本发明属于陶瓷加工领域，具体涉及一种上釉方法。
背景技术：
常见的陶瓷洁具均为一体成型，其制作过程是将胚体混合成泥浆，然后将泥浆注入到模具中，然后再进行脱模，脱模后对胚体进行打孔或者修去多余的坯、补孔；然后再对胚体的表面进行打磨，除去胚体表面上的一些浮料；然后再进行上釉操作；上釉前，需要在胚体的表面上喷水，避免胚体过于干燥，上釉后烧制胚体容易开裂。
常见的是将浮料去除操、胚体表面喷水操作和上釉操作分开，需要依次对胚体进行三次加工，比较的费时费力；同时传统的喷釉方式是，人工使用喷枪手工上釉，业简单但作业人员的工作劳动强度大，生产效率低且产品质量低，容易出现次品，且常见的陶瓷洁具的体积较大，且上釉的面很多很广，极其容易上釉不均匀。
技术实现要素：
本发明意在提供一种上釉方法，以提升浮料去除操作、胚体表面喷水操作和上釉操作的连贯性，提高陶瓷洁具的加工效率。
为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：一种上釉方法，包括以下步骤：
步骤1：准备若干待加工的胚体；
步骤2：准备一种喷釉设备，包括传送带、设置在传送带正下方的升降油缸、若干竖直设置的弹簧杆、柔性的加工管以及带动加工管水平移动的移动块，加工管的两端分别与移动块的下表面固定连接，弹簧杆的上端与移动块的下表面固定连接，弹簧杆的下端与加工管的侧面固定连接；加工管内竖直固定安装有柔性的分隔条，且分隔条的一侧与加工管的内壁围成喷釉腔，分隔条的另一侧与加工管的内壁围成吸尘与洒水的清理腔，加工管上设有与喷釉腔连通的第一通孔，加工管上设有与清理腔连通的第二通孔；传送带上竖直设有加工孔，升降油缸能与加工孔和加工管相对；
步骤3：将步骤1中的胚体放置到传送带的加工孔处，传送带以20-80cm/min的传送速度将胚体传送至升降油缸处，当待加工的胚体移动至升降油缸处时，暂停传送带；
步骤4：启动升降油缸，升降油缸通过加工孔与胚体支撑，进而将胚体向加工管的方向顶升，加工管与胚体的表面接触，且弹簧杆被压缩，使加工管与胚体的表面贴合；
步骤5：移动块带动加工管水平移动，清理腔上的第二通孔对胚体表面上的浮料进行吸取；吸附完成后，移动块带动加工管回移至原位，然后再次将加工管水平移动，移动时清理腔和第二通孔向胚体的表面进行喷水加工，且喷釉腔和第一通孔对喷水后的胚体的表面进行喷釉加工；
步骤6：待步骤5中的胚体喷釉完成后，升降油缸带动加工后的胚体下移，待胚体放置到传送带上后，再次启动传送带对胚体进行传送，下一个待加工的胚体移动至升降油缸处时，再次暂停传送带，对下一个待加工的胚体进行加工。
基础方案的原理及其优点：1、在步骤4中，弹簧杆的下端与加工管的侧面固定连接，当升降油缸将胚体顶升至加工管处时，弹簧杆被压缩，让加工管贴合在胚体的表面上，便于加工管对胚体的表面进行加工，且此时弹簧杆和加工管在移动块的带动下同步移动，当胚体的表面有上下起伏时，弹簧杆能够在压力的作用下自动调节长度，使加工管进一步贴合胚体；2、在步骤5中，柔性的加工管内被柔性的分隔条分隔为喷釉腔和清理腔，加工管上设有与喷釉腔连通的第一通孔，加工管上设有与清理腔连通的第二通孔，在加工时，清理腔和第二通孔能对胚体表面上的浮料进行清除；同时也可通过第二通孔向胚体的表面上进行喷水，便于釉料的喷涂；完成以上步骤后，通过喷釉腔对胚体的表面进行上釉，此时第一通孔与胚体表面的距离较小，能够有效的提高胚体的上釉效率；3、在步骤3中，传送带上设有供升降油缸穿过的加工孔，便于将待加工的胚体放置到传送带的加工孔上，便于对胚体进行传送，当加工孔与升降油缸相对时，即可启动升降油缸对胚体进行顶升，进而便于加工机构对胚体进行加工。
综上所述，本方法中采用了一种喷釉设备，喷釉设备中设有可移动的加工管，加工管依次对胚体的表面进行浮料的吸附、表面喷水和釉料的喷涂操作，这三个加工过程设置紧凑，能够提高胚体的上釉效率和上釉质量。
进一步，所述步骤3中，传送带以50cm/min的传送速度将胚体传送至升降油缸处。传送带的传送速度较快，能够快速的将胚体传送至升降油缸处，且能让胚体保持平稳的移动速度。
进一步，所述步骤2中，所述弹簧杆的下端上设有支撑板，支撑板与加工管固定连接，所述支撑板的宽度小于加工管的直径。弹簧杆在与加工管抵紧时，支撑板位于弹簧杆和加工管之间，支撑板能分散的支撑杆对加工管的压力，进而让加工管与胚体的表面保持稳定的贴合状态。
进一步，所述步骤4中，升降油缸带动胚体上移是速度为20cm/min。升降油缸带动胚体的上移速度较慢，能够提高胚体移动的稳定性，同时便于胚体与加工管准确的贴合。
进一步，所述步骤6中，升降油缸带动胚体下移是速度为30cm/min。升降油缸下移的速度较大，能够快速的将加工后的胚体再次放置到传送带上，同时减小两个胚体之间加工的间隔时长。
附图说明
图1为本发明一种上釉方法的操作流程图；
图2为实施例喷釉设备主视图的剖视图；
图3为实施例喷釉设备的俯视图；
图4为图2中移动块、加工管和支撑杆的左视图；
图5为图2中a处的放大图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：安装板10、电动机101、抽吸管102、喷釉管103、竖直通槽104、移动块20、滑杆201、螺纹杆202、支撑架203、加工管30、分隔条301、喷釉腔302、清理腔303、第一通孔304、第二通孔305、弹簧杆40、支撑板401、升降油缸501、传送带502、加工孔503、胚体60。
实施例中的上釉流程基本如附图1所示，其具体操作步骤如下：
步骤1：准备若干待加工的胚体60。
步骤2：准备基本如附图2、附图3、附图4和附图5所示的喷釉设备，包括安装板10、电动机101、负压泵、抽吸管102、喷水泵、传送抵压机构、加工机构和导向机构，电动机101焊接在安装板10的右端上表面上；传送抵压机构包括传送带502和升降油缸501，传送带502上设有供升降油缸501穿过的加工孔503，升降油缸501设置在传送带502的正下方，升降油缸501与安装板10相对。
导向机构包括移动块20、滑杆201、螺纹杆202和支撑架203，支撑架203焊接在安装板10的上表面上，滑杆201的两端穿过移动块20与支撑架203连接。如图2所示，螺纹杆202的左端穿过移动块20与支撑架203转动连接，螺纹杆202的右端与电动机101的动力输出端焊接，滑杆201的数量为2且分别分布在螺纹杆202的上侧设下侧，且滑杆201与螺纹杆202平行，移动块20与螺纹杆202的接触处设有与螺纹杆202啮合的螺纹齿。
加工机构包括波纹管状的加工管30以及若干弹簧杆40，如图3所示，加工管30的上端与移动块20的上端焊接，加工管30的下端与移动块20的下端焊接。如图2所示，弹簧杆40的上端与移动块20焊接，弹簧杆40的下端设有支撑板401，支撑板401的宽度小于加工管30的直径，且支撑板401与加工管30的侧面焊接，移动块20、弹簧杆40和加工管30均位于同一竖直平面，且滑杆201和螺纹杆202均与该平面垂直。
如图5所示，加工管30内竖直焊接有柔性的分隔条301，且分隔条301的左侧与加工管30的内壁围成喷釉腔302，分隔条301的右侧与加工管30的内壁围成吸尘与洒水的清理腔303，加工管30上设有与喷釉腔302连通的第一通孔304，第一通孔304位于加工管30的左侧，加工管30上设有与清理腔303连通的第二通孔305，第二通孔305位于加工管30的右侧；安装板10上设有供加工管30和弹簧杆40横向滑动的竖直通槽104。
如图1所示，抽吸管102的上端与负压泵连通，抽吸管102的下端穿过移动块20与清理腔303连通，且抽吸管102与加工管30卡扣连接；喷水泵能与抽吸管102连通，且抽吸管102与喷水泵可拆卸连接；还包括喷釉泵和喷釉管103，喷釉管103的上端与喷釉泵连通，喷釉管103的下端穿过移动块20与喷釉腔302连通。
步骤3：将步骤1中的胚体60放置到传送带502的加工孔503处，传送带502以50cm/min的传送速度将胚体60传送至升降油缸501处，当待加工的胚体60移动至升降油缸501处时，暂停传送带502。
步骤4：启动升降油缸501，升降油缸501通过加工孔503与胚体60支撑，胚体60以50cm/min的速度向加工机构的方向移动，加工管30与胚体60的表面接触，且弹簧杆40被压缩，使加工管30与胚体60的表面贴合。
步骤5：启动电动机101，电动机101带动螺纹杆202正向转动时，此时螺纹杆202将转动力传递至移动块20上，由于移动块20的上下两端与滑杆201滑动接触，进而移动块20将转动力转化为向右移动的力，此时移动块20带动弹簧杆40、抽吸管102和加工管30同步从左向右移动，抽吸管102与负压泵卡扣连接，启动负压泵，负压泵让抽吸管102和清理腔303内保持负压状态，此时第二通孔305与胚体60的表面相对，且对胚体60表面上浮料进行抽吸清理；吸附完成后，电动机101带动螺纹杆202反向转动，移动块20带动加工管30回移至原位，然后电动机101带动螺纹杆202反向转动，同时将抽吸管102从负压泵上拆卸然后与喷水泵连接，喷水泵与向清理腔303内泵水，水通过第二通孔305喷洒在胚体60的表面上，实现对胚体60表面喷水的操作；同时启动喷釉泵，喷油泵将釉料喷入到喷釉管103和喷釉腔302中，喷釉腔302中釉料通过第一通孔304喷洒到胚体60表面上，实现对胚体60内壁釉料的喷涂。
步骤6：待步骤5中的胚体60喷釉完成后，升降油缸501带动加工后的胚体60以30cm/min的速度下移，待胚体60放置到传送带502上后，再次启动传送带502对胚体60进行传送，下一个待加工的胚体60移动至升降油缸501处时，再次暂停传送带502，对下一个待加工的胚体60进行加工。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。