一种低铁耗模式下进行炉况维护的方法与流程

本发明属于钢铁冶炼，尤其涉及一种低铁耗模式下进行炉况维护的方法。

背景技术：

1、为提升炼钢产能，钢铁厂在高炉产能一定的情况下，采用了低铁耗快节奏的生产模式，转炉冶炼周期控制在27分钟之内，铁耗控制在750kg/t以下。在低铁耗生产模式下，终点过氧化炉次较多，炉衬的侵蚀加剧，不利于炉况维护。主要存在的问题如下：

2、一是转炉吹炼完毕后，倒炉测温取样，花费时间约3分钟，过程温降损失在15-30℃，需要提高放钢温度，不利于炉衬维护。

3、二是终点渣中feo含量较高，溅渣护炉效果差，渣层熔化性温度低，冶炼过程中不耐冲刷侵蚀。从炉衬测量的数据来看，炉衬侵蚀较快。比如在炉龄只有772炉的情况下，前大面平均厚度只有614mm，最小值只有564mm。在炉龄仅仅3585炉的情况下，前大面炉衬厚度平均值只有705mm,最小值只有561mm。

4、三是终点过氧化情况下，放钢过程中炉渣发泡，容易从大炉口下渣，导致溅渣时炉内渣量减少，影响转炉溅渣护炉效果，不利于形成一定厚度的溅渣层。

5、四是低铁耗生产模式下，废钢加入量比较大，炉衬粘废钢、铁块的频次较多，后期炉衬粘附的铁块、废钢熔化大量吸热，导致终点温度偏低，补吹提温增加钢水氧化性，加剧炉衬侵蚀。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种低铁耗模式下进行炉况维护的方法，以解决现有技术中存在的问题。

2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种低铁耗模式下进行炉况维护的方法，包括以下步骤：

3、(1)不倒炉吹炼完毕后直接出钢；

4、(2)延长终点压枪时间；

5、(3)根据转炉石灰加入量计算公式制定低铁耗模式下的少渣冶炼造渣料对数表，进行少渣冶炼；

6、(4)制定防止粘废钢措施；

7、(5)过氧化炉次加入脱氧物质对炉渣进行调质处理；

8、(6)改进压渣料配比。

9、进一步的，步骤(1)中的不倒炉吹炼完毕后直接出钢为，吹炼末期采用t-c-o投弹式副枪控制系统判断终点的温度、钢水碳含量、钢水磷含量，作业人员根据投弹式副枪测量结果，控制停止吹炼时间，吹炼完毕直接向后倒炉放钢。

10、进一步的，步骤(2)中的延长终点压枪时间为，终点压枪时间控制在46s-56s范围内，从而降低渣中feo含量。

11、进一步的，步骤(3)中的少渣冶炼为，根据转炉石灰加入量计算公式：2.14×硅含量×r×1000/cao有效含量，计算每吨铁水中的石灰加入量，按照炉渣碱度r＝2.5-2.8来制定低铁耗模式下的少渣冶炼造渣料对数表，并根据少渣冶炼造渣料对数表加入石灰，从而在保证脱磷效果的前提下，降低渣料消耗。

12、进一步的，根据少渣冶炼造渣料对数表加入石灰时，先加入当前硅含量下相对应的轻烧白云石，再分批加入对应的石灰加入量的60-70％，每批加入石灰的量不超过1.5t，每隔30s加入一批，每批渣料吹炼3min前加入完毕，中期根据化渣实际情况多批少量的补加石灰；

13、铁水温度低、硅低、碳低导致初始热平衡不足时，补加低硅铁、煤块进行热补偿炉次，半氧期结束后全氧开至预吹氧30-50s再加渣料，确保前期升温效果与热补偿物料熔化升温效果，保证前期合理温度区间；

14、常规炉次留渣角度控制15±5度，铁耗越低摇护角度偏上限，预估终点温度低于1580℃时，炉次不采用留渣操作。

15、进一步的，步骤(4)中的防止炉衬粘废钢、铁块措施为：

16、放钢结束后，炉长根据渣子情况指挥助手溅渣，指挥倒渣并观察炉内渣况；

17、渣子较稀炉次加底灰1500kg，向前摇炉至+130°，使底灰铺满前墙，再进行加废钢作业；

18、铁水温度低于1320℃，加废钢结束后向后摇炉至-25°左右，再进行兑铁作业；

19、开吹半氧期结束后，氧压控制在0.95-1.0mpa，吹炼3min氧压调整为0.8-0.85mpa，吹炼3-6分钟枪位按1300-1400mm控制；

20、终点拉碳枪位900mm，氧压控制在0.95-1.0mpa。

21、进一步的，步骤(5)中的过氧化炉次加入脱氧物质对炉渣进行调质处理为，过氧化炉次放钢后期从炉后往炉内加入增碳剂，对炉渣进行脱氧处理，溅渣时加入调渣剂，对炉渣进行稠化处理，有利于改善溅渣护炉效果，提高炉渣的耐冲刷耐侵蚀能力，降低渣中feo含量。

22、进一步的，步骤(6)中的改进压渣料配比为，在用于压渣的炉渣内，加入部分脱硫灰，压渣料与脱硫灰质量配比为3:1，加水搅拌均匀后用于压渣作业。

23、进一步的，脱硫灰的主要成分是cao，脱硫灰中cao含量在55％-65％范围内。

24、本发明具有以下有益效果：

25、1.本发明通过不倒炉吹炼完毕直接出钢、延长终点压枪时间、少渣冶炼、制定防止粘废钢措施、对过氧化炉次炉渣进行脱氧化调质处理、改进压渣料配比等措施，改善了转炉溅渣护炉效果，提高了炉衬渣层的耐冲刷侵蚀性能，有利于延长炉衬寿命。

26、2.吹炼末期通过t-c-o投弹式副枪控制系统判断终点的温度、钢水碳含量、钢水磷含量，作业人员根据投弹式副枪测量结果，控制停止吹炼时间，吹炼完毕直接向后倒炉放钢，从而节约了测温取样时间防止温降损失。

27、3.通过延长终点压枪时间，降低终点渣中feo含量，提高了溅渣护炉效果，解决了渣层熔化性温度低，冶炼过程中不耐冲刷侵蚀的问题。

28、4.通过少渣冶炼减少渣料吸热，降低了炉渣熔化消耗的热量，转炉冶炼过程产生的热量用于提高钢水温度的比例增加，提高了终点温度一次命中率，减少了补吹提温频次，提升了炉渣质量改善溅渣护炉效果，使熔剂消耗≤40kg/t。

29、5.通过对过氧化炉次对炉渣进行调质处理，主要手段是加入脱氧物质，与炉渣中feo反应，降低渣中feo含量，达到提高炉渣熔点的目的，改善溅渣护炉效果，提高炉渣的耐冲刷耐侵蚀能力。渣中feo含量的降低，解决了终点过氧化情况下，放钢过程中炉渣发泡，容易从大炉口下渣，导致溅渣时炉内渣量减少，影响转炉溅渣护炉效果，不利于形成一定厚度的溅渣层的问题。

30、6.通过制定防止粘废钢措施，从而达到减少倒炉熔化粘附的废钢、铁块环节频次，降低过程温度损失的目的。

31、7.通过改进压渣料配比，有利于稠化炉渣，促进炉渣脱氧。使用改进后的压渣料进行压渣操作，有利于改善压渣效果，减少放钢过程中从炉口溢出的渣量，增加溅渣护炉时溅渣层厚度，改善溅渣护炉效果。

技术特征：

1.一种低铁耗模式下进行炉况维护的方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的低铁耗模式下进行炉况维护的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的不倒炉吹炼完毕后直接出钢为，吹炼末期采用t-c-o投弹式副枪控制系统判断终点的温度、钢水碳含量、钢水磷含量，作业人员根据投弹式副枪测量结果，控制停止吹炼时间，吹炼完毕直接向后倒炉放钢。

3.根据权利要求1所述的低铁耗模式下进行炉况维护的方法，其特征在于，所述步骤(2)中的延长终点压枪时间为，终点压枪时间控制在46s-56s范围内，从而降低渣中feo含量。

4.根据权利要求1所述的低铁耗模式下进行炉况维护的方法，其特征在于，所述步骤(3)中的少渣冶炼为，根据转炉石灰加入量计算公式：2.14×硅含量×r×1000/cao有效含量，计算每吨铁水中的石灰加入量，按照炉渣碱度r＝2.5-2.8来制定低铁耗模式下的少渣冶炼造渣料对数表，并根据少渣冶炼造渣料对数表加入石灰，从而在保证脱磷效果的前提下，降低渣料消耗。

5.根据权利要求4所述的低铁耗模式下进行炉况维护的方法，其特征在于，所述根据少渣冶炼造渣料对数表加入石灰时，先加入当前硅含量下相对应的轻烧白云石，再分批加入对应的石灰加入量的60-70％，每批加入石灰的量不超过1.5t，每隔30s加入一批，每批渣料吹炼3min前加入完毕，中期根据化渣实际情况多批少量的补加石灰；

6.根据权利要求1所述的低铁耗模式下进行炉况维护的方法，其特征在于，所述步骤(4)中的防止炉衬粘废钢、铁块措施为：

7.根据权利要求1所述的低铁耗模式下进行炉况维护的方法，其特征在于，所述步骤(5)中的过氧化炉次加入脱氧物质对炉渣进行调质处理为，过氧化炉次放钢后期从炉后往炉内加入增碳剂，对炉渣进行脱氧处理，溅渣时加入调渣剂，对炉渣进行稠化处理，有利于改善溅渣护炉效果，提高炉渣的耐冲刷耐侵蚀能力，降低渣中feo含量。

8.根据权利要求1所述的低铁耗模式下进行炉况维护的方法，其特征在于，所述步骤(6)中的改进压渣料配比为，在用于压渣的炉渣内，加入部分脱硫灰，压渣料与脱硫灰质量配比为3:1，加水搅拌均匀后用于压渣作业。

9.根据权利要求9所述的低铁耗模式下进行炉况维护的方法，其特征在于，所述脱硫灰的主要成分是cao，脱硫灰中cao含量在55％-65％范围内。

技术总结
本发明属于钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种低铁耗模式下进行炉况维护的方法。包括以下步骤：(1)不倒炉吹炼完毕后直接出钢；(2)延长终点压枪时间；(3)根据转炉石灰加入量计算公式制定低铁耗模式下的少渣冶炼造渣料对数表，进行少渣冶炼；(4)制定防止粘废钢措施；(5)过氧化炉次加入脱氧物质对炉渣进行调质处理；(6)改进压渣料配比。本发明降低了渣中FeO含量，从而提高炉衬渣层的耐冲刷侵蚀性能，改善了转炉溅渣护炉效果，有利于延长炉衬寿命，缩短了出钢时间，从而防止温降，通过制定防止粘废钢措施，从而达到减少倒炉熔化粘附的废钢、铁块环节频次。

技术研发人员：张兴才,尹兴彬,孙怀彬,武胜可,刘日
受保护的技术使用者：山东钢铁集团永锋临港有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/2/19