一种压铸模具及其压铸方法与流程

本发明涉及压铸模具，特别涉及一种压铸模具及其压铸方法。

背景技术：

1、压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，类似于注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。现有的压铸模具中，由于工件的壁厚不一致，会导致工件的凝固顺序不同，壁厚处会产生缩松缩孔等缺陷，影响产品的质量，此时会采用局部增压的措施来解决这一问题，但是，现有的局部增压直接作用于壁厚的部件，这种增压方式对于会影响产品的强度。

技术实现思路

1、本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种压铸模具，能够提高工件的产品质量，避免工件的壁厚处产生缩松缩孔等缺陷，提高产品的良品率。

2、本发明还提出一种具有上述一种压铸模具的压铸方法，能够在工件产生缩松缩孔等缺陷时，通过增压杆的作用进行二次加压，消除缩松缩孔等缺陷。

3、根据本发明的第一方面实施例的一种压铸模具，包括：前模组件，设置有浇注口和浇道，所述浇注口与所述浇道连通；

4、后模组件，与所述前模组件形成压铸腔，所述压铸腔用于工件的成型，所述浇注口通过所述浇道连通所述压铸腔，所述压铸腔包括成品腔和渣包腔，所述成品腔包括主体腔和副体腔，所述主体腔用于形成工件的主体，所述副体腔用于形成工件的安装柱，所述渣包腔与副体腔相互连通；

5、其中，所述前模组件安装有加压机构，所述加压机构对应所述渣包腔而设置，所述加压机构挤压渣包以将压力传递到工件，并对工件的其他区域进行压力补缩。

6、根据本发明实施例的一种压铸模具，至少具有如下有益效果：本发明利用加压机构挤压工件壁厚侧的渣包，利用渣包进行过渡，将渣包的压力传递到工件的壁厚处，渣包受到挤压时，金属液朝向工件的方向进行补缩，从而提高工件壁厚处的质量，避免缩松、针孔等缺陷；加压机构没有直接对工件进行加压，而是通过对渣包进行加压，从而将渣包内未凝固的金属液补充到工件处，实现压力铸造中的增压补缩。

7、根据本发明的一些实施例，所述渣包腔包括方形腔部和锥形腔部，所述锥形腔部的尖端处与副体腔相互连通，所述锥形腔部的另一端与所述方形腔部相互连通，所述加压机构的输出轴可活动安装于所述方形腔的腔壁。方形腔能够增大加压机构与渣包的接触面积，方便加压机构对于渣包施加压力，锥形腔的尖端能够增大尖端部的压力，从而使更多的金属液进入工件，以进一步提高工件的质量。

8、根据本发明的一些实施例，所述渣包腔设置于所述前模组件上部，所述加压机构对应所述渣包腔设置于前模组件侧壁。将加压机构设置在侧壁，能够节省安装空间，渣包腔设置在上部，能够将加压机构和重力的作用力相互叠加，进一步消除缩松缩孔。

9、根据本发明的一些实施例，所述加压机构以垂直于所述前模组件和所述后模组件的开模或合模方向而设置。能够提高空间的利用率，避免加压机构与其他零件发生干涉。

10、根据本发明的一些实施例，所述成品腔还包括有多个副体腔，副体腔设置在远离所述浇注口的一侧，多个副体腔以远离所述加压机构的方向依次设置，所述渣包腔连通最外围的副体腔。将渣包腔与最外围的副体腔连通，能够方便加压机构的安装。

11、根据本发明的一些实施例，所述压铸腔内还设置有辅助流道，所述辅助流道与所述副体腔连通。设置辅助流道能够进一步减少工件的缩松和缩孔，在增压过程中保持压力的传递，减小相应的缩松缩孔风险。

12、根据本发明的一些实施例，多个所述副体腔包括相互间隔最远的第一腔和第二腔，所述第一腔设置在所述前模组件的上部，所述第二腔设置在所述前模组件的下部，所述第一腔与所述渣包腔连通，所述第二腔与所述辅助流道连通。设置渣包腔和辅助流道，能够确保副体腔内有足够的压力，从而提高产品的质量。

13、根据本发明的一些实施例，所述副体腔包括连接流道和安装柱腔，所述连接流道将所述安装柱腔和所述主体腔相互连接，所述渣包腔与所述连接流道相互连通。

14、根据本发明的一些实施例，所述压铸腔还设置有溢流腔，所述溢流腔与所述副体腔连通，所述加压机构设置在背离溢流腔的一侧。设置溢流腔能够方便压铸腔内空气的排出，加压机构设置在溢流腔的一侧，有助于排出渣包腔内的空气，减少工件的气孔。

15、根据本发明的第二方面实施例的压铸方法，包括：

16、a.渣包成型，将金属液通过浇注口浇注到压铸腔内，使金属液充满成品腔、渣包腔和溢流腔；

17、b.渣包加压，通过控制加压机构挤压渣包腔内的渣包，然后将压力传递到工件的其他区域，并对渣包一侧的区域进行压力补缩。

18、根据本发明实施例的压铸方法，至少具有如下有益效果：通过渣包进行间接加压，能够减少工件厚大部位的缩松，提高模具结构稳定性，快速提升工件质量，提升产品气密性，同时减少渣包处残留的金属液凝结，从而可以实现将位于渣包内的金属液进行充分利用，减少工件预留加工余量、降低工件变形量的目的。

19、本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

技术特征：

1.一种压铸模具，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的一种压铸模具，其特征在于，所述渣包腔包括方形腔部和锥形腔部，所述锥形腔部的尖端处与副体腔相互连通，所述锥形腔部的另一端与所述方形腔部相互连通，所述加压机构的输出轴可活动安装于所述方形腔的腔壁。

3.根据权利要求2所述的一种压铸模具，其特征在于，所述渣包腔设置于所述前模组件上部，所述加压机构对应所述渣包腔设置于前模组件侧壁。

4.根据权利要求3所述的一种压铸模具，其特征在于，所述加压机构以垂直于所述前模组件和所述后模组件的开模或合模方向而设置。

5.根据权利要求1所述的一种压铸模具，其特征在于，所述成品腔还包括有多个副体腔，副体腔设置在远离所述浇注口的一侧，多个副体腔以远离所述加压机构的方向依次设置，所述渣包腔连通最外围的副体腔。

6.根据权利要求1所述的一种压铸模具，其特征在于，所述压铸腔内还设置有辅助流道，所述辅助流道与所述副体腔连通。

7.根据权利要求6所述的一种压铸模具，其特征在于，多个所述副体腔包括相互间隔最远的第一腔和第二腔，所述第一腔设置在所述前模组件的上部，所述第二腔设置在所述前模组件的下部，所述第一腔与所述渣包腔连通，所述第二腔与所述辅助流道连通。

8.根据权利要求1所述的一种压铸模具，其特征在于，所述副体腔包括连接流道和安装柱腔，所述连接流道将所述安装柱腔和所述主体腔相互连通，所述渣包腔与所述连接流道相互连通。

9.根据权利要求1所述的一种压铸模具，其特征在于，所述压铸腔还设置有溢流腔，所述溢流腔与所述副体腔连通，所述加压机构设置在背离溢流腔的一侧。

10.一种压铸方法，适用于权利要求1-9中任意一项所述的一种压铸模具，其特征在于：

技术总结
本发明公开了一种压铸模具，并公开了具有应用了该压铸模具的压铸方法，其中压铸模具包括：前模组件，设置有浇注口和浇道，浇注口与浇道连通；后模组件与前模组件形成压铸腔，压铸腔用于工件的成型，浇注口通过浇道连通压铸腔，压铸腔包括成品腔和渣包腔，成品腔包括主体腔和副体腔，主体腔用于形成工件的主体，副体腔用于形成工件的安装柱，渣包腔与副体腔相互连通；其中，前模组件安装有加压机构，加压机构对应渣包腔而设置，加压机构挤压渣包以将压力传递到工件，并对工件的其他区域进行压力补缩。能够提高工件的产品质量，避免工件的壁厚处产生缩松缩孔等缺陷，提高产品的良品率。

技术研发人员：周冲,卢宇轩,黄胜华
受保护的技术使用者：广东鸿特精密技术（台山）有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/16