本发明涉及玻璃材料技术领域，尤其涉及一种挡风玻璃的加工方法。
背景技术：
现代船舶外型的发展与玻璃工艺的发展息息相关。特别是游艇的前挡风玻璃采用单件式弯曲挡风玻璃，抛弃了平面型的挡风玻璃。该挡风玻璃一般都做成整体一幅式的大曲面型，上下左右都有一定的弧度，有些还需要契合游艇的外形，具有连续曲面。这种曲面玻璃不论从加工过程还是从装嵌的配合来看，都是一种技术要求十分高的产品。目前市场上普通挡风玻璃制备工艺存在产品气泡多，化学性能不稳定，弯曲部分应力集中，后期容易断裂等诸多缺陷。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种加工方便，成型效果好、结构稳定的一种挡风玻璃的加工方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：
一种挡风玻璃的加工方法，包括：
步骤1、将待弯曲成型的挡风玻璃板材进行预清理并切割到规定尺寸；
步骤2、准备玻璃弯曲成型设备，包括依次设置的预热室和退火室，预热室和退火室之间设置有可在两者之间滑动的成型模具，成型模具包括上模和下模，下模上设置有弯曲面，弯曲面位于连接有加热系统，上模上设置有配合弯曲面的凸面，凸面的弧度可逐渐变大，上模和下模合模后，弯曲面可配合凸面进行弯折待弯曲成型的挡风玻璃板材；
步骤3、将步骤1中切割好的待弯曲挡风玻璃板材送入到预热室进行预热，预热温度为180～250℃，预热时间为10-15min，使得待弯曲挡风玻璃板材软化；
步骤4、将成型模具放入到预热室，并步骤3中软化好的待弯曲挡风玻璃板材放入到下模上，调节预热室温度至200～250℃之间；上模与下模缓慢合模，同时凸面的弧度逐渐变大，凸面向外凸出并将软化的待弯曲挡风玻璃板材逐渐压向下模上的弯曲面，下模内的加热系统开启并加热待弯曲挡风玻璃板材，加热温度为240～270℃；上模与下模合模完成后，凸面继续向外凸起，直至凸面将待弯曲挡风玻璃板材完全挤压向弯曲面，并保持贴合状态1-2min；凸面回缩直至凸面与弯曲面完全分离，凸面再次凸起直至将待弯曲挡风玻璃板材挤压向弯曲面直至完全贴合，重复2～3遍上述操作，直至待弯曲挡风玻璃板材完全定型；
步骤5、将步骤4中得到已弯曲定性的挡风玻璃板材连同成型模具一起送入退火室，并按20～50℃/小时的速率退火，加热系统的退火速率为20～40℃/小时；待挡风玻璃板材的表面温度达到40～60℃，加热系统的温度亦为40～60℃后，上模和下模开模取出已经完成弯曲的挡风玻璃板材，完成挡风玻璃的弯折。
作为上述技术方案的改进，步骤2中上模内设置有气囊，凸面设置在气囊与弯曲面配合的一侧，气囊通过调节阀连接有热气室，热气室可通过调节阀向气囊内输送热气，热气温度由热气室控制。
作为上述技术方案的改进，步骤2中的加热系统设置有埋设在弯曲面内的加热管道，加热管道通过控制阀与热气室连接，加热管路靠近弯曲面工作面的一侧设置有喷气孔，加热管路通过喷气孔对弯曲面上的挡风玻璃板材喷射热气并进行加热。
作为上述技术方案的改进，步骤4还可以为将步骤3中软化好的待弯曲挡风玻璃板材放入到下模上，凸面的弧度增大至与弯曲面的弧度一致，上模与下模缓慢合模，凸面向外凸出并将软化的待弯曲挡风玻璃板材逐渐压向下模上的弯曲面，下模内的加热系统开启并加热待弯曲挡风玻璃板材，加热温度为240～270℃；上模与下模合模完成后，凸面将待弯曲挡风玻璃板材完全挤压向弯曲面，并保持贴合状态1-2min；上模和下模开模，凸面与弯曲面分离，上模与下模合模再次合模，重复2～3遍上述操作，直至待弯曲挡风玻璃板材完全定型。
作为上述技术方案的改进，还包括步骤6、将弯曲成型的挡风玻璃板材按照预设的规格进行二次裁切，并修正棱边。
本发明的有益效果有：
本挡风玻璃的加工方法利用上模上弧度可调的凸面配合下模上的弯曲面进行弯折挡风玻璃，并在弯曲面上设置有加热系统，利用加热系统对挡风玻璃曲率变化大的区域进行重点加热，使得这部分的软化成效果大于其他曲率半径的区域，提高了弯折的效率，使得整个上模和下模更容易将整个挡风玻璃弯折到需要的形状，同时保持整个玻璃的强度问题；此外，还利用分阶段退火，有效消除挡风玻璃在弯折后所产生的应力，减少后期成型后的应力集中，导致产品断裂的问题。
具体实施方式
本发明的一种挡风玻璃的加工方法，包括：
步骤1、将待弯曲成型的挡风玻璃板材进行预清理并切割到规定尺寸；
步骤2、准备玻璃弯曲成型设备，包括依次设置的预热室和退火室，预热室和退火室之间设置有可在两者之间滑动的成型模具，成型模具包括上模和下模，下模上设置有弯曲面，弯曲面位于连接有加热系统，上模上设置有配合弯曲面的凸面，凸面的弧度可逐渐变大，上模和下模合模后，弯曲面可配合凸面进行弯折待弯曲成型的挡风玻璃板材；
步骤3、将步骤1中切割好的待弯曲挡风玻璃板材送入到预热室进行预热，预热温度为180～250℃，预热时间为10-15min，使得待弯曲挡风玻璃板材软化；
步骤4、将成型模具放入到预热室，并步骤3中软化好的待弯曲挡风玻璃板材放入到下模上，调节预热室温度至200～250℃之间；上模与下模缓慢合模，同时凸面的弧度逐渐变大，凸面向外凸出并将软化的待弯曲挡风玻璃板材逐渐压向下模上的弯曲面，下模内的加热系统开启并加热待弯曲挡风玻璃板材，加热温度为240～270℃；上模与下模合模完成后，凸面继续向外凸起，直至凸面将待弯曲挡风玻璃板材完全挤压向弯曲面，并保持贴合状态1-2min；凸面回缩直至凸面与弯曲面完全分离，凸面再次凸起直至将待弯曲挡风玻璃板材挤压向弯曲面直至完全贴合，重复2～3遍上述操作，直至待弯曲挡风玻璃板材完全定型；
步骤5、将步骤4中得到已弯曲定性的挡风玻璃板材连同成型模具一起送入退火室，并按20～50℃/小时的速率退火，加热系统的退火速率为20～40℃/小时；待挡风玻璃板材的表面温度达到40～60℃，加热系统的温度亦为40～60℃后，上模和下模开模取出已经完成弯曲的挡风玻璃板材，完成挡风玻璃的弯折。
步骤2中上模内设置有气囊，凸面设置在气囊与弯曲面配合的一侧，气囊通过调节阀连接有热气室，热气室可通过调节阀向气囊内输送热气，热气温度由热气室控制。
在本申请中，步骤2中的加热系统设置有埋设在弯曲面内的加热管道，加热管道通过控制阀与热气室连接，加热管路靠近弯曲面工作面的一侧设置有喷气孔，加热管路通过喷气孔对弯曲面上的挡风玻璃板材喷射热气并进行加热。其中采用喷热气的方式进行软化玻璃使得加热效果更佳均匀，呈阶梯状的温度梯度，同时避免传统局部受热的所产生的应力问题。
此外，本申请中的另一个实施例中，步骤4还可以为将步骤3中软化好的待弯曲挡风玻璃板材放入到下模上，凸面的弧度增大至与弯曲面的弧度一致，上模与下模缓慢合模，凸面向外凸出并将软化的待弯曲挡风玻璃板材逐渐压向下模上的弯曲面，下模内的加热系统开启并加热待弯曲挡风玻璃板材，加热温度为240～270℃；上模与下模合模完成后，凸面将待弯曲挡风玻璃板材完全挤压向弯曲面，并保持贴合状态1-2min；上模和下模开模，凸面与弯曲面分离，上模与下模合模再次合模，重复2～3遍上述操作，直至待弯曲挡风玻璃板材完全定型。在该实施例中，采用这样的方式更为简便，但是加工出来的挡风玻璃相比上一实施例效果稍差，但是整个挡风玻璃的后期成型以及强度也均在合理的范围内。
此外，本申请中还包括步骤6、将弯曲成型的挡风玻璃板材按照预设的规格进行二次裁切，并修正棱边。在本申请中，预先裁切好的挡风玻璃一般会选用比规定尺寸稍大的规格，避免弯折过程缩变。由于在弯折挡风玻璃的时候存在变形的情况，导致了预先裁切好的挡风玻璃存在尺寸变大的过程，因此需要进行二次裁切，使得整个弯折出来的挡风玻璃能符合规定尺寸。
本挡风玻璃的加工方法利用上模上弧度可调的凸面配合下模上的弯曲面进行弯折挡风玻璃，并在弯曲面上设置有加热系统，利用加热系统对挡风玻璃曲率变化大的区域进行重点加热，使得这部分的软化成效果大于其他曲率半径的区域，提高了弯折的效率，使得整个上模和下模更容易将整个挡风玻璃弯折到需要的形状，同时保持整个玻璃的强度问题；此外，还利用分阶段退火，有效消除挡风玻璃在弯折后所产生的应力，减少后期成型后的应力集中，导致产品断裂的问题。
以上所述，只是本发明的较佳实施方式而已，但本发明并不限于上述实施例，只要其以任何相同或相似手段达到本发明的技术效果，都应属于本发明的保护范围。