本发明涉及钢铁棒线辊环（即轧辊）相关，具体涉及一种新型辊环凹r圆弧槽加工检测工艺。
背景技术：
1、钢铁棒线精轧机组是效率很高的机械化、自动化生产线；高度机械化、高度自动化首先是在轧机和工艺装备精度高的基础上实现的。轧件运行无规律就不可能实现机械化和自动化，而轧件的规律运行是靠轧机和工艺装备的高精度来保证的，这是高速轧机与手工操作的低速轧机的根本差别之一。手工操作由人去适应千差万别的变化将轧件喂入下一道次，而机械装备和自控设施却没有那样万能。辊环和导卫等工装件需要靠工艺装备精度来保证，安装一般不允许使用垫片等手段凑合。精轧机组由多对互成 90°布置的辊环凹r槽组成的截面形状对金属进行轧制，精轧机稳定运行前提是（成对）辊环组成的截面中心必须与轧制中心始终保持一致【注：轧制中心是精轧机出厂时标准的工艺基准】，且前后精轧机稳定运行时通过（成对）辊环凹r槽组成截面的金属秒流量相等【注：q（金属秒流量）=fi（轧件的截面积）×ui（轧件线速度）】。辊环（即轧辊）作为棒线精轧机核心工艺件，为粉末冶金制品，所配套工艺装备目前均无完善的防尘措施，其加工过程中产生大量粉尘（★其颗粒＞3.2um）四处弥漫，整个生产场所环境污染严重，部分粉尘经操作人员呼吸道吸入，引起咳嗽、咳痰、胸痛、胸闷、气短、呼吸困难等，使得人体呼吸系统具有明显损伤，可导致人体肺通气及小气道通气功能下降。碳化钨（即硬质合金）粉尘为重金属，比重约为15.63g/cm³, 粘附力强，危害远超pm2.5，在2015年国家已颁布的《职业病防治法》中的职业病危害因素粉尘类目录第51项明确要防范的。而国产辊环工艺装备，辊环外径精度检测均采用通用量具、凹r槽尺寸及工艺精度检测均以外径为基准用凸r廊样板副对肉眼估测，对此，本方案特提出一种新型辊环凹r圆弧槽加工检测工艺，以解决上述问题，
技术实现思路
1、为克服现有工艺装备的缺陷，本发明提出一种新型辊环凹r圆弧槽加工检测工艺，以解决上述背景技术中提出的问题，本发明的技术方案是这样实现的：一种新型辊环凹r圆弧槽加工检测工艺，包括以下步骤：
2、s1、视觉（技术）检测确定辊环大小、金刚石砂轮大小及凸r轮廓圆心坐标；
3、s2、视觉（技术）与电控互联，参照辊环工艺图中凹r槽工艺参数确定其（在工艺装备上的）实际坐标，自动横移 x 轴，再纵移 z 轴，实现自动对刀及加工；
4、s3、视觉（技术）检测辊环工艺图中凹r槽的工艺参数（h1 或 h2±0.01mm与s-0.076）及尺寸参数（r的大小、r的形位）加工完毕对应的数据储存至电脑；
5、s4、修磨辊环凹r槽时，视觉（技术）检测凹r槽轧制痕迹，数字判断辊环凹r槽的工艺精度；
6、优选的，辊环（即轧辊）作为棒线精轧机核心工艺件，通常采用碳化钨（wc）成分的材质，具有耐热疲劳性能好、耐磨性好、强度高等特性。
7、优选的，视觉（技术）与电控互联，参照辊环工艺图中凹r槽工艺参数确定其（在工艺装备上的）实际坐标，自动横移 x 轴，再纵移 z 轴，实现自动对刀及加工，改变了配套工艺装备无完善的防尘措施，危及人体健康的现状。
8、优选的，通过视觉技术把辊环大小、金刚石砂轮大小及凸 r 轮廓圆心坐标确定，改变辊环凹r槽加工检测以外径为基准，与凹r槽工艺基准不一致的现状。
9、优选的，加工完毕后，通过视觉技术把辊环工艺图中凹r槽的工艺参数（h1或h2±0.01mm与s-0.076）及尺寸参数（r的大小、r的形位）对应的数据储存至电脑里，改变辊环凹r槽精度检测以凸r轮廓样板副对肉眼估测的现状。
10、优选的，修磨辊环凹r槽时，视觉检测凹r槽轧制痕迹，数字判断辊环凹r槽的工艺精度，改变调整工在精轧机组换装辊调整（工艺）精度时，只能肉眼观测组精轧机辊环组成的凹r槽截面轮廓，无法判断凹r槽的工艺状况。
11、本发明的有益效果体现在：
12、本发明利于辊环加工时人远离工艺装备，绿色环保。利于辊环凹r槽加工检测与工艺基准一致，精度数字化，利于辊环重复修磨一致性好，利于上下辊间的精度调整有律可寻，使得两辊和三辊棒线轧机高速稳定运行，降低轧机高速运行时噪音污染，降低辊环消耗，降低（精轧组）辊环相关零部件的消耗、降低轧（吨）钢成本；减少轧件扭曲抖动，使得轧件形状有质的提升。
1.一种新型辊环凹r圆弧槽加工检测工艺，其特征在于，包括有以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种新型辊环凹r圆弧槽加工检测工艺，其特征在于，辊环（即轧辊）作为棒线精轧机核心工艺件，通常采用碳化钨（wc）成分的材质，具有耐热疲劳性能好、耐磨性好、强度高等特性。
3.根据权利要求1所述的一种新型辊环凹r圆弧槽加工检测工艺，其特征在于，视觉（技术）与电控互联，参照辊环工艺图中凹r槽工艺参数确定其（在工艺装备上的）实际坐标，自动横移 x 轴，再纵移 z 轴，实现自动对刀及加工，改变了配套工艺装备无完善的防尘措施，危及人体健康的现状。
4.根据权利要求1所述的一种辊环加工检测工艺，其特征在于，通过视觉技术把辊环大小、金刚石砂轮大小及凸 r 轮廓圆心坐标确定，改变辊环凹r槽加工检测以外径为基准，与凹r槽工艺基准不一致的现状。
5.根据权利要求1所述的一种新型辊环凹r圆弧槽加工检测工艺，其特征在于，加工完毕后，通过视觉技术把辊环工艺图中凹r槽的工艺参数（h1或h2±0.01mm与s-0.076）及尺寸参数（r的大小、r的形位）对应的数据储存至电脑里，改变辊环凹r槽精度检测以凸r轮廓样板副对肉眼估测的现状。
6.根据权利要求1所述的一种新型辊环凹r圆弧槽加工检测工艺，其特征在于，修磨辊环凹r槽时，视觉检测凹r槽轧制痕迹，数字判断辊环凹r槽的（工艺）精度，改变调整工在精轧机组换装辊调整（工艺）精度时，只能肉眼观测每组精轧机辊环组成的凹r槽截面轮0廓，无法判断凹r槽的工艺状况。