本发明属于铝箔生产，具体涉及一种双零铝箔同炉连续混装退火工艺。
背景技术：
1、退火就是以一定的加热速度加热到适当的温度，保持一定时间(称为保温段)，以适当的速度冷却的一种工艺过程。
2、铝箔退火的目的是去除铝箔表面残余轧制油和应力，并使铝箔达到一定的性能。双零铝箔的退火温度达到160℃以上，才会起到表面除油和改变性能的作用，所以铝箔退火工艺中的升温段和降温段的时间普遍较短，且大部分时间的温度低于160℃，对产品性能和除油结果影响较小，主要是高温保温段的温度和时间对产品性能和除油起着决定性影响。
3、铝箔退火工艺中保温段的温度和保温时间，是根据产品性能要求、合金成份、轧制油成份、箔材的厚度和宽度、铝箔卷直径、热铸轧坯料等来确定的；其中主要参数是退火时间，主要取决于铝箔卷的宽度和铝箔卷直径，卷径越大，箔材越宽，则退火时间越长。但是，各铝箔生产厂家，使用的合金成份和轧制油成分比较固定，客户的性能要求也比较一致，所以影响退火工艺温度和时间的主要是箔材的厚度和宽度，以及热轧坯料和铸轧坯料的区别。
4、双零铝箔退火工艺中保温段的温度和保温时间，主要是根据产品性能要求、箔材的宽度、热铸轧坯料等来确定的。根据铝箔厚度区分为单零铝箔(厚度≥0.01mm)和双零铝箔(厚度为0.004～0.01mm，不包含0.01mm)。对双零铝箔来说，铝卷宽度越宽，内部升温越慢，轧制油挥发排出铝卷越困难，所以时间越长；铝箔卷的宽度每增加100mm，退火保温时间增加5～50小时；相同宽度的铝箔卷，铸轧料比热轧料的退火保温时间长10～150小时。针对上述影响因素，铝箔生产厂家会针对每一种规格的铝箔产品，根据其坯料和产品性能要求的不同，制定该种产品采用单炉退火时的常规退火工艺。通常来说，双零铝箔的常规退火工艺为：经过16～30h升温到190～250℃，保温10～400h；再经过10～30h降至100℃出炉。当厂家生产某种规格的产品时，将该种规格的铝箔卷全部装入退火炉中，按照常规退火工艺进行退火除油即可。
5、但是在实际生产中，单种规格的铝箔产品的生产订单量较小，普遍在5～20吨之间，且产品宽度规格以毫米计算，规格众多，非常零散，导致退火生产组织难度很大。但现行退火工艺，无法实现多规格铝箔的同炉连续退火。铝箔退火炉设计装炉量普遍为40吨/炉，铝箔厂为满足客户交货期，会装十几吨，甚至十吨以下就开炉退火，不仅影响退火炉产能，而且造成较大的浪费，增加了生产成本。
6、专利文献cn117089781a公开了一种单双零铝箔混装退火工艺，包括以下步骤：s1、单零铝箔与双零铝箔混装进炉；s2、根据双零铝箔卷的宽度、厚度、空隙率、米数确定各段升温速度；s3、退火保温时长按照双零铝箔退火要求进行设置；s4、启炉升温退火；s5、保温结束后，设置3～8h降温时间，使炉温降至100～120℃；s6、将双零产品出炉，留单零产品进炉继续退火；s7、升温至220～260℃，设置升温时间为1～5h，保温时间10～100h，保证单零产品性能达到要求；s8、设置3～8h降温时间，使炉温降至100℃以下后，出炉。但该文献是针对单零铝箔与双零铝箔混装、炉温有高低差的情况，但仍然无法保证退火炉的装炉量，无法保证退火炉处于满炉状态，也不能大幅缩短产品交期。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供一种双零铝箔同炉连续混装退火工艺，以解决现有技术中存在的上述问题，使退火保温温度范围相同但保温时间不同的铝箔卷可以连续混装退火，保证退火炉处于满炉状态，达到大幅提高退火炉的装炉量和减少浪费的目的。
2、本发明的目的通过以下技术方案来实现：
3、本发明的一种双零铝箔同炉连续混装退火工艺，其特征在于，将退火温度范围相同但高温段保温时间不同的铝箔卷，在高温段保温状态下进行连续混装退火；炉中保温时间最短的铝箔卷先退火后出炉，对出炉后空出来的位置进行填充装炉，继续退火保温，并对所有炉内铝箔卷进行退火保温时间补偿；按剩余保温时间最短的铝箔卷设置下一个退火时间；直至所有铝箔卷完成退火保温后直接出炉；
4、所述剩余保温时间的计算公式为：退火炉内原有铝箔卷的剩余保温时间＝退火保温工艺时间-已执行退火保温时间+出装炉补偿时间；本次装炉铝箔卷的剩余保温时间＝退火保温工艺时间+升温段补偿时间；
5、对于新装炉的铝箔卷来说，所述退火保温工艺时间是指铝箔生产厂家针对该种铝箔产品制定的，采用单炉退火时的常规退火工艺中高温保温阶段规定的时间；对于炉中已有铝箔卷来说，所述退火保温工艺时间是指前次出装炉的剩余保温时间。
6、本发明中，所述出装炉补偿时间是指对进行出装炉操作时产生热量损失的铝箔，进行热量损失的适当补偿；所述升温段补偿时间是指对新装入炉的铝箔卷在常规退火工艺时从室温升到保温段(190～250℃)的时间进行补偿。所以出装炉补偿时间与升温段补偿时间是对不同时间装炉的铝箔卷而言的，二者没有直接关联。
7、更具体地，本发明所述的一种双零铝箔同炉连续混装退火工艺，包括以下步骤：
8、s1、将分切好的铝箔卷按不同退火工艺要求进行单独装框；
9、s2、将退火工艺要求的温度范围相同但高温段保温时间不同的铝箔卷混装进入退火炉；
10、s3、按退火工艺要求中保温时间最短的铝箔卷进行升温和设置保温时间；
11、s4、所述保温时间最短的铝箔卷的保温时间结束后，立刻该铝箔卷进行出炉；对出炉后空出来的位置填充新的铝箔卷装炉，继续进行高温退火；
12、s5、对所述退火炉内铝箔卷的剩余保温时间进行计算，对所有炉内铝箔卷进行退火保温时间补偿，按剩余保温时间最短的铝箔卷设置下一个退火时间；
13、s6、重复步骤s4和s5，直至所有铝箔卷全部完成退火保温后直接出炉。
14、在所述步骤s2中，为了减少装出炉频次及装出炉对退火效果的影响，所述混装的铝箔卷种类应尽可能少。
15、优选地，在所述步骤s4中，为了防止炉气温度大幅下降，要在出炉操作后先关闭炉门；为了防止料温下降至低于160℃，出炉和装炉的总时间应≤60min，出炉和装炉所用的总时间越短，对退火工艺影响越小。
16、优选地，所述出装炉补偿时间是针对指该铝箔卷在本次出炉和装炉过程中造成的温度损失而补偿的时间；所述出装炉补偿时间为：
17、
18、铝箔退火工艺有一个安全时间范围，在这个时间范围内进行退火，则产品检测除油和展开都是合格的；若超出范围上限时可能会出现展开困难不合格，低于这个时间范围时除油等级会降低造成不合格。
19、所述升温段补偿时间是指补偿该铝箔卷在混装退火炉中缺少的升温段时间，与铝箔卷的常规退火工艺的保温段时间长短和生产环境温度无关。经过本发明的大量实验验证，所述升温段补偿时间为常规退火工艺中升温段时间的29％～40％，优选为常规退火工艺中升温段时间的30％～35％；例如当常规退火工艺中升温段时间为24h，则升温段补偿时间约为7～9h；补偿时间不足会造成除油不合格，补偿时间过长会造成铝箔卷的展开不合格。
20、优选地，在所述步骤s4和s6中，出炉后的铝箔卷框放在保温罩中进行自然冷却，冷却速度应≤6℃/h，优选冷却速度≤4℃/h。
21、与现有技术相比，本发明具有以下优势：
22、本发明的方法，通过高温保温时间补偿的方式，省去了双零铝箔的常规退火工艺的降温段，使退火工艺高温段的保温温度范围相同但保温时间不同的铝箔卷可以在保温状态下实现连续混装退火，保证了退火炉处于满炉状态，达到大幅提高退火炉的装炉量、减少浪费、降本增效的目的，实现了现行工艺和恒温退火工艺的通用性；同时消除了因不满炉需要等待拼炉的时间，大幅缩短了产品交货期。