臭氧发生器的制作方法

本发明涉及一种臭氧发生器。

背景技术：

臭氧发生器是一种人工产生臭氧的装置，其通常包括有内电极、外电极以及由内电极和外电极分隔形成的电解通道，其原理是将空气通入狭小的电解通道中并施以高压放电，以对流经电解通道的空气进行电解，从而产生臭氧。为了提高臭氧的产生效率，需要尽可能地减小电解通道的间隙，提高电解效率，以产生更多的臭氧。臭氧发生器常运用在消毒、净化空气等领域。

cn103350987a中公开了一种高纯度臭氧发生管，其包括有介电质管，介电质管外同轴套设有外电极，介电质管内同轴套设有内电极，介电质管、内电极与外电极的两端通过发生管帽固定配合，内电极和外电极之间形成有电解通道，内电极外壁套设螺旋导电体。然而，上述专利在实践过程中存在如下缺陷：

1、内电极和外电极的管壁非常薄，难以加工，加工时容易挤压形变，影响间隙均匀，导致放电不均，影响最终产生的臭氧纯度；

2、对发生管帽的加工精度要求较高，但由于传统注塑工艺存在限制，发生管帽在注塑成型时难以退出模具，因此难以做到非常精细，进而也使得最终产品电解通道的间隙无法做得更小，导致电解效率较低；

3、螺旋导电体的设置实际上是为了弥补间隙无法做到更小的折中方案，通过螺旋导电体来填充电解通道能够使电解通道的间隙变得更小，但螺旋导电体的设置无疑会使得臭氧发生器的整体结构变得更加复杂，也带来了成本的提升；

4、发生管帽的连接处一般还需要胶水进行密封连接，但臭氧对一般的胶水具有腐蚀性，使用寿命较短，容易泄漏气体；

5、无论是内电极、外电极还是发生管帽的连接处，其抗压能力均较差，当气体压力较大时，内电极、外电极容易受力形变，发生管帽连接处胶水也容易被压力冲破，导致泄漏。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种臭氧发生器，其结构简单、加工方便、成本更低、使用寿命更长，且电解效率更高。

为实现上述目的，本发明提供了一种臭氧发生器，包括介电质管、内电极、外电极，所述内电极、外电极分别同轴套设在介电质管内外侧，所述内电极和介电质管之间间隔形成有电解通道，所述内电极的两端处套设有密封圈，密封圈压紧设置在内电极外侧和介电质管内侧之间，所述电解通道的两端由密封圈所限定，所述内电极的两端均设置有导流通道，所述内电极两端的导流通道分别与电解通道的两端相连通。

本发明的有益效果是：由于外电极和内电极之间密封圈的设置，一方面使外电极和内电极之间能够得到稳定的定位，防止外电极脱落，而且也便于外电极的套设安装；另一方面由于密封圈在工艺上更容易进行高精度的加工，因此能够更好地对外电极和内电极进行分隔、支撑，能够使电解通道的间隙做的更小，也能够更好地保证间隙的均匀。较现有技术而言，本发明结构简单，加工和装配较为方便，且成本更低，具有更好的电解效率。

进一步地，所述导流通道设置在内电极的轴心处，导流通道的一端周向均布有多个径向延伸并与电解通道相连通的导流孔，所述导流通道通过所述多个导流孔与电解通道相连通。

采用上述技术方案的优点是：便于气体的均匀流入和流出，使空气能够均匀地分布在电解通道中，提高电解效果。

进一步地，所述内电极为实心结构，所述导流通道由内电极两端轴向钻孔形成，所述导流孔由内电极外侧径向钻孔形成。

采用上述技术方案的优点是：较传统管状结构的内电极而言，采用实心结构的内电极更容易进行高精度的加工，且抗压能力更强，在加工和使用时不容易挤压形变，使用更加可靠。

进一步地，所述内电极两端一体设置有与导流通道连通的管路接头，至少其中一个管路接头的外侧设置有导电接触部和螺纹连接部，螺纹连接部上螺接有螺母，导电接触部和螺纹连接部之间套设有用于接线的内电极连接片，所述螺母将内电极连接片压紧在导电接触部上。

采用上述技术方案的优点是：管路接头的设置便于与管路的快速连接。在对内电极进行接线时，将内电极连接片套设在导电接触部和螺纹连接部之间，通过螺母将其锁紧在导电接触部上，使内电极连接片和内电极能够稳定接触导电，结构简单，加工和安装较为方便。

进一步地，所述内电极包括有与所述介电质管配合套接的基部，基部和所述螺纹连接部的外径相同，基部和螺纹连接部之间设置有第一环槽，所述导电接触部为c型卡簧，所述c型卡簧卡设在第一环槽中。

采用上述技术方案的优点是：由于基部和螺纹连接部的外径相同，车床加工时能够节省用料。但导电接触部由于需要与内电极连接片配合限位，其外径显然会大于基部和螺纹，将其设置为c型卡簧，能够单独进行加工，而后卡设在内电极上，能够节省内电极的用料，降低加工成本。

进一步地，所述c型卡簧与基部及介电质管一端构成限位配合。

采用上述技术方案的优点是：防止介电质管朝c型卡簧方向移动脱出。

进一步地，所述内电极上设置有供密封圈嵌装定位的第二环槽。

采用上述技术方案的优点是：第二环槽的设置能够形成密封圈与内电极之间的轴向定位，防止密封圈在外电极套入时变形和挪动。

进一步地，所述外电极为包覆在介电质管外侧的金属箔。

采用上述技术方案的优点是：金属箔具有良好的导电性，且其厚度较小，将其包覆在介电质管外侧，安装方便，且能够减小外电极和内电极之间的间隙，提高放电效率。

进一步地，所述金属箔的外侧套设有将金属箔压紧在介电质管外侧的散热块。

采用上述技术方案的优点是：散热块的设置能够使金属箔和介电质管的连接更加紧密，防止金属箔的脱落。散热块还能够起到散热的作用，提高安全性。

进一步地，所述金属箔的外侧套设有将金属箔压紧在介电质管外侧的热缩管。

采用上述技术方案的优点是：热缩管的设置能够使金属箔和介电质管的连接更加紧密，防止金属箔的脱落。

附图说明

图1为本发明实施例的剖视图；

图2为本发明另一种实施方式的剖视图；

图3为本发明实施例中内电极的结构示意图；

图4为本发明实施例中c型卡簧的结构图；

图5为本发明实施例中内电极连接片的结构图。

具体实施方式

本发明臭氧发生器的实施例如图1-5所示：包括介电质管1、内电极2、外电极3，介电质管1可以是玻璃、石英或是陶瓷材质等材质，在本发明实施例中优选为玻璃材质，所述内电极2、外电极3分别同轴套设在介电质管1内外侧，所述内电极2和介电质管1之间间隔设置并形成有电解通道4，所述内电极2的两端处（包括靠近两端处的位置）套设有密封圈5，密封圈5压紧设置在内电极2外侧和介电质管1内侧之间，所述电解通道的两端由密封圈5所限定，所述内电极2的两端均设置有导流通道21，所述内电极2两端的导流通道21分别与电解通道4的两端相连通。密封圈5一方面能够起到对电解通道4两端密封的作用，另一方面也能够实现对外电极3的轴向定位。当然也可以另外在内电极2和外电极3之间设置额外的结构实现对外电极3进行进一步定位。所述密封圈5优选采用三元乙丙橡胶或是氟橡胶，能够提高对臭氧的耐腐蚀性。

所述导流通道21设置在内电极2的轴心处，导流通道21的一端周向均布有多个径向延伸并与电解通道4相连通的导流孔22，所述导流通道21通过所述多个导流孔22与电解通道4相连通。空气能够沿内电极2一端的导流孔22均匀地进入电解通道4一端，电解产生的臭氧也能够沿内电极2另一端的导流孔22均匀地流出。

所述内电极2为实心结构（如图1、2所示），实心结构是指其内部除了导流通道21和导流孔22以外其余部分均为实心，所述导流通道21由内电极2两端轴向钻孔形成，所述导流孔22由内电极2外侧径向钻孔形成，便于车床加工。

所述内电极2两端一体设置有与导流通道21连通的管路接头23，管路接头23端部设置有波纹，能够提高与管路的连接效果，至少其中一个管路接头23的外侧设置有导电接触部28和螺纹连接部24，螺纹连接部24上螺接有螺母25，导电接触部28和螺纹连接部25之间套设有用于接线的内电极连接片6（如图5所示），所述螺母25将内电极连接片6压紧在导电接触部上，使内电极连接片6与内电极2之间构成稳定的导电连接关系。

所述导电接触部28可以是一体成型在内电极2上，也可以作为单独的部件另外安装在内电极2上。

所述内电极2包括有与所述介电质管1配合套接的基部26，基部26和所述螺纹连接部25的外径相同，便于车床加工时节省用料，基部26和螺纹连接部25之间设置有第一环槽27，在本实施例中，所述导电接触部28为具有开口的c型卡簧（如图4所示），所述c型卡簧通过其开口卡设在第一环槽27中。

所述c型卡簧与基部26及介电质管1一端构成限位配合。

所述内电极2上设置有供密封圈5嵌装定位的第二环槽29。

所述外电极3为包覆在介电质管1外侧的金属箔。

在本实施例中，如图1所示：所述金属箔的外侧套设有将金属箔压紧在介电质管1外侧的散热块7。散热块7具有多个片状的散热部71，能够增大与空气的接触面积，散热块7可以通过螺丝锁紧在金属箔处并将其压紧在介电质管1外侧，散热块7与金属箔导电连接，对外电极3进行接线时可以直接将接在散热块7上。散热块7和金属箔之间涂有导电、导热胶。

在其他实施方式中，如图2所示：所述金属箔的外侧套设有将金属箔压紧在介电质管1外侧的热缩管8。热缩管8上设置开孔（图中未示出），便于金属箔的接线。

本发明在工作时，内电极2和外电极3分别通电，空气沿内电极2一端的导流通道21通入到电解通道4中，经由内电极2和外电极3之间的高压放电的电解作用产生臭氧，并最终由内电极2另一端的导流通道21流出。

以上实例，只是本发明优选地具体实例的一种，本领域技术人员在本发明技术方案范围内进行的通常变化和替换都包含在本发明的保护范围内。