本公开涉及造纸
技术领域：
，具体地，涉及一种芦苇制备有机肥的方法。
背景技术：
：我国具有丰富的芦苇原料，现今以芦苇为主要原料造纸工艺的蒸煮过程就是用化学药品溶出和脱除木素的过程，传统的化学法制浆，化学品用量大、成本高、能耗大，而且得浆率较低。采用传统化学法制浆所产生的黑液因为含大量化学品，回收成本高且造成环境污染。技术实现要素：本公开的目的是提供一种芦苇制备有机肥的方法，本公开提供的方法成本低，浆料得率高，生产的有机肥、有机质和水溶性腐殖酸含量高。为了实现上述目的，本公开提供一种芦苇制备有机肥的方法，该方法包括：(1)、将备料处理后的芦苇原料与微生物制剂进行生物预处理和固液分离后，得到预处理芦苇；其中，所述生物预处理的条件包括：温度为40-60℃，ph值为7-10，时间为10-120hr，以绝干计的芦苇与微生物制剂的重量比为1000：(1-5)；所述微生物制剂中含有β-葡萄糖苷酶、半纤维素酶、果胶酶和漆酶，所述微生物制剂中β-葡萄糖苷酶酶活力为1200-6000u/ml，半纤维素酶酶活力为700-1500u/ml，果胶酶酶活力为3000-8000u/ml，漆酶酶活力为400-1600u/ml；(2)、将步骤(1)中所得预处理芦苇在碱液中进行蒸煮处理后固液分离，并通过筛分将未蒸解物和固体杂质去除，得到第一浆料和黑液；其中，所述蒸煮处理的条件包括：温度为100-200℃，压力为0.4-5mpa，时间为2-80hr；碱液为氢氧化钠或氢氧化钾溶液，蒸煮过程中总水量、碱液中的碱与以绝干计的预处理芦苇的重量比为(10-500)：(1-15)：100；(3)、将步骤(2)所得第一浆料通过真空洗浆机进行逆流洗涤和除渣，并提取出浆料中的黑液，得到第二浆料和浆渣；其中，以绝干计，浆渣占预处理芦苇的重量比为2-9％；(4)、将步骤(2)和(3)所得黑液进行蒸发浓缩、以及喷浆造粒或喷雾干燥，得到有机肥；其中步骤(4)还任选包括：将添加组分与黑液混合后一起进行所述蒸发浓缩，所述添加组分选自钾肥、氮肥、磷肥、沸石和膨润土中的一种或多种。可选的，步骤(4)中，所述蒸发浓缩的温度为40-80℃，蒸发浓缩后黑液的固含量为35-55％；所述造粒机机头温度为400-500℃，机尾温度为80-120℃，喷浆压力为0.25-0.45mpa。可选的，所述方法还包括步骤(5)：将步骤(3)所得浆渣进行疏解和二次筛选，回收浆渣中的纤维。可选的，步骤(1)中所述备料处理包括：将芦苇原料依次进行粉碎、除尘、水洗和固液分离。可选的，步骤(1)中，所述生物预处理的条件包括：温度为45-55℃，ph值为7-9，时间为20-80hr，以绝干计的芦苇与微生物制剂的重量比为1000：(1-3)。可选的，步骤(1)中，所述微生物制剂中β-葡萄糖苷酶酶活力为1500-5000u/ml，半纤维素酶酶活力为800-1300u/ml，果胶酶酶活力为3600-7200u/ml，漆酶酶活力为450-1400u/ml。可选的，步骤(1)中，所述微生物制剂中还含有黑曲霉、木霉、青霉和枯草芽孢杆菌，所述微生物制剂中黑曲霉的含量为106-107cfu/ml，木霉的含量为105-106cfu/ml，青霉的含量为106-107cfu/ml，枯草芽孢杆菌的含量为106-107cfu/ml。可选的，步骤(2)中，所述蒸煮处理的条件包括：温度为140-160℃，压力为0.5-1.0mpa，时间为1-5hr。可选的，步骤(2)中，蒸煮过程中的总水量、碱液中的碱与以绝干计的预处理芦苇的重量比为(200-400)：(3-12)：100。可选的，步骤(3)中，以绝干计，浆渣占预处理芦苇的重量比为2-8％。本公开以芦苇为原料，采用生物降解和浅度化学处理技术提取有机质，生产的有机肥活性、水溶性腐殖酸和有机质高，能够被土壤微生物分解利用，大大改善土壤的物理性质。有机肥生产采用喷浆造粒技术，颗粒小，水分少，硬度大，可机播，全水溶性、高活性，能促进植物抗病、高产，施肥后的农作物无化肥、农药残留度低，具有绿色环保等优势。本公开发明人意外地发现，通过采用含有适当酶活力的β-葡萄糖苷酶酶、半纤维素酶、果胶酶、漆酶的微生物制剂对芦苇原料预先进行生物预处理可以降低蒸煮用碱量、提高浆料得率的同时和保持浆料硬度。本公开方法还可以生产用于生产有机肥原料的黑液。通过在微生物制剂中加入黑曲霉、木霉、青霉、枯草芽孢杆菌等微生物可以提高生物预处理的效果，降低浆料硬度和得浆率，同时还可以减少酶的用量，降低成本，上述微生物还可以在芦苇原料上生长从而回收循环使用。本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。具体实施方式以下对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。本公开中，绝干是指将含芦苇的物料在100℃干燥10小时后的重量。本公开提供一种芦苇制备有机肥的方法，该方法包括：(1)、将备料处理后的芦苇原料与微生物制剂进行生物预处理和固液分离后，得到预处理芦苇；其中，所述生物预处理的条件包括：温度为40-60℃，ph值为7-10，时间为10-120hr，以绝干计的芦苇与微生物制剂的重量比为1000：(1-5)；所述微生物制剂中含有β-葡萄糖苷酶、半纤维素酶、果胶酶和漆酶，所述微生物制剂中β-葡萄糖苷酶酶活力为1200-6000u/ml，半纤维素酶酶活力为700-1500u/ml，果胶酶酶活力为3000-8000u/ml，漆酶酶活力为400-1600u/ml；(2)、将步骤(1)中所得预处理芦苇在碱液中进行蒸煮处理后固液分离，并通过筛分将为蒸解物和固体杂质去除，得到第一浆料和黑液；其中，所述蒸煮处理的条件包括：温度为100-200℃，压力为0.4-5mpa，时间为2-80hr；碱液为氢氧化钠或氢氧化钾溶液，蒸煮过程中总水量、碱液中的碱与以绝干计的预处理芦苇的重量比为(10-500)：(1-15)：100，优选为(200-400)：(1-15)：(100)；(3)、将步骤(2)所得第一浆料通过真空洗浆机进行逆流洗涤和除渣器除渣，并提取出浆料中的黑液，得到第二浆料和浆渣；其中，以绝干计，浆渣占预处理芦苇的重量比为2-9％，优选为2-8％，进一步优选为3-7％；(4)、将步骤(2)和(3)所得黑液进行蒸发浓缩、以及喷浆造粒或喷雾干燥，得到有机肥；其中步骤(4)还任选包括：将添加组分与黑液混合后一起进行所述蒸发浓缩，所述添加组分选自钾肥、氮肥、磷肥、沸石和膨润土中的一种或多种。上述添加组分的添加量可以占黑液重量的15-20％。根据本公开，步骤(4)中，蒸发浓缩和喷浆造粒均是本领域技术人员熟知的，例如所述蒸发浓缩的温度可以为40-80℃，蒸发浓缩后黑液的固含量可以为35-55％；所述造粒机机头温度为400-500℃，机尾温度为80-120℃，喷浆压力为0.25-0.45mpa。根据本公开，步骤(2)和(3)所得黑液中含有大量有机质，有机质主要为水溶性腐殖酸，包括黄腐酸钾、黑腐酸和棕腐酸等，可以在浓缩后作为生产有机肥的原料。步骤(3)将第一浆料通过真空洗浆机进行逆流洗涤和除渣器除渣，得到第二浆料和浆渣，并提取出浆料中的黑液，可以提高浆料的纯度和质量。所述方法还可以包括步骤(4)：将步骤(2)和(3)黑液进行过滤回收浆料后，用于制备步骤(2)中的碱液。根据本公开，步骤(2)将蒸煮处理后所得蒸煮液通过螺旋挤浆机进行固液分离，然后浓缩部分通过除节器将未蒸解物和砂石等固体杂质分离，进而提高第二浆料的质量。同时，步骤(3)中所分离出的浆渣中也夹带一些长纤维，因此，所述方法还可以包括步骤(5)：将步骤(3)所得浆渣进行疏解和二次筛选，回收浆渣中的纤维，进一步提高提高了第二浆料的得率。本公开中，步骤(1)中备料处理是本领域技术人员所熟知的，例如可以包括：将芦苇原料依次进行粉碎、除尘、水洗和固液分离，粉碎可以在切草机中进行，粉碎后的芦苇以15-30mm为宜，除尘可以在羊角除尘器中进行，水洗可以在水力洗草机中进行，水洗过程中可以加入生物酶，以使生物酶与芦苇原料充分混合，脱水可以在单螺旋挤压机中进行。本公开发明人意外发现，采用特殊配比的微生物含量和酶活力的微生物制剂对芦苇进行预处理，可以有效对芦苇中木质素、纤维素和半纤维素之间的胶层进行分解，达到纤维离解的效果，有助于后续蒸煮过程中降低碱液用量的同时保持浆料的硬度和提高浆料得率。步骤(1)中，所述生物预处理的条件优选包括：温度为45-55℃，ph值为7-9，进一步优选为7.5-8.5，时间为20-80hr，以绝干计的芦苇与微生物制剂的重量比为1000：(1-3)，进一步优选为1000：(1.5-2.5)。所述微生物制剂中β-葡萄糖苷酶酶活力为1500-5000u/ml，半纤维素酶酶活力为800-1300u/ml，果胶酶酶活力为3600-7200u/ml，漆酶酶活力为450-1400u/ml。本公开步骤(1)中，所述微生物制剂中还可以含有黑曲霉、木霉、青霉和枯草芽孢杆菌，所述微生物制剂中黑曲霉的含量可以为106-107cfu/ml，木霉的含量可以为105-106cfu/ml，青霉的含量可以为106-107cfu/ml，枯草芽孢杆菌的含量可以为106-107cfu/ml。通过在微生物制剂中加入微生物可以提高生物预处理的效果，降低浆料硬度和得浆率，同时还可以减少酶的用量，降低成本。根据本公开，蒸煮处理用于在步骤(1)的基础上进一步分解芦苇中木质素，步骤(2)中，所述蒸煮处理的条件优选包括：温度为140-160℃，压力为0.5-1.0mpa，时间为1-5hr，优选为1-3hr。蒸煮过程中的总水量、碱与以绝干计的预处理芦苇的重量比为(200-400)：(3-12)：100，进一步优选为(250-350)：(6-10)：100。下面将通过实施例来进一步说明本公开，但是本公开并不因此而受到任何限制。本公开实施例中浆料硬度采用高锰酸钾法进行测定，酶购自诺维信(中国)生物技术有限公司，β-葡萄糖苷酶(β-glucosidasenovozyme)casno.9001-22-3，半纤维素酶(hemicellulase)casno.9025-56-3，果胶酶(pectinase)casno.9032-75-1，漆酶(laccase)casno.80498-15-3；黑曲霉编号为atcc16404，木霉编号为atcc26921，青霉编号atcc1109，枯草芽孢杆菌编号为atcc6633。第二浆料得浆率为以绝干计的第二浆料占预处理芦苇的重量比。实施例1制备黑曲霉培养液：将马铃薯、去皮、切块、放入蒸馏水中煮沸30min，取滤液定容至5倍马铃薯重量，得到马铃薯煮汁备用。以1000l马铃薯煮汁为基准，将马铃薯煮汁、2kg磷酸二氢钾、1.5kg硫酸镁、20kg葡萄糖、10g维生素b1、20kg琼脂混合后在121℃灭菌15min，然后加入1kg菌种在25℃下培养12小时。制备木霉培养液：将马铃薯、去皮、切块、放入蒸馏水中煮沸30min，取滤液定容至5倍马铃薯重量，得到马铃薯煮汁备用。以1000l马铃薯煮汁为基准，将马铃薯煮汁、2kg磷酸二氢钾、1.5kg硫酸镁、20kg葡萄糖、10g维生素b1、20kg琼脂混合后在121℃灭菌15min，然后加入1kg菌种在25℃下培养12小时。制备青霉培养液：以1000l水为基准，20kg麦芽膏、20kg琼脂和水混合后121℃灭菌15min，然后加入1kg菌种在25℃培养12小时。制备枯草芽孢杆菌培养液：以1000l水为基准，将5kg蛋白胨、3kg牛肉浸取物、5kg的nacl、15kg琼脂和水混合在121℃灭菌15min，然后加入1kg菌种在37℃培养12小时。将芦苇输送至切草机中切削成15-30mm长的芦苇，然后经羊角除尘器进行除尘，用皮带输送机输送至水力洗草机进行洗涤，洗涤循环水中加入黑曲霉酶培养液、木霉培养液、青霉培养液、枯草芽孢杆菌培养液和生物酶作为微生物制剂，控制微生物制剂中黑曲霉的含量为3×106-4×106cfu/ml，木霉的含量为1×105-2×105cfu/ml，青霉的含量为2×106-3×106cfu/ml，枯草芽孢杆菌的含量为1×106-2×106cfu/ml，β-葡萄糖苷酶酶活力为4000u/ml，半纤维素酶酶活力为1000u/ml，果胶酶酶活力为5000u/ml，漆酶酶活力为800u/ml。经脱水后得到含生物酶的处理后芦苇，将混合生物酶的芦苇经皮带输送机输送至生物预处理仓进行生物预处理，生物预处理的温度为45℃，ph值为7.5，时间为48hr，以绝干计的芦苇与微生物制剂的重量比为1000：3。将生物预处理后所得芦苇采用单螺旋挤浆机挤出微生物制剂进行循环使用，控制预处理芦苇绝干含量为30％。经过计量的预处理芦苇进入螺旋喂料器中与热碱液混合，在此形成料塞后进入蒸煮t型管，然后进入蒸煮管内进行蒸煮。蒸煮用的碱液在t型管中加入，蒸汽直接通入蒸煮管中。蒸煮过程中的总水量、碱液中的碱与以绝干计的预处理芦苇的重量比为320：10：100，蒸煮的温度为150℃，压力为0.5mpa，时间为2hr。蒸煮所用的碱液为氢氧化钾水溶液。蒸煮完成后浆料经中间管进入卸料器，然后通过排放阀均匀地喷入喷放锅中，浆料自喷放锅底部经输送螺旋输送进单螺旋挤浆机，挤出黑液，再进入缓冲浆槽，使浆料浓度均匀并稳定。均匀稳定好的浆料用泵送到压力除节机，用来除去蒸煮后粗浆中较大的未蒸解物与节子等，同时也可除去混入原料中较大的金属块和砂石等重杂物，由此得到第一浆料。第一浆料加水稀释后送入储浆池，然后泵入三台串联鼓式真空洗浆机，历经交替的稀释、扩散、浓缩、置换、逆流洗涤等过程而达到洗涤浆料的效果。通过串联真空洗浆机的洗涤尽可能的把纸浆中的黑液分离出来，分离出黑液的浆料通过筛选系统，分离出浆渣后得到第二浆料。以绝干计，浆渣占预处理芦苇的重量比为4％。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。将所得黑液进行蒸发浓缩和喷浆造粒，得到有机肥，蒸发浓缩后黑液浓度为45％，蒸发浓缩后黑液温度为60℃，造粒机机头温度：400-500℃，造粒机机尾温度：100-110℃，喷浆压力：0.25-0.45mpa，产品粒度(1.00-4.75mm):≥90％，有机质的质量分数(以烘干计)：≥60％，水溶性腐殖酸质量分数(以烘干计)：≥55％，总养分的质量分数(以烘干计)：≥5.0％，水分(鲜样)的质量分数(以烘干计)：≤10％，酸碱度：ph＝5.5-8.5。实施例2本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于生物预处理条件为：温度为40℃，ph值为7，时间为10hr。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。实施例3本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于生物预处理条件为：温度为60℃，ph值为10，时间为120hr。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。实施例4本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：微生物制剂中微生物含量的范围不变，β-葡萄糖苷酶酶活力为1200u/ml，半纤维素酶酶活力为700u/ml，果胶酶酶活力为3000u/ml，漆酶酶活力为400u/ml。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。实施例5本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：微生物制剂中微生物含量的范围不变，β-葡萄糖苷酶酶活力为6000u/ml，半纤维素酶酶活力为700u/ml，果胶酶酶活力为8000u/ml，漆酶酶活力为1600u/ml。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。实施例6本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：蒸煮处理温度为100℃，压力为0.4mpa，时间为2hr。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。实施例7本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：蒸煮处理温度为200℃，压力为5mpa，时间为80hr。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。实施例8将芦苇输送至切草机中切削成15-30mm长的芦苇，然后经羊角除尘器进行除尘，用皮带输送机输送至水力洗草机进行洗涤，洗涤循环水中加入生物酶作为微生物制剂，控制微生物制剂中β-葡萄糖苷酶酶活力为4000u/ml，半纤维素酶酶活力为1000u/ml，果胶酶酶活力为5000u/ml，漆酶酶活力为800u/ml。经脱水后得到含生物酶的处理后芦苇，将混合生物酶的芦苇经皮带输送机输送至生物预处理仓进行生物预处理，生物预处理的温度为45℃，ph值为7.5，时间为48hr，以绝干计的芦苇与微生物制剂的重量比为1000：3。将生物预处理后所得芦苇采用单螺旋挤浆机挤出微生物制剂进行循环使用，控制预处理芦苇绝干含量为30％。经过计量的预处理芦苇进入螺旋喂料器中与热碱液混合，在此形成料塞后进入蒸煮t型管，然后进入蒸煮管内进行蒸煮。蒸煮用的碱液在t型管中加入，蒸汽直接通入蒸煮管中。蒸煮过程中的总水量、碱液中的碱与以绝干计的预处理芦苇的重量比为320：10：100，蒸煮的温度为150℃，压力为0.5mpa，时间为2hr。蒸煮所用的碱液为氢氧化钾水溶液。蒸煮完成后浆料经中间管进入卸料器，然后通过排放阀均匀地喷入喷放锅中，浆料自喷放锅底部经输送螺旋输送进单螺旋挤浆机，挤出黑液，再进入缓冲浆槽，使浆料浓度均匀并稳定。均匀稳定好的浆料用泵送到压力除节机，用来除去蒸煮后粗浆中较大的未蒸解物与节子等，同时也可除去混入原料中较大的金属块和砂石等重杂物，由此得到第一浆料。第一浆料加水稀释后送入储浆池，然后泵入三台串联鼓式真空洗浆机，历经交替的稀释、扩散、浓缩、置换、逆流洗涤等过程而达到洗涤浆料的效果。通过串联真空洗浆机的洗涤尽可能的把纸浆中的黑液分离出来，分离出黑液的浆料通过筛选系统，分离出浆渣后得到第二浆料。以绝干计，浆渣占预处理芦苇的重量比为4％。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。将所得黑液进行蒸发浓缩和喷浆造粒，得到有机肥，蒸发浓缩后黑液浓度为45％，蒸发浓缩后黑液温度为60℃，造粒机机头温度：400-500℃，造粒机机尾温度：100-110℃，喷浆压力：0.25-0.45mpa，产品粒度(1.00-4.75mm):≥90％，有机质的质量分数(以烘干计)：≥60％，水溶性腐殖酸质量分数(以烘干计)：≥55％，总养分的质量分数(以烘干计)：≥5.0％，水分(鲜样)的质量分数(以烘干计)：≤10％，酸碱度：ph＝5.5-8.5。实施例9本实施例与实施例8基本相同，不同之处在于生物预处理条件为：温度为40℃，ph值为7，时间为10hr。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。实施例10本实施例与实施例8基本相同，不同之处在于生物预处理条件为：温度为60℃，ph值为10，时间为120hr。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。实施例11本实施例与实施例8基本相同，不同之处在于：微生物制剂中β-葡萄糖苷酶酶活力为1200u/ml，半纤维素酶酶活力为700u/ml，果胶酶酶活力为3000u/ml，漆酶酶活力为400u/ml。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。实施例12本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：微生物制剂中β-葡萄糖苷酶酶活力为6000u/ml，半纤维素酶酶活力为700u/ml，果胶酶酶活力为8000u/ml，漆酶酶活力为1600u/ml。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。实施例13本实施例与实施例8基本相同，不同之处在于：蒸煮处理温度为100℃，压力为0.4mpa，时间为2hr。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。实施例14本实施例与实施例8基本相同，不同之处在于：蒸煮处理温度为200℃，压力为5mpa，时间为80hr。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。对比例1本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于：不在循环洗涤水中加入微生物培养液，而直接加入生物酶，同时将β-葡萄糖苷酶替换为同等酶活力的半纤维素酶，即控制半纤维素酶酶活力为5000u/ml，果胶酶酶活力为5000u/ml，漆酶酶活力为800u/ml。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。对比例2本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于：不在循环洗涤水中加入微生物培养液，而直接加入生物酶，同时将漆酶替换为同等酶活力的半纤维素酶，即控制β-葡萄糖苷酶酶活力为4000u/ml，半纤维素酶酶活力为1800u/ml，果胶酶酶活力为5000u/ml。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。对比例3本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于：不在循环洗涤水中加入微生物培养液，而直接加入生物酶，同时将半纤维素酶替换为同等酶活力的β-葡萄糖苷酶，即控制β-葡萄糖苷酶酶活力为5000u/ml，果胶酶酶活力为5000u/ml，漆酶酶活力为800u/ml。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。对比例4本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于：不在循环洗涤水中加入微生物培养液，而直接加入生物酶，同时将果胶酶替换为同等酶活力的漆酶，即控制β-葡萄糖苷酶酶活力为4000u/ml，半纤维素酶酶活力为1000u/ml，漆酶酶活力为5800u/ml。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。对比例5本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于：不在循环洗涤水中加入微生物培养液，而直接加入生物酶，同时微生物制剂中仅包括漆酶，漆酶酶活力为10800u/ml。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。对比例6本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于：不在循环洗涤水中加入微生物培养液，而直接加入生物酶，同时微生物制剂中仅包括β-葡萄糖苷酶，β-葡萄糖苷酶酶活力为10800u/ml。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。对比例7本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于：不在循环洗涤水中加入微生物培养液，而直接加入生物酶，同时微生物制剂中仅包括半纤维素酶，半纤维素酶酶活力为10800u/ml。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。对比例8本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于：不在循环洗涤水中加入微生物培养液，而直接加入生物酶，同时微生物制剂中仅包括果胶酶，果胶酶活力为10800u/ml。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。对比例9本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于：不在循环洗涤水中加入微生物培养液，而直接加入生物酶，同时微生物制剂中仅包括纤维素酶和β-葡萄糖苷酶，浓度各自为5400u/ml。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。对比例10与实施例1基本相同，不同之处在于：不在循环洗涤水中加入微生物培养液，而直接加入生物酶，同时将β-葡萄糖苷酶替换为等活性浓度的β-葡聚糖苷酶。第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。对比例11与实施例1基本相同，不同之处在于不进行生物预处理，而直接在碱液中进行蒸煮处理，控制蒸煮处理的条件使第二浆料硬度与实施例1基本相同，第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。对比例12与实施例1基本相同，不同之处在于不进行蒸煮处理，而只进行生物预处理，并控制生物预处理的条件使第二浆料硬度与实施例1基本相同，第二浆料硬度、得浆率和耗水量见表1。对比例13与实施例1基本相同，不同之处在于控制生物预处理的ph值为5。从表1可以看出，实施例1-7采用本公开的方法可以获得16-20之间的低浆料硬度，且得浆率均在44％以上，而对比例1-10不采用本公开的复合酶进行生物预处理，浆料硬度增加且得浆率降低。对比例11和对比例12采用单一的蒸煮处理或生物预处理，得浆率大幅度下降。对比例13降低生物预处理的ph值，得浆率降低，浆料硬度增加。以上详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。表1项目浆料硬度得浆率，％耗水量，m3/t实施例117.550.718实施例219.451.818实施例316.147.318实施例418.851.118实施例516.448.918实施例617.949.818实施例717.248.518实施例818.447.818实施例919.849.118实施例1016.444.918实施例1119.648.218实施例1217.146.618实施例1318.248.718实施例1417.546.118对比例123.539.918对比例224.741.818对比例324.838.418对比例431.228.918对比例535.822.818对比例631.927.818对比例731.332.418对比例829.635.818对比例926.938.618对比例1025.139.218对比例1117.339.317对比例1217.722.715对比例1323.545.718当前第1页12