/Vw的值 (反应效率)示出为如图7A所示第一实验例〉第三实验例〉第五实验例的顺序。也就是说，在 通过叶轮搅拌的同时一起使用液态脱磷剂和固态脱磷剂的情况下，搅拌效果示出为最优。
[0118]相对地，在叶片的浸没深度如在第四实验例和第六实验例中被布置在距水的液面 (水面）约20%的位置处的情况下，通过采用分析的百里酚值导出的项KwA/Vw的值(反应效 率)示出为如图7B所示第二实验例〉第六实验例〉第四实验例的顺序。也就是说，在利用叶轮 搅拌的同时一起使用液态脱磷剂和固态脱磷剂的情况下，搅拌效果示出为最优;然而，在投 入仅固态脱磷剂且不引入液态脱磷剂的情况下，搅拌效果示出为最差。
[0119] 因此，可以说，在叶片的布置位置深的情况下，固态脱磷剂供给方法的反应效率优 于液态脱磷剂供给方法的反应效率;并且在叶片的布置位置浅的情况下，液态脱磷剂供给 方法的反应效率可能优于固态脱磷剂供给方法的反应效率。可以理解的是，无论叶片的布 置位置如何，在同时供给液态脱磷剂和固态脱磷剂的方法中的反应效率优于使用仅液态脱 磷剂或仅固态脱磷剂的情况中的反应效率。
[0120] 如根据水模型实验的结果所理解的，为了容易地引入待供给至熔融金属的顶部的 液态脱磷剂，叶片的浸没深度越小越好。另外，在经由吹嘴供给固态脱磷剂的方法中，为了 确保固态脱磷剂与熔融金属中所含的磷组分之间的反应的可能性和时间，吹嘴的浸入深度 越大越好。
[0121] 图8是示出反应效率随各搅拌方法的时间的改变的图表。
[0122] 在此，将根据本发明的一个实施方案以及根据现有技术的熔融金属精炼设备的情 况进行相互对比。根据现有技术的熔融金属精炼设备的实施例与上述第一实验例、第三实 验例和第五实验例相同。参照图8,在通过与本发明的实施方案几乎相同的构造和方法执行 的实验中，熔融金属的脱磷反应效率示出为最优。
[0123] 另外，如下面在表2中所示，在采用根据本发明的一个实施方案的改善的熔融金属 精炼设备而不考虑用于搅拌的熔融金属的流量如何的情况下，与根据现有技术的熔融金属 精炼设备的情况相比，在较短的时间内实现了最大有效反应面积。这示出在根据本发明的 一个实施方案的熔融金属精炼设备的情况下，可以在较短的时间内执行脱磷并且通过根据 本发明的一个实施方案的熔融金属精炼设备可以增加脱磷效率。
[0124] 表2
[0125]
[0126] 另外，基于水模型实验在与实际操作类似的条件下进行精炼熔融金属的实验。
[0127] 通过使用本发明所应用的叶轮以及根据现有技术的叶轮执行实验。通过施加类似 的脱磷剂比率执行使用本发明所应用的叶轮以及根据现有技术的叶轮的实验。
[0128] 表3
[0129]
[0130] 参照表3,可以理解的是，在提供几乎类似量的脱磷流量的情况下，与现有技术相 比，在本发明的情况下脱磷结束时间、脱磷率以及铸铁的实际产率改善。
[0131] 另外，对根据引入脱磷剂的方法的脱磷反应效率进行相互对比。表4示出在投入仅 固态脱磷剂、引入仅液态脱磷剂以及一起引入固态脱磷剂和液态脱磷剂的情况中熔融金属 的脱磷过程的结果。
[0132] 表4
[0133]
[0134] 如表4所示，可以示出的是，在通过一起使用固态脱磷剂和液态脱磷剂来对熔融金 属脱磷的情况中，与使用仅液态脱磷剂或仅固态脱磷剂的情况相比，脱磷反应效率示出为 显著较高。此外，虽然一起使用固态脱磷剂和液态脱磷剂来对熔融金属脱磷的情况与使用 仅液态脱磷剂的情况相比在可变温度范围方面较差，但是与使用仅固态脱磷剂的情况相比 可以得到宽约50°C的温度范围，从而可以期望显著有助于提高熔融金属的实际产率。
[0135] 虽然已经参考具体实施方案对本发明进行了描述，但是本发明不限于具体实施方 案，而是由下面的权利要求书限定。因此，本领域技术人员将容易理解的是，在不脱离由所 附权利要求限定的本发明的精神和范围的情况下可以对具体实施方案进行各种修改和改 变。
[0136] 工业应用性
[0137] 根据本发明的熔融金属精炼方法和设备可以通过借助将叶片和吹嘴设置成彼此 分开来改善脱磷剂的分散性能来提高脱磷效率，从而可以产生高品质熔融金属并且可以改 善采用熔融金属的产品的可靠性。
【主权项】
1. 一种用于精炼熔融金属的设备，包括： 在装载有熔融金属的桶上方的沿竖直方向延伸的叶轮；以及 布置在所述桶上方的液态脱磷剂供给部，用于向所述熔融金属的顶部供给熔融态的液 态脱磷剂， 其中所述叶轮包括： 叶轮主体； 设置在所述叶轮主体的上外周表面上的叶片； 供给管，所述供给管沿着所述叶轮主体的纵长方向布置在所述叶轮主体内部，经由所 述供给管供给粉末态的固态脱磷剂和输送气体;以及 部分地穿过所述叶轮主体的下部并且与所述供给管连通的吹嘴。2. 根据权利要求1所述的设备，其中所述叶片被定位在所述熔融金属的总深度的大约 中点之上;所述吹嘴被布置在所述熔融金属的所述总深度的大约中点之下。3. 根据权利要求2所述的设备，其中所述叶片被布置在距所述熔融金属的熔融金属表 面相对于所述熔融金属的总深度为约10%至约30%的区域内。4. 根据权利要求1所述的设备，其中所述液态脱磷剂供给部连接至排出管，所述排出管 设置有用于加热所述液态脱磷剂的加热器。5. 根据权利要求1所述的设备，其中所述叶片具有形成为大于下部宽度的上部宽度。6. 根据权利要求5所述的设备，其中所述叶片的所述上部宽度被形成为比所述叶片的 所述下部宽度大所述上部宽度的总长度的约5%至约20%。7. 根据权利要求5或6所述的设备，其中所述叶片被形成为具有为所述桶的内径的约 35 %至约45 %的宽度。8. 根据权利要求5或6所述的设备，其中所述叶片被设置成多个并且绕所述叶轮主体彼 此隔开，并且在面对相邻叶片的至少一个侧表面上形成倾斜表面。9. 根据权利要求7所述的设备，其中所述叶片的所述一个侧表面被形成为具有相对于 所述叶片的上表面成约10°至约30°的角度。10. -种精炼恪融金属的方法，所述方法包括： 制备熔融金属； 将叶轮浸入所述熔融金属中； 将液态脱磷剂供给至所述熔融金属的上部；以及 通过转动所述叶轮搅拌所述熔融金属， 其中在搅拌所述熔融金属期间经由所述叶轮的下部供给粉末态的固态脱磷剂。11. 根据权利要求10所述的方法，其中在浸入所述叶轮之前去除先前过程所生成的渣。12. 根据权利要求11所述的方法，其中在浸入所述叶轮时，所述叶轮的叶片被布置在所 述熔融金属的总深度的大约中点之上;所述叶轮的吹嘴被布置在所述熔融金属的所述总深 度的大约中点之下。13. 根据权利要求12所述的方法，其中所述叶轮的所述叶片被布置在距所述熔融金属 的熔融金属表面的约1 〇 %至约30 %的区域内。14. 根据权利要求10所述的方法，其中所述搅拌包括搅拌所述熔融金属以使得由所述 叶轮的叶片所产生的所述熔融金属的搅拌流的方向与由吹入所述熔融金属中的所述固态 脱磷剂所产生的所述熔融金属的搅拌流的方向一致。15. 根据权利要求10所述的方法，其中由所述叶片产生的所述搅拌流被分离成朝上方 向和朝下方向的流动，并且来自所述叶片的沿所述朝下方向的所述熔融金属的所述搅拌流 的区域大于来自所述叶片的沿所述朝上方向的所述熔融金属的所述搅拌流的区域。16. 根据权利要求10至15中任一项所述的方法，其中供给至所述熔融金属的所述液态 脱磷剂占所述液态脱磷剂和所述固态脱磷剂的总重量的约50wt%至约70wt%。17. 根据权利要求16所述的方法，其中在供给所述固态脱磷剂时，与所述固态脱磷剂一 起供给惰性气体。18. 根据权利要求17所述的方法，其中在搅拌所述熔融金属之后去除渣。
【专利摘要】本发明涉及铁水精炼设备及其方法，并且铁水精炼方法包括如下步骤：制备铁水；将叶轮浸入铁水；在铁水顶部上供给液态脱磷剂；以及通过转动叶轮搅拌铁水，其中在搅拌铁水的过程中经由叶轮的下部供给粉末态的固态脱磷剂，由此改善铁水的搅拌效果以及有效控制铁水中的磷浓度。
【IPC分类】C21C7/076, C21C7/064
【公开号】CN105452493
【申请号】CN201380078762
【发明人】朴正浩, 姜秀昌, 千珍奎, 徐胤烈
【申请人】株式会社Posco
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2013年9月25日
【公告号】EP3031935A1, US20160186277, WO2015020262A1