一种专为改善汽车冲压模具导柱孔缩松的方法与流程

本发明涉及呋喃树脂砂消失模铸造，更具体地说，涉及一种专为改善汽车冲压模具导柱孔缩松的方法。

背景技术：

1、汽车冲压件，顾名思义，就是构成汽车零部件的金属冲压件。在汽车冲压件中，一部分经冲压后直接成为汽车零部件，另一部分经冲压后还需经过焊接、机械加工、油漆等工艺加工后才能成为汽车零部件。汽车冲压件品种繁多，如汽车减震器冲压件弹簧托盘、弹簧座、弹簧托架、端盖、封盖、压缩阀盖、压缩阀套、油封座、底盖、防尘盖、叶轮、油筒、支耳、支架等都属于汽车冲压件。在汽车冲压件冲压过程中，需要使用对应的冷却设备实现冲压型面随型冷铁，进而保证冲压后的汽车冲压件保持对应的形态。

2、汽车冲压模具的导柱孔结构基本都靠近吊耳安全结构，两类结构靠近或重叠都会造成该部位结构厚大，铸造热节集中，造成该部位很容易出现缩孔或缩松缺陷，并且在机加工过程中出现缩孔露头的情况，导致铸件报废，对铸造厂及模具加工厂商都产生了较为严重的损失。

3、本发明是通过将设计好的一定形状尺寸的特定材质(铸钢或铸铁)的管状物作为铸入品，在铸件浇注凝固过程中，铸入品表面受高温作用熔融，并与铸件完整融为一体。铸入品的激冷作用能促使缩松或缩孔远离导柱孔热节结构，增强了该结构机械力学强度。另一方面，铸入品圆形内管壁光滑，所需加工量少，大大减轻了机加工工作负担。

4、基于上述，本发明人发现：

5、1、之前所采用的工艺一般为在导柱孔中设置冷铁工艺或是在冷铁工艺的基础上增加冒口补缩工艺，虽产生了一定效果，不能充分保证机加工完成后无缩孔、缩松存在；

6、2、由于冷铁的激冷作用，导致导柱孔壁表面及以下一定范围内容易，在加工过程中出现夹渣、冷隔之类的铸造缺陷，对冲压模具的后期冲压使用存在一定的安全隐患；

7、3、冲压模具过程中，容易出现部分铸入品难以远离导柱孔热节，此时可能会影响逐渐后续的机械力学强度，同时增强了铸件与模具分离的难度，增加了工作量和工作负担。

8、于是，有鉴于此，针对现有的结构予以研究改良，提供一种专为改善汽车冲压模具导柱孔缩松的方法，以期达到更具有更加实用价值性的目的。

技术实现思路

1、1.要解决的技术问题

2、针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种专为改善汽车冲压模具导柱孔缩松的方法，它可以较好程度上实现冷铁工艺的基础上增加冒口补缩，并较好程度上充分保证机加工完成后无缩孔、缩松存在，同时避免出现夹渣、冷隔之类的铸造缺陷，极大增强了该结构的机械强度，保障了冲压模具的后期冲压使用存在一定的安全性，铸入品完全熔融至铸件导柱孔结构中，降低了实际的所需加工量，大大减轻了机加工工作负担。

3、2.技术方案

4、为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

5、一种专为改善汽车冲压模具导柱孔缩松的方法，该种方法的具体实施步骤如下：

6、步骤一、模具的选定；根据铸造工件的形状、规格选定合适的冲压模具，保证冲压模具的上的作为基础存在的孔洞或者槽口的位置完整；

7、步骤二、位置的标记：对冲压模具上的基础的孔洞或者槽口进行标记；

8、步骤三、新旧工艺的开孔：在冲压模具上且位于基础槽位的一侧进行新工艺导柱孔的开孔，在冲压模具上且位于基础槽位的另一侧进行旧工艺导柱孔的开孔；

9、步骤四、导柱孔铸入品的填入：在新工艺导柱孔中填入导柱孔铸入品，同时保证导柱孔铸入品与新工艺导柱孔严密贴合；

10、步骤五、原料的注入与成型：将铸造工件所使用的原料分别注入新工艺导柱孔和旧工艺导柱孔，并分别等待原料凝固成型；

11、步骤六、铸造工件的的起模和脱模：在对成型的铸造工件进行起模和脱模，完成铸造过程；

12、步骤七、新旧工艺的评断：对脱模的新工艺导柱孔和旧工艺导柱孔分别做切面，并根据切面进行新旧工艺在针对汽车冲压模具导柱孔缩松时的评断。

13、进一步的，所述步骤二和步骤三中，冲压模具上，除去位于冲压模具的侧边的吊耳基础结构，还包括三个基础槽位，分别对三个槽位标记为基础槽位a、基础槽位b和基础槽位c，且基础槽位a、基础槽位b和基础槽位c的规格相同。

14、进一步的，所述步骤三中，开设的新工艺导柱孔的数量为三个，开设的旧工艺导柱孔的数量为三个，且新工艺导柱孔、基础槽位和旧工艺导柱孔呈九宫格形状分布。

15、进一步的，所述步骤四中，在填充导柱孔铸入品时，将导柱孔铸入品放入到新工艺导柱孔中，同时在导柱孔铸入品和新工艺导柱孔的界面之间分别均匀涂满胶水，并用泡沫腻子将缝隙补平。

16、进一步的，所述步骤四中，在导柱孔铸入品的中心位置插入长度200mm的钢筋作为芯筋。

17、进一步的，所述步骤七中，新工艺导柱孔可较好的保持铸造前的规格，旧工艺导柱孔中出现导柱孔缩孔缺。

18、进一步的，在该种改善方法中，还包括汽车冲压模具，所述汽车冲压模具包括冲压模具铸件，所述冲压模具铸件的顶端一侧开设有三个新工艺导柱孔，且所述冲压模具铸件的顶端并位于新工艺导柱孔内侧固定设置有导柱孔铸入品，所述导柱孔铸入品的外侧面开设有若干个铸入品融合槽，所述冲压模具铸件的顶端一侧开设有三个旧工艺导柱孔，所述旧工艺导柱孔的内部形成导柱孔缩孔缺陷，所述冲压模具铸件的两个平行向的侧面均固定设置有吊耳结构。

19、进一步的，所述导柱孔铸入品是厚度为15mm的圆管结构，且所述导柱孔铸入品的内径比新工艺导柱孔内径小5mm。

20、进一步的，所述铸入品融合槽的数量为三个，并呈平行设置，且分布于铸入品融合槽的外侧面上，所述铸入品融合槽的深度为5mm，宽度为10mm。

21、3.有益效果

22、相比于现有技术，本发明的优点在于：

23、(1)本方案，通过将特定尺寸的导柱铸入品，放入泡沫实型的新工艺导柱孔中，在铸件浇注凝固过程中，铸入品表面受高温作用熔融，与铸件完整融为一体，此时铸入品的激冷作用能促使缩松或缩孔远离导柱孔热节结构，增强了该结构机械力学强度，同时由于导柱铸入品的存在，可较好程度上实现冷铁工艺的基础上增加冒口补缩，并较好程度上充分保证机加工完成后无缩孔、缩松存在；

24、(2)本方案，在铸入品外围设置铸入品融合槽，可增大铸造充型及凝固期间铁水与铸入品的接触面积，促进两者相互融合，同时，融合槽的存在将铸入品嵌入到铸件中，避免在模具使用过程中铸入品从导柱孔脱落的问题。在铸件凝固过程中，铸入品的激冷作用会促使导柱孔周围率先凝固，并在凝固过程中得到周围铁水的足够补缩，保证该结构位置无缩孔缩松缺陷出现，同时避免出现夹渣、冷隔之类的铸造缺陷，极大增强了该结构的机械强度，保障了冲压模具的后期冲压使用存在一定的安全性能；

25、(3)本方案，由于铸入品圆形内管壁光滑，在组件完成时，可有效降低铸件与模具分离的难度，同时保障铸件和模具在后续使用时的机械力学强度，同时，在铸造和铸件脱离时，降低了实际的所需加工量，大大减轻了机加工工作负担。

26、本方案着力解决汽车冲压模具导柱孔与厚大吊耳结构距离过近而导致导柱孔内壁机加工缩孔露头而引起铸件报废问题，如截面图右侧导柱孔所示。导柱孔铸入品的尺寸形状与导柱孔内壁保持一致，如导柱孔为圆形通孔，则铸入品设计为壁厚15mm圆管；导柱孔为阶梯孔时，铸入品设计为15mm壁厚圆筒状结构，如截面图所示。为保证铸入品与铸件之间的融合性，其材质与铸件本体一致。同时在铸入品外围设置铸入品融合槽：深度5mm宽度10mm的环形槽，其作用在于：一方面增大铸造充型及凝固期间铁水与铸入品的接触面积，促进两者相互融合；另一方面，即使两者融合效果不理想，融合槽的存在将铸入品嵌入到铸件中，避免在模具使用过程中铸入品从导柱孔脱落的问题。在铸件凝固过程中，铸入品的激冷作用会促使导柱孔周围率先凝固，并在凝固过程中得到周围铁水的足够补缩，保证该结构位置无缩孔缩松缺陷出现，极大增强了该结构的机械强度。

27、采用新工艺的铸件在后期对导柱孔加工时，只需要对铸入品内壁加工，并将机加工量由原来的10mm缩减为5mm，即可得到光亮表面。减轻了机械加工工作量，大大提高了工作效率。