本发明涉及陶瓷领域，特别涉及一种大规格陶瓷。
背景技术
现市面上大规格瓷砖的尺寸一般为900mm×1800mm，其厚度在6mm以下。这种陶瓷大板的生坯成型是先由布料机布施坯粉料，随皮带输送至大吨位压机下方进行压制成型的，与传统规格建筑陶瓷的成型方法不同的是，陶瓷大板的成型没有模具，因此对陶瓷大板坯料具有很高的成型要求，同时需要对成型生坯的四个边多余的尺寸进行切割，因而亦会产生较多边角料，另外在生坯输送过程中，可能发生破损情况，需要对破损的坯粉料进行回收利用。现有对坯粉料的回收处理方法可分为干法回收和湿法回收两种，干法回收即将回收的坯粉料直接加入布料机的布料斗内重新布料，湿法回收则是将坯粉料入球磨机或者搅拌系统，通过加水和添加剂的方式加以回收利用。这两种方法都可能产生与陶瓷大板原坯粉料不适配的问题，而坯粉料回收用作陶瓷大板的制备原料之一更是容易出现严重的技术缺陷和质量问题，如干法回收坯粉料造成粉尘危害、回收料利用率低和陶瓷大板生坯成型效果不佳而导致生坯分层、强度过低等。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种环保型陶瓷大板，同时提供该陶瓷大板的制备方法。
本发明所采取的技术方案是：一种环保型陶瓷大板，其坯体按原料重量百分比计包括如下组分：
其中，钾长石、钠长石作为长石矿物，在本发明的陶瓷大板坯体配方中起到共熔的作用。具体作用为：①填满在烧制过程中所产生的空隙；②促使莫来石晶体的成长；③获得烧结致密的坯体。本发明优选钾长石、钠长石的总含量在40～60％之间，可稳定产品的质量。如果钾钠长石总含量过低，难以填满坯体中所有空隙，气孔率提高，对产品的机械强度、透明度不利；如果钾钠长石总含量过高，导致产品骨架变弱，有增加变形的趋势。叶腊石属于层状硅酸盐，大多数叶腊石粉末呈白色，一般白度在80％以上。本发明优选细度较大的叶腊石粉末，白度可达93％以上，有效提高砖坯白度，从而增强产品表面花纹的明亮度和显色效果。石英主要成分是sio2，一部分sio2与al2o3在高温时生成莫来石晶体；余下的部分以熔融剧烈的颗粒状残存与坯中，大部分转化为半安定的方石英，它与莫来石晶体一起形成坯体的骨架，增加产品抵抗变形的能力，同时增加坯体白度。球土和膨润土均属于粘土，因两者可塑性好，在本发明的陶瓷大板坯体配方中用于改善坯料的成型性能，本发明中球土和膨润土的适量加入可以保证在加入配方总质量8～10％的回收料之后，坯粉料仍能稳定通过压制成型。煅烧滑石主要含水合硅酸镁，其质地非常柔软，具有滑腻的手感，用于本发明的陶瓷大板坯体配方中不仅降低坯体的烧成温度，而且提高坯粉料的流动性。由于回收料的物理和化学性能受到一定的破坏，需要增加少量滑石，稳定坯粉料的流动性，避免因坯粉料流动性差，导致布施和压制生坯的平整度不达标。煅烧氧化铝即为高温煅烧后的氧化铝，其中al2o3含量达90～95％以上，不仅提高坯体白度，而且扩大坯体的烧成范围，保证在加入配方总质量8～10％的回收料之后，坯粉料仍能适应辊道窑炉的高温烧制。
作为上述方案的进一步改进，所述回收料选自陶瓷生产过程中切割剩余的边角坯粉料和陶瓷进辊道窑炉烧制之前因破损产生的坯粉料。
作为上述方案的进一步改进，所述回收料的化学成分主要包括sio2和al2o3，还包括少量的k2o、na2o，以及微量的fe2o3、cao、mgo等。
作为上述方案的进一步改进，所述高岭土中含有5～10％的煅烧高岭土。高岭土中主要成分为al2o3，是坯体的主要化学组成，而适量煅烧高岭土的引入可以扩大坯体的烧成范围，提高烧成的稳定性。
一种如上所述的环保型陶瓷大板的制备方法，其包括如下工艺步骤：
1)按原料重量百分比计将除回收料以外的其它组分投入球磨机中，混匀，得原浆料；
2)按原料重量百分比计将回收料通过湿法自动回收装置制成回收浆料，再将原浆料与回收浆料以100：(8～10)的比例混合，制得混合浆料，后经过筛、陈腐、除铁、喷墨干燥，得陶瓷大板坯粉料；
3)陶瓷大板坯粉料经压机布料后压制成型，通过干燥窑干燥，得陶瓷大板生坯；
4)将陶瓷大板生坯通过皮带输送，经施底釉、喷墨装饰、施面釉，进入辊道窑中高温烧成，烧成温度为1185～1215℃，烧成时间为110～180min，经冷却、磨边、包装，即得陶瓷大板成品。
本发明的有益效果是：
本发明的坯体配方对成分不一且不确定的回收料具有高利用率和高适配性，使制备得的陶瓷大板生坯具有优异的成型性能，从而可获得比现有陶瓷大板产品规格更大规格的优质成品并能实现量产化。
本发明的制备方法工艺简单，无需抛光工序，大大减少了耗水量和抛光废渣量，其制备得的陶瓷大板成品性能稳定，适用于工业化大规模生产。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行具体描述，以便于所属技术领域的人员对本发明的理解。有必要在此特别指出的是，实施例只是用于对本发明做进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，所属领域技术熟练人员，根据上述发明内容对本发明作出的非本质性的改进和调整，应仍属于本发明的保护范围。同时下述所提及的原料未详细说明的，均为市售产品；未详细提及的工艺步骤或制备方法为均为本领域技术人员所知晓的工艺步骤或制备方法。
实施例1
一种环保型陶瓷大板，其坯体按原料重量百分比计包括如下组分：
其中，所述回收料选自陶瓷生产过程中切割剩余的边角坯粉料和陶瓷进辊道窑炉烧制之前因破损产生的坯粉料。
制备方法：
1)按原料重量百分比计将除回收料以外的其它组分投入球磨机中，混匀，得原浆料；
2)按原料重量百分比计将回收料通过湿法自动回收装置制成回收浆料，再将原浆料与回收浆料以100:8的比例混合，制得混合浆料，后经过筛、陈腐、除铁、喷墨干燥，得陶瓷大板坯粉料；
3)陶瓷大板坯粉料经压机布料后压制成型，其成型规格为1600mm×3200mm，厚度为6mm，通过干燥窑干燥，得陶瓷大板生坯；
4)将陶瓷大板生坯通过皮带输送，经施底釉、喷墨装饰、施面釉，进入辊道窑中高温烧成，烧成温度为1185℃，烧成时间为180min，经冷却、磨边、包装，即得实施例1陶瓷大板成品。
实施例2
一种环保型陶瓷大板，其坯体按原料重量百分比计包括如下组分：
其中，所述回收料选自陶瓷生产过程中切割剩余的边角坯粉料和陶瓷进辊道窑炉烧制之前因破损产生的坯粉料。
制备方法：
1)按原料重量百分比计将除回收料以外的其它组分投入球磨机中，混匀，得原浆料；
2)按原料重量百分比计将回收料通过湿法自动回收装置制成回收浆料，再将原浆料与回收浆料以100：(8～10)的比例混合，制得混合浆料，后经过筛、陈腐、除铁、喷墨干燥，得陶瓷大板坯粉料；
3)陶瓷大板坯粉料经压机布料后压制成型，其成型规格为1600mm×3200mm，厚度为6mm，通过干燥窑干燥，得陶瓷大板生坯；
4)将陶瓷大板生坯通过皮带输送，经施底釉、喷墨装饰、施面釉，进入辊道窑中高温烧成，烧成温度为1185～1215℃，烧成时间为110～180min，经冷却、磨边、包装，即得实施例2陶瓷大板成品。
实施例3
一种环保型陶瓷大板，其坯体按原料重量百分比计包括如下组分：
其中，所述回收料选自陶瓷生产过程中切割剩余的边角坯粉料和陶瓷进辊道窑炉烧制之前因破损产生的坯粉料。
制备方法：
1)按原料重量百分比计将除回收料以外的其它组分投入球磨机中，混匀，得原浆料；
2)按原料重量百分比计将回收料通过湿法自动回收装置制成回收浆料，再将原浆料与回收浆料以100：(8～10)的比例混合，制得混合浆料，后经过筛、陈腐、除铁、喷墨干燥，得陶瓷大板坯粉料；
3)陶瓷大板坯粉料经压机布料后压制成型，其成型规格为1600mm×3200mm，厚度为6mm，通过干燥窑干燥，得陶瓷大板生坯；
4)将陶瓷大板生坯通过皮带输送，经施底釉、喷墨装饰、施面釉，进入辊道窑中高温烧成，烧成温度为1185～1215℃，烧成时间为110～180min，经冷却、磨边、包装，即得实施例3陶瓷大板成品。
实施例4：性能测试
将上述实施例1～3制备所得的陶瓷大板成品分别进行相关性能测试，其测试结果如下表1所示。
表1实施例1～3陶瓷大板成品相关性能测试结果
上述实施例为本发明的优选实施例，凡与本发明类似的工艺及所作的等效变化，均应属于本发明的保护范畴。