本发明涉及大米加工方法，特别是涉及一种莫来石砖的制备方法。
背景技术：
现有技术的莫来石砖均采用高铝原料进行制备，原料成本高，且制备得到的莫来石砖的耐碱性较差，导热率高，同时也由于热量的大量散失而造成能源的严重浪费。莫来石砖的制备工艺能耗大，耗时长。
技术实现要素：
为了弥补上述现有技术的不足，本发明提出一种莫来石的制备方法。
本发明的技术问题通过以下的技术方案予以解决：
本发明提出一种莫来石砖的制备方法，包括以下步骤：
按重量百分比计，以25～65wt％的莫来石细粉、20～60wt％的板状刚玉细粉、4～11wt％的al2o3、10～55wt％红柱石和0.1～0.4wt％的分散剂为原料混合均匀；再外加10～25wt％d的纸浆废液，湿混均匀后浇注成型，室温条件下养护12～50h，脱模成型；之后于80～120℃条件下干燥36～72h，在800～1300℃条件下热处理10-60min，制得莫来石砖优选地，步骤(3)中采用湿磨法将尾矿研磨粉碎。
优选地，所述莫来石细粉的粒径为100～280μm。
优选地，所述al2o3的粒径为5～10μm。
优选地，浇注成型之后还包括采用成型机进行压制，压制后的砖坯的体积密度为2.3g/cm3～2.8g/cm3。
优选地，所述分散剂包括六偏磷酸钠、聚乙二醇和三聚磷酸钠的一种或多种。
优选地，所述板状刚玉细粉的粒径为100～350μm。
优选地，所述红柱石的粒径为200～250μm。
本发明与现有技术对比的有益效果包括：本发明方法简单适于工业批量生产，引入一定量的红柱石，使其制备的低铝莫来石砖相对于传统莫来石砖可明显降低材料的导热率及体积密度，制备的莫来石砖耐碱性能，降低了体积密度，导热系数降低。
具体实施方式
下面结合优选的实施方式对本发明作进一步说明。
实施例1
本实施例提出一种莫来石砖的制备方法，包括以下步骤：
按重量百分比计，以20～30wt％的粒径为100～130μm的莫来石细粉、10～15wt％的粒径为100～150μm板状刚玉细粉、3～5wt％的粒径为5～10μm的al2o3、5～8wt％粒径为200～220μm的红柱石和0.3～0.4wt％的聚乙二醇为原料混合均匀；再外加20wt％的纸浆废液，湿混均匀后浇注成型，采用成型机进行压制，压制后的砖坯的体积密度为2.3g/cm3，室温条件下养护40h，脱模成型；之后于120℃条件下干燥48h，在1000℃条件下热处理40min，制得莫来石砖。
实施例2
本实施例提出一种莫来石砖的制备方法，包括以下步骤：
按重量百分比计，以20～60wt％的粒径为200～280μm的莫来石细粉、10～25wt％的粒径为100～150μm板状刚玉细粉、3～15wt％的径为5～10μm的al2o3、5～15wt％粒径为200～220μm的红柱石和0.3～0.6wt％的三聚磷酸钠为原料混合均匀；再外加35wt％的纸浆废液，湿混均匀后浇注成型，采用成型机进行压制，压制后的砖坯的体积密度为2.8g/cm3，室温条件下养护50h，脱模成型；之后于110℃条件下干燥56，在1300℃条件下热处理60min，制得莫来石砖。
实施例3
本实施例提出一种莫来石砖的制备方法，包括以下步骤：
按重量百分比计，以40～50wt％的粒径为150～200μm的莫来石细粉、10～25wt％的粒径为150～350μm板状刚玉细粉、3～15wt％的粒径为5～10μm的al2o3、5～15wt％粒径为200～250μm的红柱石和0.3～0.6wt％的六偏磷酸钠为原料混合均匀；再外加35wt％的纸浆废液，湿混均匀后浇注成型，采用成型机进行压制，压制后的砖坯的体积密度为2.5g/cm3，室温条件下养护12h，脱模成型；之后于80℃条件下干燥36h，在800℃条件下热处理10min，制得莫来石砖。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，都应当视为属于本发明的保护范围。