一种人造矿物石机械底座成型工艺的制作方法

本发明涉及机械底座技术领域，具体为一种人造矿物石机械底座成型工艺。

背景技术：

目前机械底座加工使用过程中，经常采用金属材质加工使用，而金属材质在长期使用过程中，减震能力较差、热膨胀系数较大容易导致安装复杂和耐腐性较低，所以现有推广出采用非金属材料加以替代，但是在长期使用过程中，集料的使用量很大，尤其是制作普通混凝土用的砂、石，全世界每年耗用数十亿立方米，不少地区的集料已经面临资源枯竭。因此,开发各种新的天然集料资源,研制各种人造集料和寻找合适的代用材料，已成为目前混凝土集料发展的重要任务。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种人造矿物石机械底座成型工艺，以解决上述背景技术中提出的如何采用一部分人造矿石进行机械底座加工成型的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种人造矿物石机械底座成型工艺，该人造矿物石机械底座成型工艺的具体步骤如下：

s1：原材料称重配比：将根据断续级配选取集料的重量份是：

人工鹅卵石粒径16-20mm范围内的颗粒为15-30份，

人工鹅卵石粒径12-15mm范围内的颗粒为10-20份，

人工鹅卵石粒径8-11mm范围内的颗粒为10-15份，

人工鹅卵石粒径5-8mm范围内的颗粒为6-8份，

人工鹅卵石粒径2-4mm范围内的颗粒为3-5份，

河沙粒径0.5-2mm范围内的颗粒为10-20份；

选取的填料为粉煤灰、石英粉或碳酸钙粉，其重量份为8-20份；

选取的胶结料包括：

环氧树脂，其重量份为5-9份，

水泥，其重量份5-10份

白水泥，其重量份为2-5份。

s2：胶结料制备：将步骤s1中的胶结料按照原料配比进行加水搅拌均匀备用；

s3：集料、填料混合制备：将步骤s1中的集料和填料放入搅拌机中，搅拌均匀备用；

s4：混凝土混合物制备：将步骤s2中的胶结料加入到步骤s3中的集料、填料混合物中，得到具有流动性的混凝土混合物；

s5：模具成型：在模具的内壁上涂覆脱模剂，然后静置干燥后，在脱模剂上涂覆表面胶，然后对模具进行加热烘干，然后将模具进行组装成型后，浇注步骤s4中的混凝土混合物，并震动紧实20-40min，得到机械底座半成品；

s6：脱模加热：对步骤s5中的机械底座半成品,在55-65℃下烘干12-14h，然后等待冷却至常温后进行脱模；

s7：打磨处理：对步骤s6中的脱模品，进行打磨并清理，并将步骤s2中备用的胶结料对机械底座表面进行涂抹修复，然后再次在50-65℃下烘干1-4h，完成人造矿物石机械底座。

优选的，所述步骤s1中的环氧树脂包括双酚a型环氧树脂e-44、聚酰胺和二甲苯，所述环氧树脂、聚酰胺和二甲苯的配合比为1:0.5-1.2:0.3。

优选的，所述步骤s2中的胶结料分为混合用胶结料和修补用胶结料，混合泳胶结料和修补用胶结料的分量比为1：0.1-0.3。

优选的，所述步骤s5中的表面胶的厚度为0.2-1mm，所述表面胶包括下述原料：环氧树脂、聚酰胺树脂和粉煤灰、石英粉或碳酸钙粉，原料分量比为1:0.5-1.2:0.3:3。

优选的，所述步骤s7中的备用的胶结料中还包括颜料2-5份。

优选的，所述步骤s6中的常温为20-25℃。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)本发明通过采用人造鹅卵石作为骨料，通过河沙作为骨料填充，从而可实现一定的机械强度的同时，对自然的砂石进行替代，可以形成替代效果，对自然集料进行保护，起到了代用效果；

2)本发明通过采用人造鹅卵石的碎石为主和环氧树脂进行胶结料使用，可以保证机械底座的整体强度，避免自然鹅卵石表面过于圆滑从而导致强度不达标的问题，并且采用了表面胶和后期的修补再烘干，保证底座表面的光滑。

附图说明

图1为本发明工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种人造矿物石机械底座成型工艺，该人造矿物石机械底座成型工艺的具体步骤如下：

s1：原材料称重配比：将根据断续级配选取集料的重量份是：

人工鹅卵石粒径16-20mm范围内的颗粒为15-30份，

人工鹅卵石粒径12-15mm范围内的颗粒为10-20份，

人工鹅卵石粒径8-11mm范围内的颗粒为10-15份，

人工鹅卵石粒径5-8mm范围内的颗粒为6-8份，

人工鹅卵石粒径2-4mm范围内的颗粒为3-5份，

河沙粒径0.5-2mm范围内的颗粒为10-20份；

选取的填料为粉煤灰、石英粉或碳酸钙粉，其重量份为8-20份；

选取的胶结料包括：

环氧树脂，其重量份为5-9份，环氧树脂包括双酚a型环氧树脂e-44、聚酰胺和二甲苯，所述环氧树脂、聚酰胺和二甲苯的配合比为1:0.5-1.2:0.3。

水泥，其重量份5-10份

白水泥，其重量份为2-5份。

s2：胶结料制备：将步骤s1中的胶结料按照原料配比进行加水搅拌均匀备用，胶结料分为混合用胶结料和修补用胶结料，混合泳胶结料和修补用胶结料的分量比为1：0.1-0.3；

s3：集料、填料混合制备：将步骤s1中的集料和填料放入搅拌机中，搅拌均匀备用；

s4：混凝土混合物制备：将步骤s2中的胶结料加入到步骤s3中的集料、填料混合物中，得到具有流动性的混凝土混合物；

s5：模具成型：在模具的内壁上涂覆脱模剂，然后静置干燥后，在脱模剂上涂覆表面胶，表面胶的厚度为0.2-1mm，所述表面胶包括下述原料：环氧树脂、聚酰胺树脂和粉煤灰、石英粉或碳酸钙粉，原料分量比为1:0.5-1.2:0.3:3，然后对模具进行加热烘干，然后将模具进行组装成型后，浇注步骤s4中的混凝土混合物，并震动紧实20-40min，得到机械底座半成品；

s6：脱模加热：对步骤s5中的机械底座半成品,在55-65℃下烘干12-14h，然后等待冷却至20-25℃后进行脱模；

s7：打磨处理：对步骤s6中的脱模品，进行打磨并清理，并将步骤s2中备用的胶结料对机械底座表面进行涂抹修复，备用的胶结料中还包括颜料2-5份，然后再次在50-65℃下烘干1-4h，完成人造矿物石机械底座。

实施例一

s1：原材料称重配比：将根据断续级配选取集料的重量份是：

人工鹅卵石粒径20mm内的颗粒为28份，

人工鹅卵石粒径15mm内的颗粒为12份，

人工鹅卵石粒径8mm内的颗粒为10份，

人工鹅卵石粒径5mm内的颗粒为6份，

人工鹅卵石粒径2mm内的颗粒为3份，

河沙粒径2mm范围内的颗粒为20份；

选取的填料为粉煤灰，其重量份为20份；

选取的胶结料包括：

环氧树脂，其重量份为9份，环氧树脂包括双酚a型环氧树脂e-44、聚酰胺和二甲苯，所述环氧树脂、聚酰胺和二甲苯的配合比为1:1.2:0.3。

水泥，其重量份10份

白水泥，其重量份为2份。

s2：胶结料制备：将步骤s1中的胶结料按照原料配比进行加水搅拌均匀备用，胶结料分为混合用胶结料和修补用胶结料，混合泳胶结料和修补用胶结料的分量比为1：0.3；

s3：集料、填料混合制备：将步骤s1中的集料和填料放入搅拌机中，搅拌均匀备用；

s4：混凝土混合物制备：将步骤s2中的胶结料加入到步骤s3中的集料、填料混合物中，得到具有流动性的混凝土混合物；

s5：模具成型：在模具的内壁上涂覆脱模剂，然后静置干燥后，在脱模剂上涂覆表面胶，表面胶的厚度为1mm，所述表面胶包括下述原料：环氧树脂、聚酰胺树脂和粉煤灰、碳酸钙粉，原料分量比为1:1.2:0.3:3，然后对模具进行加热烘干，然后将模具进行组装成型后，浇注步骤s4中的混凝土混合物，并震动紧实40min，得到机械底座半成品；

s6：脱模加热：对步骤s5中的机械底座半成品,在65℃下烘干14h，然后等待冷却至25℃后进行脱模；

s7：打磨处理：对步骤s6中的脱模品，进行打磨并清理，并将步骤s2中备用的胶结料对机械底座表面进行涂抹修复，胶结料中还包括颜料5份，然后再次在65℃下烘干4h，完成人造矿物石机械底座。

实施例二

s1：原材料称重配比：将根据断续级配选取集料的重量份是：

人工鹅卵石粒径16mm内的颗粒为20份，

人工鹅卵石粒径14mm内的颗粒为16份，

人工鹅卵石粒径11mm内的颗粒为15份，

人工鹅卵石粒径8mm内的颗粒为8份，

人工鹅卵石粒径4mm内的颗粒为5份，

河沙粒径1mm范围内的颗粒为15份；

选取的填料为粉煤灰，其重量份为15份；

选取的胶结料包括：

环氧树脂，其重量份为5份，环氧树脂包括双酚a型环氧树脂e-44、聚酰胺和二甲苯，所述环氧树脂、聚酰胺和二甲苯的配合比为1:1:0.3。

水泥，其重量份8份

白水泥，其重量份为3份。

s2：胶结料制备：将步骤s1中的胶结料按照原料配比进行加水搅拌均匀备用，胶结料分为混合用胶结料和修补用胶结料，混合泳胶结料和修补用胶结料的分量比为1：0.2；

s3：集料、填料混合制备：将步骤s1中的集料和填料放入搅拌机中，搅拌均匀备用；

s4：混凝土混合物制备：将步骤s2中的胶结料加入到步骤s3中的集料、填料混合物中，得到具有流动性的混凝土混合物；

s5：模具成型：在模具的内壁上涂覆脱模剂，然后静置干燥后，在脱模剂上涂覆表面胶，表面胶的厚度为0.5mm，所述表面胶包括下述原料：环氧树脂、聚酰胺树脂和粉煤灰、碳酸钙粉，原料分量比为1:1.2:0.3:3，然后对模具进行加热烘干，然后将模具进行组装成型后，浇注步骤s4中的混凝土混合物，并震动紧实35min，得到机械底座半成品；

s6：脱模加热：对步骤s5中的机械底座半成品,在60℃下烘干12h，然后等待冷却至25℃后进行脱模；

s7：打磨处理：对步骤s6中的脱模品，进行打磨并清理，并将步骤s2中备用的胶结料对机械底座表面进行涂抹修复，胶结料中还包括颜料3份，然后再次在60℃下烘干3h，完成人造矿物石机械底座。

实施例三

s1：原材料称重配比：将根据断续级配选取集料的重量份是：

人工鹅卵石粒径16mm内的颗粒为15份，

人工鹅卵石粒径12mm内的颗粒为20份，

人工鹅卵石粒径8mm内的颗粒为15份，

人工鹅卵石粒径5mm内的颗粒为7份，

人工鹅卵石粒径0.5mm内的颗粒为3份，

河沙粒径0.5mm范围内的颗粒为10份；

选取的填料为碳酸钙粉，其重量份为8份；

选取的胶结料包括：

环氧树脂，其重量份为5份，环氧树脂包括双酚a型环氧树脂e-44、聚酰胺和二甲苯，所述环氧树脂、聚酰胺和二甲苯的配合比为1:0.5:0.3。

水泥，其重量份6份

白水泥，其重量份为2份。

s2：胶结料制备：将步骤s1中的胶结料按照原料配比进行加水搅拌均匀备用，胶结料分为混合用胶结料和修补用胶结料，混合泳胶结料和修补用胶结料的分量比为1：0.1；

s3：集料、填料混合制备：将步骤s1中的集料和填料放入搅拌机中，搅拌均匀备用；

s4：混凝土混合物制备：将步骤s2中的胶结料加入到步骤s3中的集料、填料混合物中，得到具有流动性的混凝土混合物；

s5：模具成型：在模具的内壁上涂覆脱模剂，然后静置干燥后，在脱模剂上涂覆表面胶，表面胶的厚度为0.2mm，所述表面胶包括下述原料：环氧树脂、聚酰胺树脂和粉煤灰、碳酸钙粉，原料分量比为1:0.5:0.3:3，然后对模具进行加热烘干，然后将模具进行组装成型后，浇注步骤s4中的混凝土混合物，并震动紧实25min，得到机械底座半成品；

s6：脱模加热：对步骤s5中的机械底座半成品,在55℃下烘干12h，然后等待冷却至20℃后进行脱模；

s7：打磨处理：对步骤s6中的脱模品，进行打磨并清理，并将步骤s2中备用的胶结料对机械底座表面进行涂抹修复，胶结料中还包括颜料2份，然后再次在55℃下烘干2h，完成人造矿物石机械底座。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。