本发明涉及退火炉，尤其涉及一种重型载荷隧道式退火炉。
背景技术：
1、磁芯生产工艺过程中必须经过退火处理，以消除内应力，细化晶粒和改善组织结构，提高磁芯的磁性能和机械性能。因此退火工序在磁芯生产中具有至关重要的作用。合理的退火工艺不仅可以提高生产效率和质量稳定性，还可以通过优化加热温度和时间来降低能耗。
2、现有磁芯生产企业的磁芯退火处理一般都采用卧式退火炉，每个磁芯均需要经过两台卧式退火炉两次退火处理工艺，才能达到磁芯退火工艺技术要求，而现有卧式退火炉进出料均在同一进出料口，由操作人员手动推入和取出，磁芯平辅在载具内，一层一层层叠堆放，再推入炉体内，等一炉磁芯退火加热完成后，还需等3-4h冷却后取出，才能转另一卧式退火炉进行二次退火，再重复同样的工艺过程。现有这种间歇式的生产工艺生产效率低，操作人员劳动强度大，退火后在炉内自然冷却，冷却时间长,炉温不能重复利用，浪费大量能耗；同时载具也需等磁芯在炉内冷却后才能取出，载具流转慢，因此需大量的载具。
技术实现思路
1、为解决上述现有磁芯退火工艺需要经过两台卧式退火炉两次退火工艺，生产效率低，能耗大，操作人员劳动强度大，同时载具需求量大的问题，本发明提供了一种重型载荷隧道式退火炉，通过设置长达6～6.5米长的隧道式退火炉、连续输送链条和10～15个冷风机，磁芯可以连续不断进入退火炉本体内进行退火处理，再从另一端连续不断输出，然后通过设置多个冷风机对磁芯进行快速降温，实现了连续退火处理工序，每个磁芯通过本专利一次退火工序即可达到磁芯退火工艺要求，退火全程只需50min，大大提高了生产效率；退火炉持续保持退火工艺要求的炉温，无需在升温-降温中反复进行操作，因此可以节省大量能耗；同时载具可以跟随输送链连续循环流转，节省了大量载具。
2、为实现上述目的，本发明一种重型载荷隧道式退火炉，包括退火炉本体，还包括plc控制系统、机架、输送链和冷风机，所述退火炉本体设于机架上中间位置，所述输送链两端的链轮分别设于机架的两端，输送链的上排链条横穿过退火炉本体，输送链的右端上方设有上料区，左端上方设有出料区，所述冷风机设有10～15个，并排依次连接，设于退火炉本体出料端外侧输送链正下方，用于对从退火炉本体出来的磁芯进行快速降温，所述退火炉本体设有5个退火区，全长6～6.5米，5个退火区温度从进料端到出料端逐渐升高，退火炉最高温度可达560℃，所述机架左前侧设有电控箱，所述plc控制系统设于电控箱内，所述输送链的驱动电机与plc控制系统相联，plc控制系统控制驱动电机转速，使输送链的运行速度与磁芯退火工艺相匹配，每个磁芯经过所述隧道式退火炉一次退火处理即可达到磁芯退火技术要求。
3、作为本技术的进一步改进，还包括承载磁芯的载具，载具带着磁芯放置于输送链上，随输送链一起进入退火炉本体中，所述载具为上端开口的方形盒，方形盒的底板上设有若干均布的圆孔和长条形通槽，圆孔与长条形通槽错开设置。
4、作为本技术的进一步改进，所述退火炉本体包括从外到内依次设置的炉罩、隔热保温层、加热板、炉胆加强层和炉胆，所述隔热保温层包括上隔热保温层和下隔热保温层，内部均填充有隔热棉，所述加热板为电加热板，加热板下方设有隔热板，5个退火区内的炉胆为一整体结构，承载于6个均布的炉胆支撑架上，所述隔热保温层、加热板、炉胆加强层均设有5个，分别设于6个炉胆支撑架之间，从而形成5个退火区，所述加热板与plc控制系统连接，plc控制系统控制5个退火区的温度；
5、退火炉本体的两端均设有炉门架，所述炉胆的两端分别穿过该炉门架，两端分别形成进料口和出料口，进料口、出料口和炉胆内腔尺寸相同，设为长320mm×宽100mm。
6、作为本技术的进一步改进，所述炉胆和炉胆支撑架均采用sus310s不锈钢材质，上隔热保温层外壁、下隔热保温层外壁、炉胆加强层和隔热板均采用sus304不锈钢材质。
7、作为本技术的进一步改进，所述冷风机设有12个，分别设于机架上端中间的工作平台下底面上，所述输送链的上排链条设于工作平台正上方，所述工作平台与冷风机对应位置均设有若干均布的长条形通风槽，所述冷风机的功率设为55～60w。
8、作为本技术的进一步改进，所述退火炉本体中间还设有氮气进气管，用于向炉内输送氮气，防止磁芯氧化。
9、作为本技术的进一步改进，所述输送链设有两条，两条输送链平行设置，所述输送链采用2～3mm厚的sus304不锈钢材，所述输送链的输送速度设为0～200mm/min，最大载重量为1500kg。
10、相对于现有技术，本发明的有益效果为：本发明通过设置长达6～6.5米长的隧道式退火炉、连续输送链条和10～15个冷风机，磁芯可以连续不断进入退火炉本体内进行退火处理，再从另一端连续不断输出，根据待退火磁芯的退火工艺要求，由plc控制系统控制输送链的输送速度与磁芯退火工艺相匹配，出料端外侧采用多个冷风机对磁芯进行快速降温，实现了连续退火处理工序，每个磁芯通过本专利一次退火工序即可达到磁芯退火工艺要求，退火全程只需50min，大大提高了生产效率；退火炉本体持续保持退火工艺要求的炉温，无需在升温-降温中反复进行操作，因此可以节省大量能耗；同时载具可以跟随输送链连续循环流转，节省了大量载具。
1.一种重型载荷隧道式退火炉，包括退火炉本体，其特征在于：还包括plc控制系统、机架、输送链和冷风机，所述退火炉本体设于机架上中间位置，所述输送链两端的链轮分别设于机架的两端，输送链的上排链条横穿过退火炉本体，输送链的右端上方设有上料区，左端上方设有出料区，所述冷风机设有10～15个，并排依次连接，设于退火炉本体出料端外侧输送链正下方，用于对从退火炉本体出来的工件进行快速降温，所述退火炉本体设有5个退火区，全长6～6.5米，5个退火区温度从进料端到出料端逐渐升高，退火炉最高温度可达560℃，所述机架左前侧设有电控箱，所述plc控制系统设于电控箱内，所述输送链的驱动电机与plc控制系统相联，plc控制系统控制驱动电机转速，使输送链的运行速度与磁芯退火工艺相匹配，每个磁芯经过所述隧道式退火炉一次退火处理即可达到磁芯退火技术要求。
2.根据权利要求1所述的一种重型载荷隧道式退火炉，其特征在于：还包括承载工件的载具，载具带着工件放置于输送链上，随输送链一起进入退火炉本体中，所述载具为上端开口的方形盒，方形盒的底板上设有若干均布的圆孔和长条形通槽，圆孔与长条形通槽错开设置。
3.根据权利要求1所述的一种重型载荷隧道式退火炉，其特征在于：所述退火炉本体包括从外到内依次设置的炉罩、隔热保温层、加热板、炉胆加强层和炉胆，所述隔热保温层包括上隔热保温层和下隔热保温层，内部均填充有隔热棉，所述加热板为电加热板，加热板下方设有隔热板，5个退火区内的炉胆为一整体结构，承载于6个均布的炉胆支撑架上，所述隔热保温层、加热板、炉胆加强层均设有5个，分别设于6个炉胆支撑架之间，从而形成5个退火区，所述加热板与plc控制系统连接，plc控制系统控制5个退火区的温度；
4.根据权利要求3所述的一种重型载荷隧道式退火炉，其特征在于：所述炉胆和炉胆支撑架均采用sus310s不锈钢材质，上隔热保温层外壁、下隔热保温层外壁、炉胆加强层和隔热板均采用sus304不锈钢材质。
5.根据权利要求1所述的一种重型载荷隧道式退火炉，其特征在于：所述冷风机设有12个，分别设于机架上端中间的工作平台下底面上，所述输送链的上排链条设于工作平台正上方，所述工作平台与冷风机对应位置均设有若干均布的长条形通风槽，所述冷风机的功率设为55～60w。
6.根据权利要求1所述的一种重型载荷隧道式退火炉，其特征在于：所述退火炉本体中间还设有氮气进气管，用于向炉内输送氮气，防止工件氧化。
7.根据权利要求1所述的一种重型载荷隧道式退火炉，其特征在于：所述输送链设有两条，两条输送链平行设置，所述输送链采用2～3mm厚的sus304不锈钢材，所述输送链的输送速度设为0～200mm/min，最大载重量为1500kg。