本发明涉及装饰用品加工技术领域，具体涉及一种紫砂瓷板画及其制作方法。
背景技术：
目前，在陶瓷制品加工领域，公开有陶瓷画的制备方法，其中有喷砂方式制作造型图案的方法，通过在电脑上制作造型图案打印于单面胶纸上后由电脑雕刻机雕刻后粘贴在陶瓷板材经抛光而制成的陶瓷板光面上，揭除陶瓷板上造型图案以外的单面胶纸后放入负压箱中用喷砂枪喷砂，喷砂后清楚浮尘而上色，上色后揭除陶瓷板上的造型图案单面胶纸而制成造型图案色彩陶瓷板成品。通过上述方法制得的瓷板立体感不强。亦有采用丝网印刷及贴花纸工艺生产的瓷板画，虽然成本低廉，但缺乏艺术性且质量较差，难以满足消费者的需求。
现有技术中陶器与瓷器通常以粘合的方式结合在一起，不能烧结在一起，陶器的烧成温度一般低于瓷器，陶器的烧成温度一般低于1200℃，超过这个温度则会烧熔，而瓷器一般高于1200℃才可以瓷化，故而陶与瓷难以烧结在一起。
技术实现要素：
本发明公开的紫砂瓷板画及其制作方法，解决了紫砂陶与瓷烧结在一起的技术难题，制得的产品立体感强。
本发明公开的紫砂瓷板画，由紫砂基板和覆盖于紫砂基板上的釉瓷层构成。
作为优选，所述紫砂基板的坯料配方组成为质量分数分别为15～20%的大麻陶泥，18～25%的长治陶泥，30～40%的梓里陶泥，20～25%的黄鳝泥。
作为优选，所述大麻陶泥的化学组成为质量比68.5%的sio2,17.5%的al2o3,4%的fe2o3,0.5%的cao,0.2%的mgo,其他为钾盐和钠盐，烧失率为5%；
所述长治陶泥的化学组成为质量比63.5%的sio2,17%的al2o3,6%的fe2o3,0.1%的cao,0.1%的mgo,其他为钾盐和钠盐，烧失率为5%；
所述梓里陶泥的化学组成为质量比30%的sio2,25%的al2o3,25%的fe2o3,0.05%的cao,0.5%的mgo,其他为钾盐和钠盐，烧失率为12%；
所述黄鳝泥的化学组成为质量比65%的sio2,25%的al2o3,4%的fe2o3,0.5%的cao,0.5%的mgo,其他为钾盐和钠盐，烧失率为7%。
作为优选，所述紫砂基板的坯料的化学组成为质量比55%的sio2,24%的al2o3,7.5%的fe2o3,0.2%的cao,0.3%的mgo,其他为钾盐和钠盐，烧失率为9%。
作为优选，所述釉瓷层为釉层和瓷层，所述瓷层的坯料配方为78%的原泥料和22%的助溶剂，所述助溶剂包含质量分数为50.5%的sio2,5.5%的al2o3，0.1%fe2o3，8.4%cao，0.25%的mgo,3.3%的k2o,6.7%的na2o,22%的b2o3，3.25%zno。
作为优选，所述原泥料的化学组成为69～72%的sio2,17.5～19%的al2o3,0.4%的fe2o3,1.2～1.6%的cao,0.02～0.06%的mgo,0.01～0.03%的tio2，其他为钾盐和钠盐，烧失率为6～7%。
一种紫砂瓷板画的制作方法，包括以下工序，
s1:紫砂基板坯料配料和瓷层的坯料配料，所述紫砂基板的坯料配方组成为质量分数分别为15～20%的大麻陶泥，18～25%的长治陶泥，30～40%的梓里陶泥，20～25%的黄鳝泥；
s2：紫砂基板坯料过筛、压滤、陈腐、练泥、成型、修坯、干燥、第一次素烧；
s3：将瓷层覆于步骤s2中的紫砂基板上进行第二次素烧；
s4：绘画并施釉；
s5：烧成后抛光。
通过上述配方与方法，降低了瓷层烧成过程中，瓷化的温度，可以在1100℃～1200℃时进行烧成，使得紫砂基板与瓷层完美的结合在一起立体感强。
具体实施方式
本发明公开了一种洗紫砂瓷板画及其制作方法，下面通过具体实施例对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。所描述的仅是本发明一部分实施例，而不是实施例全部。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一，
本发明公开的紫砂瓷板画，由紫砂基板和覆盖于紫砂基板上的釉瓷层烧结面成。
所述紫砂基板的坯料配方为质量分数分别为15%的大麻陶泥，25%的长治陶泥，40%的梓里陶泥，20%的黄鳝泥。其中：
所述大麻陶泥的化学组成为质量比68.5%的sio2,17.5%的al2o3,4%的fe2o3,0.5%的cao,0.2%的mgo,其他为钾盐和钠盐，烧失率为5%；
所述长治陶泥的化学组成为质量比63.5%的sio2,17%的al2o3,6%的fe2o3,0.1%的cao,0.1%的mgo,其他为钾盐和钠盐，烧失率为5%；
所述梓里陶泥的化学组成为质量比30%的sio2,25%的al2o3,25%的fe2o3,0.05%的cao,0.5%的mgo,其他为钾盐和钠盐，烧失率为12%；
所述黄鳝泥的化学组成为质量比65%的sio2,25%的al2o3,4%的fe2o3,0.5%的cao,0.5%的mgo,其他为钾盐和钠盐，烧失率为7%。
作为一个优选实施例，所述釉瓷层包括釉层和瓷层，所述瓷层的坯料配方为78%的原泥料和22%的助溶剂，所述助溶剂包含质量分数为50.5%的sio2,5.5%的al2o3，0.1%fe2o3，8.4%cao，0.25%的mgo,3.3%的k2o,6.7%的na2o,22%的b2o3，3.25%zno，通过此助溶剂降低原泥料烧成时瓷化温度。
所述原泥料的化学组成为69～72%的sio2,17.5～19%的al2o3,0.4%的fe2o3,1.2～1.6%的cao,0.02～0.06%的mgo,0.01～0.03%的tio2，其他为钾盐和钠盐，烧失率为6～7%。
制作方法如下：原料粉粹→紫砂基板坯料配料→球磨→过筛→压滤→陈腐→真空炼泥→成型→修坯→干燥→第一次素烧→覆盖瓷层→第二次素烧→绘画→施釉→烧成→抛光→检验。
其中第一次素烧温度控制在1100℃～1150℃；第二次素烧温度控制在1120℃～1200℃，即可在1150℃～1200℃进行烧成。
实施例二：
制作方法同实施例一，其中所述紫砂基板的坯料配方组成为质量分数分别为20%的大麻陶泥，18%的长治陶泥，37%的梓里陶泥，25%的黄鳝泥。
其中第一次素烧温度控制在1000℃～1120℃，第二次素烧温度控制在1100℃～1180℃；可在1100℃～1160℃时烧成。
实施例三：
制作方法同实施例一，其中所述紫砂基板的坯料配方组成为质量分数分别为20%的大麻陶泥，25%的长治陶泥，30%的梓里陶泥，25%的黄鳝泥。
其中第一次素烧温度控制在1100℃～1150℃，第二次素烧温度控制在1150℃～1200℃，可在1150℃～1180℃烧成。
上述实施例一、二、三均为优选方式，另外所述紫砂基板的坯料的配料最好为质量比55%的sio2,24%的al2o3,7.5%的fe2o3,0.2%的cao,0.3%的mgo,其他为钾盐和钠盐，烧失率为9%。
通过以上描述可知，本发明通过产品配方的优化和助溶剂配方设计，使得紫砂基板和瓷层在1100℃～1200℃时进行烧成，制得立体感较强的紫砂瓷板画，具有较高的观赏性和艺术性，绘画与施釉因对本技术方案影响较小，未做详细描述。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，应当视为属于本发明的保护范围。