本发明涉及建筑装饰行业领域，尤其涉及一种轻质复合板材的制备方法。
背景技术
人造石通常是指人造石实体面材、人造石石英石、人造石岗石等。人造石类型不同，其成分也不尽相同。成分主要是树脂、铝粉、颜料和固化剂。人造石是“高分子材料聚合体”，通常是以不饱和树脂和氢氧化铝填充料为主材，经搅拌、浇注、加温、聚合等工艺成型的“高分子实心板”，一般称为:“树脂板人造石”。
树脂型人造石材是以不饱和聚脂树脂为胶结剂，与氢氧化铝粉、天然大理石碎石、石英砂、方解石、石粉或其它无机填料按一定的比例配合，再加入催化剂、固化剂、颜料等外加剂，经混合搅拌、固化成型、脱模烘干、表面抛光等工序加工而成。现有的树脂型人造石材主要有以下两个缺点：
1、树脂型人造石材是以不饱和聚脂树脂为胶结剂，由于不饱和聚脂树脂为液体，其它无机填料为固体粉末，混合时不容易混合均匀，混合时容易产热造成树脂提前固化，造成成品板材材质不均，容易开裂、翘曲变形。
2、树脂型人造石材是以不饱和聚脂树脂为胶结剂，树脂用量太大，造成成品板材成本较高、不耐高温、而且属于可燃材料。
技术实现要素：
为了克服现有技术缺陷，本发明提出了一种轻质复合板材的制备方法，步骤包括：
1)按照重量份数，选取粉碎后40～200目的石料粉末10～20份；选取目数为100～150，密度为300～400kg/m3的粉煤灰基微珠颗粒50～70份；选取10～20份水泥；选取6～8份树脂粉；
2)先将10～20份石料粉末投入到搅拌釜中，搅拌釜的转速为600～800r/min；再将3～4份树脂粉投入到搅拌釜中，搅拌时间为10～20min；再将50～70份粉煤灰基微珠颗粒投入到搅拌釜中，搅拌时间为15～20min；最后将10～20份水泥和3～4份树脂粉投入到搅拌釜中，搅拌时间为10～20min；
3)在模具的底板上铺设一层脱模纸，然后装上可拆卸的四个模具边框；
4)将步骤2制得的混合物料均匀注入模具，刮平物料层后，在物料的上方铺一层脱模纸，再加上模具盖板；
5)热压固化
51)将模具放入热压机构，常温下进行预压，压力为20～25mpa，时间为3～10min；
52)热压机构升温至80～100℃，压力为25～30mpa，时间为8～12min；
53)热压机构升温至120～140℃，压力为25～30mpa，时间为10～15min；
54)热压机构升温至140～160℃，压力为25～30mpa，时间为10～15min；
6)冷却降温
模具自热压系统中取出后，经水冷系统冷却至60～80℃，再经风冷系统冷却至常温；
7)冷却结束后，打开模具上盖，拆除底板边框，取出成型后的毛坯板材后经过7～10天的熟化稳定；
8)将熟化后的板材表面进行复合处理。
优选方案是：在步骤8和步骤7之间还包括修边切割、定厚砂光、规定尺寸裁切和抛光步骤。
优选方案是：所述水泥选用普通硅酸盐水泥p.o32.5或白色硅酸盐水泥p.w32.5。
优选方案是：所述树脂粉选用热固性酚醛树脂粉末。
优选方案是：所述模具所有板面均经过抛光处理。
优选方案是：所述脱模纸为牛皮纸或麦枷纸。
优选方案是：成型后的毛坯板材进入切割系统进行四边自动切割，每边切除4～5mm。
优选方案是：修边切割后的毛坯板材进入砂光系统进行定厚砂光，砂光系统的三级砂带目数分别为60目、80目、120目。
优选方案是：修边切割后的毛坯板材进入砂光系统进行定厚砂光，定厚砂光后的板材进行规定尺寸的裁切，再进入抛光系统进行抛光，抛光系统的三级砂带目数分别为240目、320目、600目。
本发明提出了一种轻质复合板材的制备方法，有益效果如下：
1、应用此方法制备的板材具有无毒性、无放射性、难燃性a2级、不粘油、不渗污、质地均匀、不易开裂、抗菌防霉、耐磨、耐冲击、易保养、可无缝拼接、造型百变；
2、应用此方法制备的板材材质密实均匀，具有很高的天然质感及强度、硬度，可以根据不同的使用需求进行相应的uv涂布或其它表面复合处理方法；
3、应用此方法制备的板材不含水、极低的吸水率，在高温、高湿环境中不收缩，不翘曲变形。
附图说明
图1为本发明的流程框图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
本实施例提供了一种轻质复合板材的制备方法，步骤包括：
1)按照重量份数，选取粉碎后的40目石料粉末10份；选取目数为100，密度为300kg/m3的粉煤灰基微珠颗粒50份；选取10份普通硅酸盐水泥p.o32.5；选取6份热固性酚醛树脂粉末；
2)先将10份石料粉末投入到搅拌釜中，搅拌釜的转速为600r/min；再将3份树脂粉投入到搅拌釜中，搅拌时间为10min；再将50份粉煤灰基微珠颗粒投入到搅拌釜中，搅拌时间为15min；最后将10份普通硅酸盐水泥p.o32.5和3份树脂粉投入到搅拌釜中，搅拌时间为10min；
3)在模具的底板上铺设一层麦枷纸，然后装上可拆卸的四个模具边框，所述模具的底板为12mm厚，65mn碳钢，模具边框为15*15mm65mn碳钢方钢，模具盖板为18mm厚，65mn碳钢，所述模具所有板面均经过抛光处理；
4)将步骤2制得的混合物料均匀注入模具，刮平物料层后，在物料的上方铺一层麦枷纸，再加上模具盖板；
5)热压固化
51)将模具放入热压机构，常温下进行预压，压力为20mpa，时间为3min；
52)热压机构升温至80℃，压力为25mpa，时间为8min；
53)热压机构升温至120℃，压力为25mpa，时间为10min；
54)热压机构升温至140℃，压力为25mpa，时间为10min；
6)冷却降温
模具自热压系统中取出后，经水冷系统冷却至60～80℃，再经风冷系统冷却至常温；
7)冷却结束后，打开模具上盖，拆除底板边框，取出成型后的毛坯板材后经过7天的熟化稳定；
8)修边切割
成型后的毛坯板材进入切割系统进行四边自动切割，每边切除4mm；
9)定厚砂光
修边切割后的毛坯板材进入砂光系统进行定厚砂光。砂光系统的三级砂带目数分别为60目、80目、120目；
10)规定尺寸裁切
砂光后的板材按规定的规格要求，进行规定尺寸的裁切；
11)抛光
尺寸裁切后的板材进入抛光系统进行规定要求表面抛光，抛光系统的三级砂带目数分别为240目、320目、600目，抛光后的板材具有较高的平整度及光洁度。
12)uv漆涂布或其它表面处理方法
抛光后的板材经uv漆涂布或其它表面复合处理方法生产线后，在规定的表面涂布规定要求的uv漆或其它表面复合处理材料。
表1为本实施例与传统制备方法制得板材的检测对比数据
表1
实施例2
本实施例提供了一种轻质复合板材的制备方法，步骤包括：
1)按照重量份数，选取粉碎后的200目石料粉末20份；选取目数为150，密度为400kg/m3的粉煤灰基微珠颗粒70份；选取20份白色硅酸盐水泥p.w32.5；选取8份热固性酚醛树脂粉末；
2)先将20份石料粉末投入到搅拌釜中，搅拌釜的转速为800r/min；再将4份树脂粉投入到搅拌釜中，搅拌时间为10min；再将70份粉煤灰基微珠颗粒投入到搅拌釜中，搅拌时间为20min；最后将20份白色硅酸盐水泥p.w32.5和4份树脂粉投入到搅拌釜中，搅拌时间为20min；
3)在模具的底板上铺设一层牛皮纸，然后装上可拆卸的四个模具边框，所述模具的底板为12mm厚，65mn碳钢，模具边框为15*15mm65mn碳钢方钢，模具盖板为18mm厚，65mn碳钢，所述模具所有板面均经过抛光处理；
4)将步骤2制得的混合物料均匀注入模具，刮平物料层后，在物料的上方铺一层牛皮纸，再加上模具盖板；
5)热压固化
51)将模具放入热压机构，常温下进行预压，压力为25mpa，时间为10min；
52)热压机构升温至100℃，压力为30mpa，时间为12min；
53)热压机构升温至140℃，压力为30mpa，时间为15min；
54)热压机构升温至160℃，压力为30mpa，时间为15min；
6)冷却降温
模具自热压系统中取出后，经水冷系统冷却至60～80℃，再经风冷系统冷却至常温；
7)冷却结束后，打开模具上盖，拆除底板边框，取出成型后的毛坯板材后经过10天的熟化稳定；
8)修边切割
成型后的毛坯板材进入切割系统进行四边自动切割，每边切除5mm；
9)定厚砂光
修边切割后的毛坯板材进入砂光系统进行定厚砂光。砂光系统的三级砂带目数分别为60目、80目、120目；
10)规定尺寸裁切
砂光后的板材按规定的规格要求，进行规定尺寸的裁切；
11)抛光
尺寸裁切后的板材进入抛光系统进行规定要求表面抛光，抛光系统的三级砂带目数分别为240目、320目、600目，抛光后的板材具有较高的平整度及光洁度。
12)uv漆涂布或其它表面处理方法
抛光后的板材经uv漆涂布或其它表面复合处理方法生产线后，在规定的表面涂布规定要求的uv漆或其它表面复合处理材料。
表2为本实施例与传统制备方法制得板材的检测对比数据
表2
实施例3
本实施例提供了一种轻质复合板材的制备方法，步骤包括：
1)按照重量份数，选取粉碎后的100目石料粉末15份；选取目数为120，密度为350kg/m3的粉煤灰基微珠颗粒60份；选取15份白色硅酸盐水泥p.w32.5；选取7份热固性酚醛树脂粉末；
2)先将15份石料粉末投入到搅拌釜中，搅拌釜的转速为700r/min；再将3份树脂粉投入到搅拌釜中，搅拌时间为15min；再将60份粉煤灰基微珠颗粒投入到搅拌釜中，搅拌时间为18min；最后将15份白色硅酸盐水泥p.w32.5和4份树脂粉投入到搅拌釜中，搅拌时间为15min；
3)在模具的底板上铺设一层牛皮纸，然后装上可拆卸的四个模具边框，所述模具的底板为12mm厚，65mn碳钢，模具边框为15*15mm65mn碳钢方钢，模具盖板为18mm厚，65mn碳钢，所述模具所有板面均经过抛光处理；
4)将步骤2制得的混合物料均匀注入模具，刮平物料层后，在物料的上方铺一层牛皮纸，再加上模具盖板；
5)热压固化
51)将模具放入热压机构，常温下进行预压，压力为22mpa，时间为7min；
52)热压机构升温至80～100℃，压力为28mpa，时间为10min；
53)热压机构升温至120～140℃，压力为28mpa，时间为12min；
54)热压机构升温至140～160℃，压力为28mpa，时间为12min；
6)冷却降温
模具自热压系统中取出后，经水冷系统冷却至60～80℃，再经风冷系统冷却至常温；
7)冷却结束后，打开模具上盖，拆除底板边框，取出成型后的毛坯板材后经过7～10天的熟化稳定；
8)修边切割
成型后的毛坯板材进入切割系统进行四边自动切割，每边切除5mm；
9)定厚砂光
修边切割后的毛坯板材进入砂光系统进行定厚砂光。砂光系统的三级砂带目数分别为60目、80目、120目；
10)规定尺寸裁切
砂光后的板材按规定的规格要求，进行规定尺寸的裁切；
11)抛光
尺寸裁切后的板材进入抛光系统进行规定要求表面抛光，抛光系统的三级砂带目数分别为240目、320目、600目，抛光后的板材具有较高的平整度及光洁度。
12)uv漆涂布或其它表面处理方法
抛光后的板材经uv漆涂布或其它表面复合处理方法生产线后，在规定的表面涂布规定要求的uv漆或其它表面复合处理材料。
表3为本实施例与传统制备方法制得板材的检测对比数据
表3
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。