本发明涉及建筑装饰材料技术领域，特别涉及一种高硬度和高吸水率的炻瓷砖及其生产工艺。
背景技术：
由于产能的过剩，产品的同质化，传统的瓷片产品市场在锐减，价格在走低，只能占领一些低端的农村市场或工程项目，而低吸率的瓷质砖上墙(即地砖上墙)，可占领部分高端的市场，但地砖上墙很容易出现脱落现象，造成铺贴费用比较高，地砖的烧成温度较高，也造成产品的花色不丰富，而且不节能环保。
传统瓷片产品很容易因外力造成表面断裂、产品工艺技术单一、产品的竞争力不足、颜色不鲜艳和图感不强。
为此，本发明提出一种高硬度和高吸水率的炻瓷砖及其生产工艺，既兼容了传统瓷片和地砖上墙的所有优点，又避免了它们的缺点，是传统内墙砖转型升级的完美产品。
技术实现要素：
本发明的主要目的是提出一种高硬度和高吸水率的炻瓷砖及其生产工艺，通过严格的生产步骤和材料选取，为用户提供了一种优质的炻瓷砖。
本发明的目的可通过以下技术方案实现：
一种高硬度和高吸水率的炻瓷砖，所述炻瓷砖是由以下按质量百分计的原料配方组分制备而成的：新创砂8-14％，名都砂5-7％，新图钾砂10-14％，汉钾砂12-14％，三星石粉0-25％，联昌石粉0-10％，钾钠石粉0-11％，汇成坭6-8％，夏水坭7-10％，朗心坭5-8％，高铝坭0-8％，抛光渣7-9％和滑石1-3％。
一种生产高硬度和高吸水率炻瓷砖的工艺，包括自动配料—连续球磨—一级过筛—浆料均化—二级过筛除铁—喷雾干燥—粉料陈腐—成型压制—素烧—施釉—喷墨印花—釉烧—釉面半抛或全抛—磨边—检验，其特征在于：
①自动配料：由智能控制器控制若干台喂料机根据生产配方的需求，精准定量的控制和配料，使各种原料进行独立喂料并连续出料；
②连续球磨：通过连续球磨机将自动配比好的原料球磨成均匀的浆料，所述的连续球磨机由多个球磨隔舱串联而成，对自动配比好的原料实现稳定和高品质的球磨，球磨出来后的原料浆的细度为：250目筛余1.3-1.8％，水份：35-37％，流速：30-60秒，球磨产量：85-95吨/小时；
③一级过筛：球磨后的原料浆出球后再经过50目筛，过筛后的原料浆余料通过设备皮带自动输送回连续球磨机入口的回球使用；
④浆料均化：经过一级过筛后的原料浆，由柱塞泵输送到大型高位浆池进行均化处理，所述的高位浆池由2个1800吨的浆池组成；
⑤二级过筛除铁：经过均化后的原料浆再次经过60目筛，并且使用高强电磁除铁器对原料浆进行除铁处理；
⑥喷雾干燥：将均化、过筛和除铁处理后的浆料，在高压柱塞泵的输送下，送入热空气的干燥塔内雾化成细滴，同时对将雾滴干燥剂制成具有颗粒级配的颗粒状粉状，制成后的粉料水份：7.3-7.8％，颗粒级配：20目上≤2.0％，30目上≤25％，120目下≤3.0％；
⑦粉料陈腐：将制成后的粉料放置在储料罐内，在使用前储存陈腐均化不低于48小时；
⑧成型压制：将陈腐后的粉料输送至压机，通过3800吨大型自动压砖机将粉料压制成坯体；
⑨素烧：将压制成型后的坯体进行烧成，素烧温度控制在1050-1100℃，素烧后坯体的断裂模数在10-13MPa，吸水率14-16％；
⑩施釉：在施釉前，还包括釉料制备和对素烧后的坯体进行清洁，施釉根据产品的需求采用淋釉和喷釉两种方法，其中淋釉采用的是钟罩淋釉，所述钟罩淋釉通过溢流的方法使釉浆形成釉浆膜，使坯体从釉膜下通过，在坯体表面黏附上一层釉，淋釉一般淋两层釉，分别是底釉和面釉，每300x600底釉淋105克，面釉淋133克，另一种施釉方法是喷釉，喷釉工艺是利用压缩空气将釉料通过喷枪喷成雾状，坯体通过雾状釉料粘附于坯体上，釉浆的密度和喷釉量决定了釉层的厚度，每300x600底釉喷133克，而面釉喷160克；
喷墨印花：采用数码喷墨机的印花技术，把图案调好颜色，然后输入到数码喷墨机的控制器内，即可像打印机一样把图案打印在砖面上，所述数码喷墨机墨水的颜色有蓝色、棕色、黄色、包裹红、黑色和白色等，功能墨水有亮光墨水、哑光墨水、精雕墨水、下陷墨水等；
釉烧：将喷墨印花后的坯体进行高温煅烧，高温煅烧的温度为1150-1200℃，烧成时间为40-60min，釉烧后坯体的断裂模数在11-15MPa，吸水率15-18％；
磨边：将釉烧后的砖坯就各个标准要求通过磨边机进行磨削，配备的设备包括自动上砖、下砖机、轨道式智能储坯系统和干式磨边机等；
检验：
根据质量控制要求，依据国家标准GB/T4100-2015(附录K)《陶瓷砖附录K干压陶瓷砖(6％＜E≤10％BII b类)》，GB6566-2010《建筑材料放射性核素限量》和企业标准Q/MSC1-2017《陶瓷砖》规定，对产品进行理化性能检验；
依据企业标准Q/MSC1-2017《陶瓷砖》进行表面质量分级检验，配备的主要设备和方法有扫描式瓷砖检测一体机、卡尺、塞尺和目测，检测项目有尺寸及偏差、边直度、直角度、表面平整度、表面缺陷和色差等。
优选地，所述施釉的釉料制备方方法如下：
①根据施釉釉料配方设计要求，将各种釉用原料通过智能控制器自动配料系统进行精准称重配料；
②通过5吨的球磨机将配方配好的釉用原料加水磨成细度0.25-0.4％(325目筛)，比重每立方厘米1.80-1.83克，流速40-60秒的釉浆；
③将球磨好的釉浆经过200目振动筛过筛去除粗颗粒。同时使用20000高斯磁场强度的电磁除铁机将釉浆进行除铁；
④将过筛除铁后的釉料，经检验合格的釉浆放到大釉池中均化备用。
优选地，所述施釉的对素烧后的坯体进行清洁，是对素烧后的坯体的表面进行清洁处理。
优选地，所述炻瓷砖在印花步骤后，为增加陶瓷的表面效果，要增加经过一步特殊釉面装饰的工序，所述特殊釉面装饰工序利用干粒在釉面表层施加一种细颗粒状晶体，该工序的干粒施加方法采用高压喷柜，由三支喷枪组成，每平方喷干粒釉浆200-300克。
优选地，所述炻瓷砖在釉烧步骤后，为增加釉面的表面处理，还能增加一步釉面半抛或全抛的工序，所述釉面半抛或全抛的工序用200-1000目的磨头或磨块对釉烧后的砖面进行半抛光和全抛光效果处理。
优选地，所述炻瓷砖在生产工艺工程中，一级过筛后的余料、二级过筛除铁后的余料、成型压制后产生不合格的废坯、素烧后不合格的废坯、磨边后不合格的废坯和检验后不达标的废品会通过设备输送回连续球磨机回球再次使用。
本发明的有益效果：
通过本发明生产工艺制成的炻瓷砖具体以下优点：
性能上：本发明工艺制成后的炻瓷砖其断裂模数提升至30MPa以上，产品不易因外力造成表面断裂，随着烧成温度的提升，使产品烧结程度提高，并且提高产品的热稳定性，防止龟裂产生。
工艺上：本发明生产工艺的多种化、复杂化可提升产品竞争力，避免产品的同质化。主要的工艺有：3D喷墨、凹凸模具、精雕釉、柔光釉、各种干粒的应用、哑光墨水、亮光墨水等功能技术的应用等，使用让本发明的炻瓷砖在审美上客观飞跃。
颜色上：本发明工艺制成的炻瓷砖烧成温度在1180℃左右产品的颜色会更加鲜艳，纹理会更清晰、自然，而传统瓷质砖温度过高，颜色被淡化，图感就不会太强。
产品上：本发明工艺制成的炻瓷砖经过两次烧成，使生产灵活方便，可以突现产品个性化、时装化、甚至可以定制生产。可以满足不同用户的需求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明的工艺原理图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提出一种高硬度和高吸水率的炻瓷砖及其生产工艺，通过采用炻瓷砖百分比原料和炻瓷砖生产工艺等为例解释本发明。
一种高硬度和高吸水率的炻瓷砖，所述炻瓷砖是由以下按质量百分计的原料配方组分制备而成的：新创砂8-14％，名都砂5-7％，新图钾砂10-14％，汉钾砂12-14％，三星石粉0-25％，联昌石粉0-10％，钾钠石粉0-11％，汇成坭6-8％，夏水坭7-10％，朗心坭5-8％，高铝坭0-8％，抛光渣7-9％和滑石1-3％。
一种生产高硬度和高吸水率炻瓷砖的工艺，包括自动配料—连续球磨—一级过筛—浆料均化—二级过筛—喷雾干燥—粉料陈腐—成型压制—素烧—施釉—喷墨印花—釉烧—磨边—检验：
①自动配料：由智能控制器控制若干台喂料机根据生产配方的需求，精准定量的控制和配料，使各种原料进行独立喂料并连续出料，并且操作简单，实现了对原料的精确定量配料和控制，从而保证了配方的稳定性；
②连续球磨：通过连续球磨机将自动配比好的原料球磨成均匀的浆料，所述的连续球磨机由多个球磨隔舱串联而成，对自动配比好的原料实现稳定和高品质的球磨，球磨出来后的原料浆的细度为：250目筛余1.3-1.8％，水份：35-37％，流速：30-60秒，球磨产量：85-95吨/小时，该步骤通过连续球磨机实现了对原料的自动化尽量、出料，使原料浆产量大，使球磨工艺自动化程度高，使原料浆品质稳定优质；
③一级过筛：球磨后的原料浆出球后再经过50目筛，过筛后的原料浆余料通过设备皮带自动输送回连续球磨机入口的回球使用；
④浆料均化：经过一级过筛后的原料浆，由柱塞泵输送到大型高位浆池进行均化处理，所述的高位浆池由2个1800吨的浆池组成，通过该设备与浆池均化的原料浆保证了原料浆品质的均匀性和稳定性；
⑤二级过筛除铁：经过均化后的原料浆再次经过60目筛，并且使用高强电磁除铁器对原料浆进行除铁处理，大大减少了因为粗颗粒或者其他产品造成各种缺陷；
⑥喷雾干燥：将均化、过筛和除铁处理后的浆料，在高压柱塞泵的输送下，送入热空气的干燥塔内雾化成细滴，同时对将雾滴干燥剂制成具有颗粒级配的颗粒状粉状，制成后的粉料水份：7.3-7.8％，颗粒级配：20目上≤2.0％，30目上≤25％，120目下≤3.0％；
⑦粉料陈腐：将制成后的粉料放置在储料罐内，在使用前储存陈腐均化不低于48小时，有效使粉料水份均化，从而改善粉料的性能；
⑧成型压制：将陈腐后的粉料输送至压机，通过3800吨大型自动压砖机将粉料压制成坯体；
⑨素烧：将压制成型后的坯体进行烧成，素烧温度控制在1050-1100℃，素烧后坯体的断裂模数在10-13MPa，吸水率14-16％，提供了坯体的强度，利于后续装饰加工；
⑩施釉：在施釉前，还包括釉料制备和对素烧后的坯体进行清洁，施釉根据产品的需求采用淋釉和喷釉两种方法，其中淋釉采用的是钟罩淋釉，所述钟罩淋釉通过溢流的方法使釉浆形成釉浆膜，使坯体从釉膜下通过，在坯体表面黏附上一层釉，淋釉一般淋两层釉，分别是底釉和面釉，每300x600底釉淋105克，面釉淋133克，另一种施釉方法是喷釉，喷釉工艺是利用压缩空气将釉料通过喷枪喷成雾状，坯体通过雾状釉料粘附于坯体上，釉浆的密度和喷釉量决定了釉层的厚度，每300x600底釉喷133克，而面釉喷160克；
喷墨印花：采用数码喷墨机的印花技术，把图案调好颜色，然后输入到数码喷墨机的控制器内，即可像打印机一样把图案打印在砖面上，所述数码喷墨机墨水的颜色有蓝色、棕色、黄色、包裹红、黑色和白色等，功能墨水有亮光墨水、哑光墨水、精雕墨水、下陷墨水等，所述颜色墨水用来表现丰富的图案颜色，所述功能墨水可以结合图案增加釉面的光泽变化和表面的凹凸效果，使产品变得丰富和自然；
釉烧：将喷墨印花后的坯体进行高温煅烧，高温煅烧的温度为1150-1200℃，烧成为40-60min。
磨边：将釉烧后的砖坯就各个标准要求通过磨边机进行磨削，配备的设备包括自动上砖、下砖机、轨道式智能储坯系统和干式磨边机等；
检验：
根据质量控制要求，依据国家标准GB/T4100-2015(附录K)《陶瓷砖附录K干压陶瓷砖(6％＜E≤10％BII b类)》，GB6566-2010《建筑材料放射性核素限量》和企业标准Q/MSC1-2017《陶瓷砖》规定，对产品进行理化性能检验；
依据企业标准Q/MSC1-2017《陶瓷砖》进行表面质量分级检验，配备的主要设备和方法有扫描式瓷砖检测一体机、卡尺、塞尺和目测，检测项目有尺寸及偏差、边直度、直角度、表面平整度、表面缺陷和色差等。
所述施釉的釉料制备方方法如下：
①根据施釉釉料配方设计要求，将各种釉用原料通过智能控制器自动配料系统进行精准称重配料；
②通过5吨的球磨机将配方配好的釉用原料加水磨成细度0.25-0.4％(325目筛)，比重每立方厘米1.80-1.83克，流速40-60秒的釉浆；
③将球磨好的釉浆经过200目振动筛过筛去除粗颗粒。同时使用20000高斯磁场强度的电磁除铁机将釉浆进行除铁，防止由于釉里含铁质导致釉面出现针孔和黑点，影响产品的质量；
④将过筛除铁后的釉料，经检验合格的釉浆放到大釉池中均化备用。
所述施釉的对素烧后的坯体进行清洁，是对素烧后的坯体的表面进行清洁处理，保证了坯体和釉料的良好结合。
所述炻瓷砖在印花步骤后，为增加陶瓷的表面效果，要增加经过一步特殊釉面装饰的工序，所述特殊釉面装饰工序利用干粒在釉面表层施加一种细颗粒状晶体，即可增加表面的美感，又可起到砖面保护的作用，使产品更具档次，该工序的干粒施加方法采用高压喷柜，由三支喷枪组成，每平方喷干粒釉浆200-300克。
所述炻瓷砖在釉烧步骤后，为增加釉面的表面处理，还能增加一步釉面半抛或全抛的工序，所述釉面半抛或全抛的工序用200-1000目的磨头或磨块对釉烧后的砖面进行半抛光和全抛光效果处理。
所述炻瓷砖在生产工艺工程中，一级过筛后的余料、二级过筛除铁后的余料、成型压制后产生不合格的废坯、素烧后不合格的废坯、磨边后不合格的废坯和检验后不达标的废品会通过设备皮带自动输送回连续球磨机入口的回球再次使用，使余料、废坯和废品得到重新的利用，大大节省了企业资源，有效防止了这些余料、废坯和废品外排对环境造成污染。
实施案例一
一种高硬度和高吸水率的炻瓷砖，所述炻瓷砖是由以下按质量百分计的原料配方组分制备而成的：新创砂8％，名都砂6％，新图钾砂14％，汉钾砂14％，三星石粉0％，联昌石粉10％，钾钠石粉11％，汇成坭6％，夏水坭7％，朗心坭5％，高铝坭8％，抛光渣9％和滑石2％。
一种生产实施案例炻瓷砖的工艺，包括自动配料—连续球磨—一级过筛—浆料均化—二级过筛—喷雾干燥—粉料陈腐—成型压制—素烧—施釉—喷墨印花—特殊釉面装饰—釉烧—釉面半抛—磨边—检验：
①自动配料：由智能控制器控制若干台喂料机根据生产配方的需求，精准定量的控制和配料，使各种原料进行独立喂料并连续出料，并且操作简单，实现了对原料的精确定量配料和控制，从而保证了配方的稳定性；
②连续球磨：通过连续球磨机将自动配比好的原料球磨成均匀的浆料，所述的连续球磨机由多个球磨隔舱串联而成，对自动配比好的原料实现稳定和高品质的球磨，球磨出来后的原料浆的细度为：250目筛余1.6％，水份：35％，流速：45秒，球磨产量：90吨/小时，该步骤通过连续球磨机实现了对原料的自动化尽量、出料，使原料浆产量大，使球磨工艺自动化程度高，使原料浆品质稳定优质；
③一级过筛：球磨后的原料浆出球后再经过50目筛，过筛后的原料浆余料通过设备皮带自动输送回连续球磨机入口的回球使用；
④浆料均化：经过一级过筛后的原料浆，由柱塞泵输送到大型高位浆池进行均化处理，所述的高位浆池由2个1800吨的浆池组成，通过该设备与浆池均化的原料浆保证了原料浆品质的均匀性和稳定性；
⑤二级过筛除铁：经过均化后的原料浆再次经过60目筛，并且使用高强电磁除铁器对原料浆进行除铁处理，大大减少了因为粗颗粒或者其他产品造成各种缺陷；
⑥喷雾干燥：将均化、过筛和除铁处理后的浆料，在高压柱塞泵的输送下，送入热空气的干燥塔内雾化成细滴，同时对将雾滴干燥剂制成具有颗粒级配的颗粒状粉状，制成后的粉料水份：7.6％，颗粒级配：20目上≤2.0％，30目上≤25％，120目下≤3.0％；
⑦粉料陈腐：将制成后的粉料放置在储料罐内，在使用前储存陈腐均化不低于48小时，有效使粉料水份均化，从而改善粉料的性能；
⑧成型压制：将陈腐后的粉料输送至压机，通过3800吨大型自动压砖机将粉料压制成坯体；
⑨素烧：将压制成型后的坯体进行烧成，素烧温度控制在1100℃，素烧后坯体的断裂模数在12MPa，吸水率14％，提供了坯体的强度，利于后续装饰加工；
⑩施釉：在施釉前，还包括釉料制备和对素烧后的坯体进行清洁，施釉根据产品的需求采用淋釉和喷釉两种方法，其中淋釉采用的是钟罩淋釉，所述钟罩淋釉通过溢流的方法使釉浆形成釉浆膜，使坯体从釉膜下通过，在坯体表面黏附上一层釉，淋釉一般淋两层釉，分别是底釉和面釉，每300x600底釉淋105克，面釉淋133克，另一种施釉方法是喷釉，喷釉工艺是利用压缩空气将釉料通过喷枪喷成雾状，坯体通过雾状釉料粘附于坯体上，釉浆的密度和喷釉量决定了釉层的厚度，每300x600底釉喷133克，而面釉喷160克；
喷墨印花：采用数码喷墨机的印花技术，把图案调好颜色，然后输入到数码喷墨机的控制器内，即可像打印机一样把图案打印在砖面上，所述数码喷墨机墨水的颜色有蓝色、棕色、黄色、包裹红、黑色和白色等，功能墨水有亮光墨水、哑光墨水、精雕墨水、下陷墨水等，所述颜色墨水用来表现丰富的图案颜色，所述功能墨水可以结合图案增加釉面的光泽变化和表面的凹凸效果，使产品变得丰富和自然；
特殊釉面装饰：利用干粒在釉面表层施加一种细颗粒状晶体，该工序的干粒施加方法采用高压喷柜，由三支喷枪组成，每平方喷干粒釉浆220克。
釉烧：将喷墨印花和特殊釉面装饰后的坯体进行高温煅烧，高温煅烧的温度为1150℃，高温煅烧时间为55min。
釉面半抛：用500目的磨头或磨块对釉烧后的砖面进行半抛光效果处理；
磨边：将釉烧后的砖坯就各个标准要求通过磨边机进行磨削，配备的设备包括自动上砖、下砖机、轨道式智能储坯系统和干式磨边机等；
检验：
根据质量控制要求，依据国家标准GB/T4100-2015(附录K)《陶瓷砖附录K干压陶瓷砖(6％＜E≤10％BII b类)》，GB6566-2010《建筑材料放射性核素限量》和企业标准Q/MSC1-2017《陶瓷砖》规定，对产品进行理化性能检验；
依据企业标准Q/MSC1-2017《陶瓷砖》进行表面质量分级检验，配备的主要设备和方法有扫描式瓷砖检测一体机、卡尺、塞尺和目测，检测项目有尺寸及偏差、边直度、直角度、表面平整度、表面缺陷和色差等。
一种实施案例一所述施釉的釉料制备方方法如下：
①根据施釉釉料配方设计要求，将各种釉用原料通过智能控制器自动配料系统进行精准称重配料；
②通过5吨的球磨机将配方配好的釉用原料加水磨成细度0.3％(325目筛)，比重每立方厘米1.80克，流速50秒的釉浆；
③将球磨好的釉浆经过200目振动筛过筛去除粗颗粒。同时使用20000高斯磁场强度的电磁除铁机将釉浆进行除铁，防止由于釉里含铁质导致釉面出现针孔和黑点，影响产品的质量；
④将过筛除铁后的釉料，经检验合格的釉浆放到大釉池中均化备用。
一种实施案例一所述施釉的对素烧后的坯体进行清洁，是对素烧后的坯体的表面进行清洁处理，保证了坯体和釉料的良好结合。
实施案例二
一种高硬度和高吸水率的炻瓷砖，所述炻瓷砖是由以下按质量百分计的原料配方组分制备而成的：新创砂10％，名都砂6％，新图钾砂10％，汉钾砂12％，三星石粉25％，联昌石粉0％，钾钠石粉0％，汇成坭8％，夏水坭10％，朗心坭8％，高铝坭0％，抛光渣9％和滑石2％。
一种生产炻瓷砖的工艺，包括自动配料—连续球磨—一级过筛—浆料均化—二级过筛—喷雾干燥—粉料陈腐—成型压制—素烧—施釉—喷墨印花—釉烧—磨边—检验：
①自动配料：由智能控制器控制若干台喂料机根据生产配方的需求，精准定量的控制和配料，使各种原料进行独立喂料并连续出料，并且操作简单，实现了对原料的精确定量配料和控制，从而保证了配方的稳定性；
②连续球磨：通过连续球磨机将自动配比好的原料球磨成均匀的浆料，所述的连续球磨机由多个球磨隔舱串联而成，对自动配比好的原料实现稳定和高品质的球磨，球磨出来后的原料浆的细度为：250目筛余1.6％，水份：35％，流速：55秒，球磨产量：85吨/小时，该步骤通过连续球磨机实现了对原料的自动化尽量、出料，使原料浆产量大，使球磨工艺自动化程度高，使原料浆品质稳定优质；
③一级过筛：球磨后的原料浆出球后再经过50目筛，过筛后的原料浆余料通过设备皮带自动输送回连续球磨机入口的回球使用；
④浆料均化：经过一级过筛后的原料浆，由柱塞泵输送到大型高位浆池进行均化处理，所述的高位浆池由2个1800吨的浆池组成，通过该设备与浆池均化的原料浆保证了原料浆品质的均匀性和稳定性；
⑤二级过筛除铁：经过均化后的原料浆再次经过60目筛，并且使用高强电磁除铁器对原料浆进行除铁处理，大大减少了因为粗颗粒或者其他产品造成各种缺陷；
⑥喷雾干燥：将均化、过筛和除铁处理后的浆料，在高压柱塞泵的输送下，送入热空气的干燥塔内雾化成细滴，同时对将雾滴干燥剂制成具有颗粒级配的颗粒状粉状，制成后的粉料水份：7.8％，颗粒级配：20目上≤2.0％，30目上≤25％，120目下≤3.0％；
⑦粉料陈腐：将制成后的粉料放置在储料罐内，在使用前储存陈腐均化不低于48小时，有效使粉料水份均化，从而改善粉料的性能；
⑧成型压制：将陈腐后的粉料输送至压机，通过3800吨大型自动压砖机将粉料压制成坯体；
⑨素烧：将压制成型后的坯体进行烧成，素烧温度控制在1090℃，素烧后坯体的断裂模数在11MPa，吸水率16％，提供了坯体的强度，利于后续装饰加工；
⑩施釉：在施釉前，还包括釉料制备和对素烧后的坯体进行清洁，施釉根据产品的需求采用淋釉和喷釉两种方法，其中淋釉采用的是钟罩淋釉，所述钟罩淋釉通过溢流的方法使釉浆形成釉浆膜，使坯体从釉膜下通过，在坯体表面黏附上一层釉，淋釉一般淋两层釉，分别是底釉和面釉，每300x600底釉淋105克，面釉淋133克，另一种施釉方法是喷釉，喷釉工艺是利用压缩空气将釉料通过喷枪喷成雾状，坯体通过雾状釉料粘附于坯体上，釉浆的密度和喷釉量决定了釉层的厚度，每300x600底釉喷133克，而面釉喷160克；
喷墨印花：采用数码喷墨机的印花技术，把图案调好颜色，然后输入到数码喷墨机的控制器内，即可像打印机一样把图案打印在砖面上，所述数码喷墨机墨水的颜色有蓝色、棕色、黄色、包裹红、黑色和白色等，功能墨水有亮光墨水、哑光墨水、精雕墨水、下陷墨水等，所述颜色墨水用来表现丰富的图案颜色，所述功能墨水可以结合图案增加釉面的光泽变化和表面的凹凸效果，使产品变得丰富和自然；
釉烧：将喷墨印花后的坯体进行高温煅烧，高温煅烧的温度为1100℃，高温煅烧时间为60min。
磨边：将釉烧后的砖坯就各个标准要求通过磨边机进行磨削，配备的设备包括自动上砖、下砖机、轨道式智能储坯系统和干式磨边机等；
检验：
根据质量控制要求，依据国家标准GB/T4100-2015(附录K)《陶瓷砖附录K干压陶瓷砖(6％＜E≤10％BII b类)》，GB6566-2010《建筑材料放射性核素限量》和企业标准Q/MSC1-2017《陶瓷砖》规定，对产品进行理化性能检验；
依据企业标准Q/MSC1-2017《陶瓷砖》进行表面质量分级检验，配备的主要设备和方法有扫描式瓷砖检测一体机、卡尺、塞尺和目测，检测项目有尺寸及偏差、边直度、直角度、表面平整度、表面缺陷和色差等。
一种实施案例二所述施釉的釉料制备方方法如下：
①根据施釉釉料配方设计要求，将各种釉用原料通过智能控制器自动配料系统进行精准称重配料；
②通过5吨的球磨机将配方配好的釉用原料加水磨成细度0.4％(325目筛)，比重每立方厘米1.81克，流速60秒的釉浆；
③将球磨好的釉浆经过200目振动筛过筛去除粗颗粒。同时使用20000高斯磁场强度的电磁除铁机将釉浆进行除铁，防止由于釉里含铁质导致釉面出现针孔和黑点，影响产品的质量；
④将过筛除铁后的釉料，经检验合格的釉浆放到大釉池中均化备用。
一种实施案例二所述施釉的对素烧后的坯体进行清洁，是对素烧后的坯体的表面进行清洁处理，保证了坯体和釉料的良好结合。
经本发明工艺制成的炻瓷砖经国家陶瓷及水暖卫浴产品质量监督检验中心检验报告如下：
本发明提出了一种高硬度和高吸水率的炻瓷砖及其生产工艺，通过严格的生产步骤和材料选取，为用户提供了一种吸水率高、硬度好不会出现龟裂现象的优质炻瓷砖。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。