得在一个成型腔21内同时进行两道铝液，铝液以平行的流向进入至成型腔21内，可以减少铝液在成型过程中产生的对流，进而可以防止对流产生的气泡，使得一次浇铸即可实现从成型腔21的一端到另一端的填满，提高填充可靠性。
39.请继续参照图6和图7，至少两个分支通道22b的深度大于主通道22a的深度。通过这种设置，可以使得浇铸液先堆积在分支通道22b所形成的槽中，将该部分中的气体先挤压入成型腔21内，通过这种方式的设置，可以减少在浇铸过程中出现气泡。
40.在本公开实施例中，为了使得一次浇铸的铝液尽可能以填满成型腔21截面的方式进入，如图6和图7中所示，至少两分支通道22b在靠近成型腔21的侧壁的方向呈扩口状设置。这里的扩口是指分支通道22b在靠近成型腔21的宽度逐渐增大，最终使得二者的宽度之和略大于成型腔21的宽度，这样，一次浇铸就可以实现成型腔21的占满，提高浇铸的精度，减少浪费。
41.在本公开实施例中，排气机构60可以通过直接与成型腔21连接的方式实现排气，为了方便加工，也可以通过排气通道23的方式实现与成型腔21的连通，如图5和图6中所示，在本公开的一些实施例中，下模20上还具有与排气机构60连通的排气通道23，排气通道23包括设置在至少两成型腔21之间的共用通道23a，以及至少两个成型腔21并列方向两侧的单侧通道23b。这里需要指出的是，排气通道23被构造为设置在下模20上的槽型结构，其可以直接与成型腔21连通，也可以设置其他结构实现连通；关于排气通道23的具体位置，如图6中所示，单侧通道23b在下模20上设置在远离浇铸通道22的位置处，且靠近成型腔21的边缘。即如图6中所示，共用通道23a设置在远离浇铸通道22的一侧，而单侧通道23b设置在成型腔21的右上角和左上角位置处，通过这种结构形式的设置，可以最大程度的减少排气死角；
42.请继续参照图6，在本公开实施例中，还包括与成型腔21连通的排气包24，排气包24在下模20上形成槽状结构，排气包24设置在靠近排气通道23位置处，且与排气通道23连通。通过排气包24的设置，可以减少铝液在气泡的作用下被排出，当出现气泡时，通过排气包24的设置，铝液先进入至排气包24底部，气体通过排气包24上部的空间从共用通道23a或者单侧通道23b流出，通过这种方式的设置，可以减少浇铸过程中铝液的浪费；
43.在本公开实施例中，排气包24与单侧通道23b或者共用通道23a的连通方式可以直接连通，也可以通过在上模40上开设一端与排气包24连通，另一端与共用通道23a或者单侧通道23b连通的方式实现，请参照图6和图8，上模40上还具有连通槽41，连通槽41一端与排气包24的位置对应，另一端与共用通道23a或者单侧通道23b对应，以实现排气包24与对应排气通道23之间的连通。通过这种方式的设置，使得气泡经过上模40上的连通槽41之后再进入共用通道23a或者单侧通道23b，实现了与排气包24相同的作用，减少了铝液的浪费。
44.在本公开实施例中，排气机构60的具体结构形式如图9中所示，排气机构60还包括与第一排气板61或第二排气板62对应的盖板63，盖板63与第一排气板61或第二排气板62之
间形成波浪形腔体61a，波浪形腔体61a上具有排气孔61b。通过波浪形腔体61a的设置，实现铝液在流动过程中的翻转，进而达到将在铝液中的气泡排出的效果。
45.关于本公开实施例中上壳体端口处的成型，如图10和图11所示，在下模20上还具有可沿水平方向移动的芯模11，芯模11用于端口的成型，芯模11的自由端悬空伸入至成型腔21中，使得芯模11与成型腔21之间的间隙形成端口的结构；为了进一步提高芯模11成型的效率，如图11中所示，芯模11外端具有倾斜设置的导向孔11a，上盖30上固定有斜导柱31，斜导柱31穿设入导向孔11a中，斜导柱31用于当上盖30远离下模20时，斜导柱31驱动芯模11朝向远离下模20的方向移动，当上盖30朝向靠近下模20的方向移动时，斜导柱31驱动芯模11靠近下模20。即在上盖30上升时，由于斜导柱31在导向孔11a中的滑动，使得在斜导柱31水平分力的作用下将芯模11往外拉出，而在上盖30下压时，斜导柱31朝内的水平分力又将芯模11朝内挤压并在成型时保持压紧，进而保证成型的密封性；通过上述结构形式的设置，仅需驱动上盖30即可实现芯模11的移动，提高了铸造的效率和精度。
46.本行业的技术人员应该了解，本公开不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本公开的原理，在不脱离本公开精神和范围的前提下，本公开还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本公开范围内。本公开要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。