一种注塑机线轨支座铸件的浇注系统及含有其的铸型结构的制作方法

本技术属于铸造领域，具体的涉及一种注塑机线轨支座铸件的浇注系统及含有其的铸型结构。

背景技术：

1、节能减排已成为一种发展的必然趋势，为了适应社会发展的需要，近年来现代装备也朝向轻量化、节能和高效的方向发展，机械零件的轻量化是节约能源的一条重要途径。如注塑机用的线轨支座是支撑整体注射部件的关键部件，通过线轨支座实现整体注射部件的中心与其合模部件的中心线同心，保证喷嘴与模具套紧密地接合，以防溢料。

2、如图1-2所示：就是一种典型的薄壁框架类注塑机线轨支座球铁件的铸造结构件，该铸造结构件的外轮毂尺寸1840mm×975mm×260mm,重量680kg,这种铸造结构件整体呈长方体结构，即具有薄壁框架铸件本体1’，所述的铸件本体1’呈长方体形状，铸件本体1’沿高度方向的一个端面上设置有两条沿着长度方向延伸的导轨面101’，沿长度方向的两端各设置一个厚度一样的、横向延伸的端板2’，且每个端板2’上均设置两个第一通孔201’；所述的两个端板2’之间还设置有一块隔板3’，所述隔板3’与端板2’相互平行设置且每个隔板3’上也均设置有一对第二通孔301’，且隔板3’上与端板2’上同一侧的通孔为同轴线设置；所述的铸件本体1’还包括两块长度方向延伸的侧板4’、且端板2’的两端均固定于侧板4’上，所述的侧板4’上也设置有不同形状的第三通孔401’；所述的导轨面101’位于两侧的侧板4’的上平面；所述的两侧的侧板4’的外侧面上还设置有搬运用吊耳5’，搬运用吊耳5’为四个、两端各分布两个，且吊耳的上平面与两个侧板的上平面齐平；所述的铸件本体1’还包括两块连接板6’即上连接板601’和下连接板602’，上连接板601’比导轨面101’要低，下连接板602’与侧板4’的下平面齐平，且上、下连接板均设置有同轴线第四通孔7’，以实现轻量化；这种结构的薄壁框架结构，通孔多、壁薄(如本产品的主要壁厚只有30mm)，采用浇注工艺进行生产，如果浇注系统结构设计的不合理很容易出现铸造缺陷，降低成品率。

3、此外，在线轨支座铸件的铸造过程中，为了保证铸铁外形表面平直、光滑和少的打磨痕迹及内部质量，特别是导轨面的质量，传统的铸造工艺一般是采用导轨面朝下的方式，如图3-6所示，浇注系统的分型面15’位于导轨面101’位置，从导轨面位置进铁水；上述这种传统的铸造工艺存在的主要问题是由于是薄壁框架铸件，砂芯多，具体的件附图4所示，其包括位于两侧侧板位置的第一砂芯8’和第二砂芯10’，位于两端端板位置的第三砂芯11’和第四砂芯12’，位于第四通孔位置的第五砂芯13’和第六砂芯14’；所有砂芯全部都要用铁拉勾+垫片+螺母(具体见附图5)进行固定，而且铸型要预先做出能穿过铁拉勾的通孔，砂芯相对应位置要放预理拉勾，工序多、操作麻烦；部分砂芯固定是要将下好砂芯的铸型吊在空中或放在下空的架构上，人站在铸型下方紧固螺母；由于砂芯多、壁薄，砂芯下好固定后的铸型内砂块和碎砂清理很困难，存在清理不干净的问题，从而造成铸件报废；另外，合箱前必须将砂芯下好固定后的铸型翻转180度，然后人站在铸型下方再次清理铸型内的砂块和碎砂，确认无砂块和碎砂后才能进行合箱，对人员存在安全风险。

4、此外，针对该铸件，现有的浇注系统是设置在靠近两条导轨面的一侧的，浇注过程其导轨面也是朝下浇注，具体的如图6所示，铁水先进入一侧导轨面，然后再通过两端的端板、中间隔板和上下连接板进入另外一侧的导轨面，两条导轨面的进铁时刻上有差异，这就会产生两条导轨面的质量不一样，对产品的整体质量造成影响。

技术实现思路

1、本技术针对现有技术的上述不足，提供了一种能够减少铸造缺陷，提高薄壁框架铸件的成品率的注塑机线轨支座铸件的浇注系统。

2、为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：一种注塑机线轨支座铸件的浇注系统，该系统包括铸件型腔和与铸件型腔连通的浇注结构；所述的浇注结构包括用于添加铸件熔融介质(铁水)的直浇道，与直浇道垂直连通的横浇道，与横浇道垂直连通的过渡内浇道，与过渡内浇道垂直连通的内浇道；所述的内浇道为两条，且两条内浇道的一端与过渡内浇道连通、另一端分别与铸件型腔的两条导轨面连通；所述的两条内浇道对称分设于过渡内浇道的两侧。

3、采用上述结构，在浇注过程，使得铁液自底部至上部的方向进行蔓延填满整个铸件型腔，整个浇注结构的布置和进入型腔的位置都有特定的设置，内浇道与铸件型腔的导轨面连通，因为此处的铸件的壁厚较厚，直接从此处进入铁液可以有效实现铁液平稳进入铸件型腔，从而有效避免了圈气、夹渣缺陷的出现；本技术的这种结构，使得铸件的熔融介质同时进入至铸件型腔的两条导轨面的位置，相较于传统先后进入的方式，本技术的这种结构使得整体铸件型腔的填充过程更加均衡，介质冷却的速度也很接近，从而减少了由于先后浇注导致的铸件缺陷的产生。

4、进一步的，所述的过渡内浇道的高度低于横浇道的高度，且过渡内浇道的底面与横浇道的底面相齐平；采用上述结构，可以使得铁水自直浇道先进入横浇道，对铁水的流速实现一个缓冲效果，然后再进入内浇道和高度更低的过渡内浇道就更加的平缓，降低了铁水对铸件型腔的冲击力，保证铸件的铸造质量。

5、进一步的，所述的横浇道包括与直浇道直接连接的第一连接部和与过渡内浇道直接连通的第二连接部，所述的第一连接部与第二连接部在平面内相互垂直，所述的过渡内浇道分设于第二连接部宽度方向的左右两侧并相互对称；所述的内浇道的一端垂直连接于过渡内浇道的下底面，另一端逐渐向外扩张延伸并连接于铸件型腔的导轨面处；因为此处的铸件的壁厚较厚，直接从此处进入铁液可以有效实现铁水平稳进入铸件型腔，从而有效避免了卷气、夹渣缺陷的出现。

6、更进一步的，所述的两条内浇道与第二连接部之间的夹角相等，且两条内浇道的延伸长度相等；采样该结构，可以保证从过渡内浇道进入两条内浇道中的铁液的量和流速以及进入铸件型腔的时间相等，保证型腔填充的均衡性，降低铸造缺陷。

7、进一步的，所述的直浇道和内浇道的横浇面为圆形，所述的横浇道的横截面为梯形，所述的过渡内浇道的横截面为长方形；采用上述结构，可以使得熔融介质可以从直浇道更加顺滑的流入至横浇道内，随着形状的改变，简化介质的流速，然后通过过渡内浇道再进入至内浇道内，实现对铸件型腔的填充，整个过程更加的平稳。

8、进一步的，所述的直浇道、内浇道均为耐火陶瓷管；该结构减少了冲砂、夹渣等铸造缺陷。

9、本技术还提供一种注塑机线轨支座铸件的铸造结构，该结构包括容置于砂箱内的浇注结构、铸件型腔以及砂芯；所述的铸件型腔导轨面所在的长度方向的两端均设置有出砂孔，所述的出砂孔的底部与导轨面底部平齐、宽度同导轨面的宽度相等；所述的砂箱内分型面位于导轨面的相对面处，所述的出砂孔的延伸高度与分型面齐平；采用上述这种铸造结构，在导轨面的两端各设计两个出砂孔，出砂孔的底部同导轨面底部平齐，宽度同导轨面的宽度一样，利用压缩空气将铸型内的砂块或碎砂通过出砂孔位置清理干净，既能将铸型内的砂块或碎砂清理干净，又能提高生产效率和减少或消除安全隐患源，砂芯下好后也不需要要用铁拉勾+垫片+螺母进行固定，操作工序少而且简单，同时消除了安全隐患；另外，出砂孔的设置，可以将前期通过两条内浇道进入铸型的部分不良熔融介质引入出砂孔内，确保铸件导轨面熔融介质的品质、提高导轨面的铸造质量降低铸造缺陷；而且两条内浇道可以保证铁液足量的进入型腔，使得型腔填实、充满。

10、进一步的，所述的出砂孔的厚度控制在10mm～20mm范围内；该结构方便后续的清除打磨。

11、进一步的，所述的出砂孔包括沿着导轨面长度方向延伸的第一延伸部，与第一延伸部垂直向上延伸连接的第二延伸部，所述的第二延伸部延伸至分型面位置；采用该结构，方便利用压缩空气将铸型内的砂块或碎砂等通过出砂孔位置清理干净，从分型面位置出来，不需要额外设置杂质出口。

12、进一步的，所述的铸件型腔的下连接板长度方向的两端面上设置有多个出气，采用上述结构，通过多个出气的设置可以有效的排气，使得铁液充实的更加充盈，减少或者小储浮渣等，从而有效提高铸件的质量。

13、更进一步的，所述的两端面上每一个端面均设置有三个出气，且两端面上的出气对称设置。