一种3D曲面深槽面板的镀膜加工方法与流程

本发明涉及一种3d曲面深槽面板的镀膜加工方法，属于3d曲面面板表面处理技术领域。

背景技术：

随着目前电子产品的普及，越来越多的电子产品如平板、手机、电脑及汽车显示屏等等对显示面板的要求也越来越高，以前的平板状的2d面板已经无法满足人们的需要。随之而来的如电子产品手机、汽车、航天航空等领域用到的各种曲面玻璃基材也得到了广泛的应用。同时，不管是2d的平面面板还是曲面面板大多是需要对表面进行镀膜处理，用来提高表面的质量如抗刮、防水以及防指纹等膜层的镀设，而是镀膜过程中需要用粘膜层进行固定且固定在镀膜机的转架上，对于目前常规的平面状的2d面板表面镀膜处理，可以使整个背面表面粘附在支撑粘膜上，镀膜时转架在转动的过程中，能够保证粘合的牢度，如中国专利申请(公开号：cn109180016a)公开了一种玻璃面板镀膜装片方法，通过将玻璃面板贴附于支撑膜上，然后固定设于镀膜装置的背板上，再进行后续的镀膜处理，由于其是针对平面状的2d玻璃面板，采用一般的pe膜即可粘住，但是，由于3d曲面深槽面板具有较大的曲度，背面具有较深的内向凹的深槽，其排片时，只有两边的边上对应的3d曲面深槽面板与粘膜进行接触，接触面积很小，这样在进行镀膜时就很容易出现掉落的问题，也有改变背板形状来达到提高粘合力的特点，但在背板结构改变后，其使用的通用性降低，且对于不同尺寸的曲面面板来采用不同的背板，不利于操作和工业化应用。

技术实现要素：

本发明针对以上现有技术中存在的问题，提供一种3d曲面深槽面板的镀膜加工方法，解决的问题是如何实现镀膜过程中提高曲面面板与支撑粘膜之间的粘合力而达到不易掉落。

本发明的目的是通过以下技术方案得以实现的，一种3d曲面深槽面板的镀膜加工方法，其特征在于，该方法包括：

a、将待镀膜的3d曲面深槽面板进行排片粘附在支撑粘膜上，所述支撑粘膜包括底层的支撑层和受热能膨胀使表面粘合到对应3d曲面深槽面板背面的整个表面上的粘胶层；

b、将排片好后的3d曲面深槽面板装载到镀膜机的转架上并放入到镀膜机的真空镀膜室内；

c、按镀膜工序在加热条件下进行镀膜处理使在3d曲面深槽面板的正面镀上相应的镀膜层，得到镀膜后的3d曲面深槽面板。

本发明通过采用专用的支撑粘膜，利用镀膜过程中真空镀膜室内具有一定的温度要求，而采用受热能膨胀的粘胶进行贴粘3d曲面玻璃，这样在进行镀膜时，粘胶层能够受热膨胀向上拱起从而能粘附到整个3d曲面玻璃的整个背面表面，背面整个都能粘到下面的粘胶层上，提高了整体的粘合力，这样就有效的避免了因曲面在排片时只有两个边面粘在粘胶层上，粘附面小而易掉落的问题，实现了高粘结的效果，使镀膜时不会出现掉落的现象。同时，使粘胶层底部具有支撑膜层也能够起到很好的支撑作用，使其能够有效的装载到镀膜机的转架上进行镀膜。

在上述3d曲面深槽面板的镀膜加工方法中，作为优选，步骤a中所述支撑层采用聚乙烯材料制成；所述粘胶层包括表层的uv粘胶层和中间层的膨胀粘胶层，所述膨胀粘胶层位于uv粘胶层与支撑层之间。通过采用三层的结构特点，使中间层具有一定的膨胀性，而表层采用uv粘胶层材料，即能够保证在镀膜时中间层的膨胀粘胶层膨胀，使表层的uv粘胶层整个向上膨胀而粘附到整个3d曲面玻璃的背面表面，实现提高粘合力的效果，同时，表层采用uv粘胶层具有高粘性，不拉胶的特点，有利于在后期取片时更容易取片，不影响3d曲面玻璃的表面质量要求，且uv粘胶层的材料也不影响油墨和镀膜的品质。

在上述3d曲面深槽面板的镀膜加工方法中，作为优选，所述支撑层的厚度为0.1mm-0.4mm，所述uv粘胶层的采用亚克力uv胶粘剂材料。使支撑层采用较薄的厚度要求，有利于粘膜变形，使在膨胀时更易于膨胀拱起，从而更好的粘附到3d曲面玻璃的背面表面，进一步有效的保证粘附质量，更好的实现镀膜时不易掉落的效果，而采用亚克力uv胶粘剂材料，则是在保证具有高粘合力的同时，兼具不拉胶的特性，避免取片时粘合到的3d曲面玻璃的表面上，且不会对油墨和镀膜等造成影响。

在上述3d曲面深槽面板的镀膜加工方法中，作为优选，步骤a中所述排片时，使两两相邻的两个待镀膜的3d曲面深槽面板之间的间距为8.0mm-12mm。为了避免镀膜时粘膜膨胀时收缩而导致相邻3d曲面面板发生接触的风险，使具有一定的间距，能够更好的保证镀膜操作，避免相邻3d曲面面板相互靠的太近而影响加工。

在上述3d曲面深槽面板的镀膜加工方法中，作为优选，步骤c中的镀膜工序中在镀膜之前先进行抽真空和离子源清洗处理，且在进行抽真空和离子源清洗处理前相应转架不转动。由于在抽真空和离子源清洗处理时处理镀膜的前期处理，还不能完成使达到膨胀充分的效应。因此，使转架不转动，能够避免前期因粘合不充分而导致玻璃片掉落的问题。

在上述3d曲面深槽面板的镀膜加工方法中，作为优选，步骤c中所述镀膜处理时使温度控制在45℃-60℃。即能够使镀膜能够具有一定的温度要求，又能够保证粘胶进行充分的膨胀而达到膨胀后向上拱起使3d曲面玻璃的背面表面整个与底部的粘胶相粘合，实现高粘合力的效果。

在上述3d曲面深槽面板的镀膜加工方法中，作为优选，步骤c中所述镀膜处理具体为：

先在3d曲面深槽面板的正面表面蒸镀上二氧化硅膜层，然后，再在二氧化硅膜层表面蒸镀防水af膜层，且在蒸镀二氧化硅膜层和防水af膜层时转架均进行转动。二氧化硅膜层作为底膜层具有提高镀膜的整体粘结力，使表面的防水af膜层更好的粘附在表面上，也具有高防水的效果。作为进一步的优选，所述二氧化硅膜层的厚度为20-30μm，所述防水af膜层的厚度为15-20μm。

在上述3d曲面深槽面板的镀膜加工方法中，作为优选，步骤a中所述3d曲面深槽面板的选自有机玻璃面板或钢化玻璃面板。

在上述3d曲面深槽面板的镀膜加工方法中，作为优选，所述步骤a中所述3d曲面深槽面板的曲面的最大深度为10-15mm。由于本发明通过采用上述特性的专用粘膜，使能够膨胀向上凸起，从而使粘胶能够粘合到整个3d曲面面板的背面表面，增加粘合面的接触面积，保证粘合的牢度。因此，能够对具有较大曲度的3d曲面深槽面板进行排片镀膜加工，仍能够保证不会出现掉落的现象。

综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下优点：

通过采用受热能膨胀的粘胶进行贴粘3d曲面玻璃，这样在进行镀膜时，利用镀膜过程中真空镀膜室内具有一定的温度要求，粘胶层能够受热膨胀而向上拱起粘附到整个3d曲面玻璃的整个背面表面，背面整个都能粘到下面的粘胶层上，提高了整体的粘合力，这样就有效的避免了因曲面在排片时只有两个边粘在粘胶层上的问题，有效的解决了3d曲面玻璃在镀膜时易掉片的问题

附图说明

图1是本发明采用的支撑粘膜的各层的分布结构示意图。

图2是本发明的采用的支撑粘膜在镀膜时受热膨胀后的结构示意图。

图3是本发明镀膜时深槽面板在支撑粘膜上的排片示意图。

图中，1、3d曲面深槽面板；2、支撑粘膜；21、支撑层；22、粘胶层；221、膨胀粘胶层；222、uv粘胶层。

具体实施方式

下面通过具体实施例和附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明，但是本发明并不限于这些实施例。

实施例一

结合图1-图3所示，本3d曲面深槽面板的镀膜加工方法具体为：

将待镀膜的3d曲面深槽面板1进行排片使粘附在支撑粘膜2上，相当于使3d曲面深槽面板1拱起状的两边的边面粘到支撑粘膜2上，而3d曲面深槽面板1呈拱形，排片时其中间向上拱起不与支撑粘膜2相接触，这里的3d曲面深槽面板1可采用pmma有机玻璃面板或钢化玻璃面板，而对于其曲面形状可根据需要选用不同的曲面要求，图2和3中的3d曲面深槽面板1是为了描述画的示意图，曲面并不限于图中所表示的曲面，具有弧度的中间向上拱起的曲面玻璃面板均在本发明的范围内。如图1所示这里支撑粘膜2包括底层的支撑层21和加热能膨胀使表面粘合到对应位置上的3d曲面深槽面板1背面的整个表面上的粘胶层22，排片粘附好后进行装载，将排片好后的3d曲面深槽面板1装载固定到镀膜机的转架背板上并放入到镀膜机的真空镀膜室内；再按镀膜工序进行镀膜处理使在3d曲面深槽面板的正面镀膜形成相应的镀膜层，由于镀膜时需在加热条件下进行。因此，结合图2在镀膜时能够使支撑粘膜1的粘胶层22受热膨胀，使膨胀向上拱起粘附到整个3d曲面深槽面板1的背面表面，使具有整个背面表面大小的粘接接触面积，大接触面积的粘合，实现高粘合力的优点，从而有效的解决曲面面板与粘胶层接触面小而易掉落的问题，在镀膜完成后，得到镀膜后的3d曲面深槽面板。

更进一步的方案，上述的支撑层21采用聚乙烯材料制成；聚乙烯材料形成的膜层具有较好的支撑性，且柔软性好易于变形，也能更好的避免粘胶层22与支撑层21之间发生脱落现象，有助于后续粘膜膨胀向上拱起变形，这里最好使粘胶层22包括表层的uv粘胶层222和中间层的膨胀粘胶层221，膨胀粘胶层221位于uv粘胶层222与支撑层21之间。通过使中间层具有受热膨胀的特性，而表面采用uv粘胶，即能够有效的实现受热膨胀向上拱起使表面的uv粘胶层也一起向上拱起而能够粘附到整个3d曲面深槽面板1的背面表面，有效增加粘附的接触面积，保证了粘合力，避免出现与支撑层之间发生脱落现象；同时，采用uv粘胶具有高粘合力且镀膜完成降温后，也易于分离粘在上面的3d曲面深槽面板1，还能够避免拉胶而导致粘胶剂残留到表面上，保证表面质量和避免对油墨和镀膜造成影响。可使支撑层21的厚度为0.1mm-0.4mm，采用薄一点的支撑层，使具有易于变形的特性，便于粘胶层22膨胀向上拱起的优点，支撑层21的厚度最好为0.2mm，进一步的可使uv粘胶层222采用亚克力uv胶粘剂材料。具有高粘合力，且易于与3d曲面深槽面板1的分离，不会造成拉胶而使粘胶残留在表面上，保证了镀膜的质量要求和曲面面板的表面清洗性，当然，对于这里的粘胶层22的材料也可直接采用膨胀性胶粘剂制成，更优选的方案，这里使uv粘胶层222的厚度要大于中间层膨胀粘胶层221人厚度，使表面的uv粘胶层222较厚，具有较好的约束力，使中间层的膨胀力的分布更合理性，保证表面uv粘胶层222的品质，使不会导致膨胀而产生破裂等问题，提高使用寿命。

更进一步的优选方案，结合图3所示，对于上述排片时，使两两相邻的两个待镀膜的3d曲面深槽面板1之间的间距为8.0mm-12mm，最优为10mm。也就是相当于每个3d曲面深槽面板之间的间距设置，保持一定的间距，有利于使保证具有充分的变形空间，避免在受热膨胀向上拱起时，导致相邻的两片3d曲面深槽面板1靠的太近，保证后期镀膜的质量要求。在镀膜工序的镀膜之前先进行抽真空和离子源清洗处理，且在进行抽真空和离子源清洗处理前相应转架不转动。在前期不进行转动，是为了更好的保持3d曲面深槽面板1在粘胶层表面的粘合力，避免前期转动造成松动现象。更具体的方案，这里的镀膜工序具体为：先在3d曲面深槽面板1的正面表面蒸镀上二氧化硅膜层11，然后，再在二氧化硅膜层11表面蒸镀防水af膜层12，且在蒸镀二氧化硅膜层11和防水af膜层12时转架均进行转动，这里转架的转动可以是自转和公转同时进行，使保证镀膜的均匀性，这里的镀膜条件可采用常规的一般的镀膜条件即可，当然，最好镀膜时使温度控制在45℃-60℃，更好的保证粘胶层的中间膨胀粘胶层的膨胀，从而能够受热膨胀向上拱起粘附到整个3d曲面深槽面板1的背面表面，有效的增大了粘接的接触面积，具有高粘合力的优点。上述的二氧化硅膜层11的厚度为20-30μm，最好为25μm，防水af膜层12的厚度为15-20μm，最好为18μm。上述的3d曲面深槽面板1可选自有机玻璃面板或钢化玻璃面板。进一步的还可选用3d曲面深槽面板1的最大深度为10-15mm，这里的曲度3d曲面深槽面板1的背面的最大深度要求，相当于是能够加工高曲度的深槽面板，且由于膨胀向上拱均能够粘合的整个背面表面，保证仍具有高粘合力，实现不易掉落的优点。

实施例二

本实施例进行具体的加工处理，选用的3d曲面深槽面板1为pmmd有机玻璃面板，具体加工方法如下：

将待镀膜的3d曲面深槽面板1进行排片使背面粘附在支撑粘膜2上，如图3所示，相当于使3d曲面深槽面板1拱起状的两边的边面粘到支撑粘膜2上，这里支撑粘膜2包括底层的支撑层21和加热能膨胀使表面粘合到对应3d曲面深槽面板1背面的整个表面上的粘胶层22，支撑层21采用聚乙烯材料制成且厚度为0.1mm，粘胶层22包括表层的uv粘胶层(可采用ys5005亚克力胶材料)和中间层的膨胀粘胶层，相当于中间层是膨胀胶粘剂材料制成的，具有受热膨胀的特性，排片粘附好后进行装载，将排片好后的3d曲面深槽面板1装载固定到镀膜机的转架的背板上并放入到镀膜机的真空镀膜室内；再进入镀膜工序，在镀膜前对3d曲面深槽面板1进行表面超声波清洗，清洗过程中转架不转动，然后，进行抽真空，将镀膜机的真空镀膜室进行抽真空至小于或等于2.0x10^-5托，抽真空时转架也不转动，然后，控制真空镀膜室内的温度为55℃左右，打开电源，靶功率控制在5kw左右，并通入氩气使生成等离子体，进行离子源清洗处理，氩气的流量为200ssm，清洗2分钟，离子源清洗处理结束后，关闭氩气，再将真空镀膜室抽真空到小于或等于2.0x10^-5托，然后，打开氧气和氩气，使通入氧气和氩气，并使氧气的分压为0.5pa，氩气的分压为0.2pa，待气压稳定后，控制温度为55℃左右，打开二氧化硅膜层的靶源，进行蒸镀使在表面沉积一层二氧化硅膜层，厚度控制在20μm；然后，关闭相应的二氧化硅膜层的靶源，并打开防水af膜层12的靶源，并接着通入氧气和氩气，温度稳定后，形如镀膜，进行蒸镀使在二氧化硅膜层的表面沉积形成防水af膜层12，厚度控制在15μm，且在蒸镀二氧化硅膜层11和防水af膜层12时转架均进行转动，这里转架的转动可以是自转和公转同时进行，使保证镀膜的均匀性，镀膜结束后，关闭相应的靶源5分钟后，再关闭相应的氧气和氩气，待真空镀膜室的温度降到40℃以下，关闭真空，排空后，取出相应的镀膜后的3d曲面深槽面板1。

本发明中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。