本发明属于无机化工技术领域，特别是一种烧碱液与电石渣联产纯碱和石灰工艺。
背景技术：
已知的生产纯碱工艺主要有氨碱法和联碱法，其中，氨碱法工艺存在原料氯化钠利用率低(钠的利用率约75％、氯的利用率为0％)，制碱废液(含有大量氯化钙、氯化钠)排出系统量大，浪费资源并形成新的环境污染的问题；而联碱法工艺存在冷析、盐析氯化铵结晶过程电能消耗高，析铵母液循环量大，氯化铵市场容量等问题。因此，上述工艺在实际生产中应用都有局限性。另一方面，烧碱、聚氯乙烯生产过程会产生大量电石渣废弃物，电石渣废弃物由于量大难以全部回收利用而造成严峻的环保问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种烧碱液与电石渣联产纯碱和石灰工艺，其用液体烧碱和电石渣直接作为生产纯碱和石灰的原料，原料利用率为100％；具有能耗和生产成本低、闭路循环无“三废”排放对环境友好，主副产品市场容量大，降低了二氧化碳排放量的特点。
为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：
一种烧碱液与电石渣联产纯碱和石灰工艺，它包括下列步骤：
(1)、取烧碱液和电石渣为原料；该烧碱液含有naoh5-100％；该电石渣含有ca(oh)250-70％；
(2)、将电石渣煅烧得到石灰与高温窑气，该高温窑气含有co25-45％；
(3)、将烧碱液与该高温窑气反应得到纯碱。
进一步的，所述步骤(2)中电石渣煅烧温度为850-1200℃。
进一步的，所述高温窑气温度为600-850℃。
进一步的，所述步骤(3)中烧碱液与高温窑气反应温度20-600℃。
进一步的，所述步骤(3)中烧碱液与高温窑气反应温度利用回收高温窑气的余热。
进一步的，本发明还可用于nacl-naoh-h2o体系与电石渣(ca(oh)2)煅烧得到高温窑气(含有co2)为原料生产纯碱和石灰，即所述烧碱液中还含有nacl。
本发明的有益效果是：本发明烧碱液与电石渣联产纯碱和石灰工艺具有原料利用率为100％、能耗和生产成本低、闭路循环无“三废”排放对环境友好，主副产品市场容量大，降低了二氧化碳排放量的特点。
附图说明
图1是本发明烧碱液与电石渣联产纯碱和石灰工艺的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图举例对本发明做更详细地描述。
如图1所示，本发明提供一种烧碱液与电石渣联产纯碱和石灰工艺，它包括下列步骤：取烧碱液和电石渣为原料，将电石渣煅烧得到石灰与高温窑气，然后，将烧碱液与该高温窑气反应得到纯碱。
实施例1：取100m3烧碱液(naoh30％)和35吨电石渣(ca(oh)260％)为原料，35吨电石渣(ca(oh)260％)煅烧(煅烧温度1050℃)得到23.33吨石灰产品(cao90％)与165吨高温(温度650℃)窑气(含有co220％)；100m3烧碱液(naoh30％)与165吨高温(温度650℃)窑气(含有co220％)反应(反应温度90℃)得到40吨纯碱产品(na2co3)。
实施例2：取100m3烧碱液(naoh33％)和38.5吨电石渣(ca(oh)260％)为原料，38.5吨电石渣(ca(oh)260％)煅烧(煅烧温度1050℃)得到25.663吨石灰产品(cao90％)与181.5吨高温(温度650℃)窑气(含有co220％)；100m3烧碱液(naoh30％)与181.5吨高温(温度650℃)窑气(含有co220％)反应(反应温度90℃)得到44吨纯碱产品(na2co3)。
实施例3：取100m3烧碱液(naoh33％)和34.65吨电石渣(ca(oh)266.7％)为原料，34.65吨电石渣(ca(oh)266.7％)煅烧(煅烧温度1050℃)得到25.663吨石灰产品(cao90％)与181.5吨高温(温度650℃)窑气(含有co220％)；100m3烧碱液(naoh30％)与181.5吨高温(温度650℃)窑气(含有co220％)反应(反应温度90℃)得到44吨纯碱产品(na2co3)。
以上所述是本发明的较佳实施例及其所运用的技术原理，对于本领域的技术人员来说，在不背离本发明的精神和范围的情况下，任何基于本发明技术方案基础上的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均属于本发明保护范围之内。