本发明涉及海水提溴技术领域，尤其涉及一种节能的海水提溴工艺。
背景技术：
目前，溴及溴产品在国民经济中起着十分重要的作用,它多用于有机化工及无机化工的化合物制备。溴是制取溴的有机和无化合物的原料；在医药上用以生产抗菌素、维生素、激素中间体；在农药上用以制造杀虫剂、熏蒸剂、植物生长激素；在工业上制造染料、香料、摄影材料、合成纤维、催泪性毒气、灭火剂、二溴乙烷抗震剂。特别是近代,随着塑料工业的发展和高层建筑的突起,对溴系阻燃剂的需求大增。此外,世界上禁止使用氟利昂制冷剂,用溴化锂制冷剂的需求量骤增,因此国内老的溴生产方式是供不应求的,海水提溴工程严峻而紧迫。
现如今，在海水提溴工艺中，其主要作为吸收剂的二氧化硫气体，主要是通过在焚硫炉内燃烧硫磺反应生成的，由于温度过高，会对工艺生产管线和设备造成损害，因此需要使用大量的淡水对高温二氧化硫气流进行喷淋降温加工，在现如今淡水资源紧缺的情况下，使用淡水进行喷淋降温的方法，不仅对淡水资源造成极大的浪费，同时还提高了海水提溴的生产成本，同时经过淡水降温后的二氧化硫气体温度虽有所降低，但使得吸收塔的内部处于高湿热环境，溴分子经过二氧化硫气体的吸收转变成液态氢溴酸后，在高温环境下极易在吸收塔内部出现结盐的现象，严重影响了吸收塔降温的效果。
技术实现要素：
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种节能的海水提溴工艺，具有双重降温以及采用制溴原料水（即卤水）替换淡水的特点，解决现有海水提溴工艺中使用淡水喷淋进行降温，构成淡水资源浪费，以及设备内易出现结盐的问题。
本发明提供如下技术方案：
一种节能的海水提溴工艺，包括如下步骤：
s1、在浓海水中添加稀硫酸，将浓海水进行酸化，浓海水在酸性的条件下，将氯气作为氧化剂导入具有酸性的浓海水中，与浓海水中的溴离子发生氧化反应，使得浓海水中的溴离子变为溴分子；
s2、溴分子与浓海水混合的混合液在水泵的作用下输送至吹出塔，并通过吹出塔顶部的布水器雾化后，从吹出塔的顶部落下，雾化后的混合液在落下的过程中，空气经过加热器后在吹出塔底部的风机作用下，自吹出塔的底部向上吹；
s3、根据s2中，热空气在向上吹动的过程中将混合液中的溴分子带出，含有溴分子的热空气通过导风管道导入吸收塔，分离后的废液通过吹出塔底部的排水管排出塔外，并输送至盐田进行晒盐；
s4、含有溴分子的空气在导入吸收塔内后，再向吸收塔内导入焚硫炉内反应生成的高温二氧化硫气体，并将其二氧化硫气体作为吸收剂，再加以制溴原料水（卤水）喷雾对焚硫炉内反应生成的高温二氧化硫气体进行喷淋降温，辅助二氧化硫气体吸收空气与溴分子的混合气，使得空气中的溴分子转变为液态氢溴酸（即初级酸），与此同时，二流水洗塔降温用水在水泵的作用下导入吸收塔，并从吸收塔顶部自上而下进行二次喷淋降温；
s5、根据s4中，将液态氢溴酸（即初级酸）再次通入氯气进行二次氧化反应，得到液溴与溴水的混合液，最后再使用加热的方法将溴蒸馏出来，经冷凝后得到液溴（即粗溴水）和溴水的混合物，液溴（即粗溴水）和溴水混合物再经过分液漏斗分离后，液溴（即粗溴水）从分离器的下口流出，并导入浓海水酸化池内对浓海水进行酸化加工。
优选的，所述s1中，氯气导入的配率为95％-110％，浓海水中溴离子的氧化率为85％-98％。
优选的，所述s2中，空气加热的温度恒定在86℃-95℃。
优选的，所述s3中，溴分子吹出率为86％-92％。
优选的，所述s5中，氯气通入与液态氢溴酸中的配率为105％-115％，对液溴与溴水的混合液进行加热蒸馏时，其蒸馏加热的温度为82℃-92℃。
本发明提供了一种节能的海水提溴工艺，该提溴工艺通过使用制溴原料水（即卤水）替换淡水对高温二氧化硫气体进行初次降温，以及将二流水洗塔降温用水再次利用起来用于淡水喷淋，使得吸收塔内的温度能够得到有效的降低，避免吸收塔内处于高温湿环境，同时也有效的防止了吸收塔内壁出现结盐的现象，不仅提高了降温效果，同时还一定程度上延长了吸收塔的使用寿命，另外，采用制溴原料水替换淡水对二氧化硫气体进行降温处理，以及将二流水洗塔降温用水进行二次利用，这样极大的减少了海水提溴工艺中对淡水资源的使用量，节省了大量的淡水资源。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
一种节能的海水提溴工艺，包括如下步骤：
s1、在浓海水中添加稀硫酸，将浓海水进行酸化，浓海水在酸性的条件下，将氯气作为氧化剂导入具有酸性的浓海水中，氯气导入的配率为95％，与浓海水中的溴离子发生氧化反应，浓海水中溴离子的氧化率为85％，使得浓海水中的溴离子变为溴分子；
s2、溴分子与浓海水混合的混合液在水泵的作用下输送至吹出塔，并通过吹出塔顶部的布水器雾化后，从吹出塔的顶部落下，雾化后的混合液在落下的过程中，空气经过加热器后在吹出塔底部的风机作用下，自吹出塔的底部向上吹，空气加热的温度恒定在88℃；
s3、根据s2中，热空气在向上吹动的过程中将混合液中的溴分子带出，含有溴分子的热空气通过导风管道导入吸收塔，溴分子吹出率为87％，分离后的废液通过吹出塔底部的排水管排出塔外，并输送至盐田进行晒盐；
s4、含有溴分子的空气在导入吸收塔内后，再向吸收塔内导入焚硫炉内反应生成的高温二氧化硫气体，并将其二氧化硫气体作为吸收剂，再加以制溴原料水（卤水）喷雾对焚硫炉内反应生成的高温二氧化硫气体进行喷淋降温，辅助二氧化硫气体吸收空气与溴分子的混合气，使得空气中的溴分子转变为液态氢溴酸（即初级酸），与此同时，二流水洗塔降温用水在水泵的作用下导入吸收塔，并从吸收塔顶部自上而下进行二次喷淋降温；
s5、根据s4中，将液态氢溴酸（即初级酸）再次通入氯气进行二次氧化反应，氯气通入与液态氢溴酸中的配率为105％，得到液溴与溴水的混合液，最后再使用加热的方法将溴蒸馏出来，对液溴与溴水的混合液进行加热蒸馏时，其蒸馏加热的温度为82℃，经冷凝后得到液溴（即粗溴水）和溴水的混合物，液溴（即粗溴水）和溴水混合物再经过分液漏斗分离后，液溴（即粗溴水）从分离器的下口流出，并导入浓海水酸化池内对浓海水进行酸化加工。
实施例2
一种节能的海水提溴工艺，包括如下步骤：
s1、在浓海水中添加稀硫酸，将浓海水进行酸化，浓海水在酸性的条件下，将氯气作为氧化剂导入具有酸性的浓海水中，氯气导入的配率为105％，与浓海水中的溴离子发生氧化反应，浓海水中溴离子的氧化率为92％，使得浓海水中的溴离子变为溴分子；
s2、溴分子与浓海水混合的混合液在水泵的作用下输送至吹出塔，并通过吹出塔顶部的布水器雾化后，从吹出塔的顶部落下，雾化后的混合液在落下的过程中，空气经过加热器后在吹出塔底部的风机作用下，自吹出塔的底部向上吹，空气加热的温度恒定在90℃；
s3、根据s2中，热空气在向上吹动的过程中将混合液中的溴分子带出，含有溴分子的热空气通过导风管道导入吸收塔，溴分子吹出率为90％，分离后的废液通过吹出塔底部的排水管排出塔外，并输送至盐田进行晒盐；
s4、含有溴分子的空气在导入吸收塔内后，再向吸收塔内导入焚硫炉内反应生成的高温二氧化硫气体，并将其二氧化硫气体作为吸收剂，再加以制溴原料水（卤水）喷雾对焚硫炉内反应生成的高温二氧化硫气体进行喷淋降温，辅助二氧化硫气体吸收空气与溴分子的混合气，使得空气中的溴分子转变为液态氢溴酸（即初级酸），与此同时，二流水洗塔降温用水在水泵的作用下导入吸收塔，并从吸收塔顶部自上而下进行二次喷淋降温；
s5、根据s4中，将液态氢溴酸（即初级酸）再次通入氯气进行二次氧化反应，氯气通入与液态氢溴酸中的配率为110％，得到液溴与溴水的混合液，最后再使用加热的方法将溴蒸馏出来，对液溴与溴水的混合液进行加热蒸馏时，其蒸馏加热的温度为88℃，经冷凝后得到液溴（即粗溴水）和溴水的混合物，液溴（即粗溴水）和溴水混合物再经过分液漏斗分离后，液溴（即粗溴水）从分离器的下口流出，并导入浓海水酸化池内对浓海水进行酸化加工。
实施例3
一种节能的海水提溴工艺，包括如下步骤：
s1、在浓海水中添加稀硫酸，将浓海水进行酸化，浓海水在酸性的条件下，将氯气作为氧化剂导入具有酸性的浓海水中，氯气导入的配率为110％，与浓海水中的溴离子发生氧化反应，浓海水中溴离子的氧化率为98％，使得浓海水中的溴离子变为溴分子；
s2、溴分子与浓海水混合的混合液在水泵的作用下输送至吹出塔，并通过吹出塔顶部的布水器雾化后，从吹出塔的顶部落下，雾化后的混合液在落下的过程中，空气经过加热器后在吹出塔底部的风机作用下，自吹出塔的底部向上吹，空气加热的温度恒定在95℃；
s3、根据s2中，热空气在向上吹动的过程中将混合液中的溴分子带出，含有溴分子的热空气通过导风管道导入吸收塔，溴分子吹出率为92％，分离后的废液通过吹出塔底部的排水管排出塔外，并输送至盐田进行晒盐；
s4、含有溴分子的空气在导入吸收塔内后，再向吸收塔内导入焚硫炉内反应生成的高温二氧化硫气体，并将其二氧化硫气体作为吸收剂，再加以制溴原料水（卤水）喷雾对焚硫炉内反应生成的高温二氧化硫气体进行喷淋降温，辅助二氧化硫气体吸收空气与溴分子的混合气，使得空气中的溴分子转变为液态氢溴酸（即初级酸），与此同时，二流水洗塔降温用水在水泵的作用下导入吸收塔，并从吸收塔顶部自上而下进行二次喷淋降温；
s5、根据s4中，将液态氢溴酸（即初级酸）再次通入氯气进行二次氧化反应，氯气通入与液态氢溴酸中的配率为115％，得到液溴与溴水的混合液，最后再使用加热的方法将溴蒸馏出来，对液溴与溴水的混合液进行加热蒸馏时，其蒸馏加热的温度为92℃，经冷凝后得到液溴（即粗溴水）和溴水的混合物，液溴（即粗溴水）和溴水混合物再经过分液漏斗分离后，液溴（即粗溴水）从分离器的下口流出，并导入浓海水酸化池内对浓海水进行酸化加工。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。