本发明涉及钢渣再利用技术领域，尤其涉及一种铸余渣格栅板及其制造方法。
背景技术：
铸余渣主要产生于连铸环节，其含钢量大，具有很高的回收价值。铸余渣冷却凝固后，会形成大的渣钢坨，导致其无法直接利用。在处理渣钢坨时主要存在以下三个问题：一是渣钢坨体积大、硬度高，导致处理难度大，处理成本高；二是渣罐坨在吊运和运输过程中，极易发生安全事故或有严重的安全隐患；三是采用切割处理时，现场的浓烟和粉尘易造成环境污染。面对上述问题，铸余渣格栅板技术应运而生，即在铸余渣为液态时，采用格栅板进行分隔，使其冷凝后形成小坨的渣钢,便于后期更加安全、更加环保的利用铸余渣资源。
炼钢过程中会产生大量钢渣，目前虽然有一些方式加以利用，但用量有限。铸余渣格栅板目前常采用混凝土制成，如能够才用过剩的钢渣部分替代水泥和骨料生产铸余渣格栅板，实现“变废为宝”，将利于炼钢企业降低成本。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：提供一种利用风淬钢渣作为原料的铸余渣格栅板。
为解决上述问题采用的技术方案是：铸余渣格栅板，其原料按重量份包括以下组分：风淬钢渣2260-2320份、普通水泥250-260份、耐火水泥170-180份、水210-220份。
其中，风淬钢渣的粒径不超过9.5mm。
其中，普通水泥为普通硅酸盐水泥，强度等级42.5r，满足《通用硅酸盐水泥》gb175-2007的相关规定。
其中，耐火水泥为普铝酸盐水泥，型号为ca50-a600，满足《铝酸盐水泥》gb/t201-2015的相关规定。
其中，水为自来水，满足《混凝土用水标准》jgj63-2006的规定。
本发明要解决的另一技术问题是：提供一种利用风淬钢渣作为原料的铸余渣格栅板的制造方法。
为解决上述问题采用的技术方案是：铸余渣格栅板制造方法，包括以下步骤：
a、利用9.5mm的筛网对风淬钢渣进行筛分处理，并取筛下的风淬钢渣作为铸余渣格栅板的原料；
b、将铸余渣格栅板原料混合并搅拌均匀，铸余渣格栅板原料及重量配比为：风淬钢渣2260-2320份、普通水泥250-260份、耐火水泥170-180份、水210-220份；
c、将模具及托板放置于振动台上，具及托板凡与铸余渣格栅板原料相接触的部位均喷涂油性隔离剂防止粘接；再将预制钢筋骨架放置于模具中，并利用预制混凝土垫块将其垫高至预定位置；
d、将铸余渣格栅板原料送至模具内，开启振动台振实，并沿模具上边沿将铸余渣格栅板原料刮平；
e、铸余渣格栅板进行养护，养护后脱模。
本发明的有益效果是：风淬钢渣的粒径大多小于10mm，恰好满足铸余渣格栅板骨料粒径要求，需要经过额外的破碎处理，加之风淬钢渣具有良好的安定性，能够满足格栅板用混凝土集料的要求，因此采用本发明的原料制成得铸余渣格栅板满足要求，性能至少于现有铸余渣格栅板相当。本发明拓展了钢渣利用途径，实现固废资源内循环，又能保证铸余渣分隔技术的有效实施，利于炼钢企业降低成本。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进一步说明。
铸余渣格栅板，其原料按重量份包括以下组分：风淬钢渣2260-2320份、普通水泥250-260份、耐火水泥170-180份、水210-220份。其中，风淬钢渣的粒径不超过9.5mm。普通水泥为普通硅酸盐水泥，强度等级42.5r，满足《通用硅酸盐水泥》gb175-2007的相关规定。耐火水泥为普铝酸盐水泥，型号为ca50-a600，满足《铝酸盐水泥》gb/t201-2015的相关规定。水为自来水，满足《混凝土用水标准》jgj63-2006的规定。
上述铸余渣格栅板的制造方法包括以下步骤：
a、利用9.5mm的筛网对风淬钢渣进行筛分处理，并取筛下的风淬钢渣作为铸余渣格栅板的原料；b、将铸余渣格栅板原料混合并搅拌均匀，铸余渣格栅板原料及重量配比为：风淬钢渣2260-2320份、普通水泥250-260份、耐火水泥170-180份、水210-220份；c、将模具及托板放置于振动台上，具及托板凡与铸余渣格栅板原料相接触的部位均喷涂油性隔离剂防止粘接；再将预制钢筋骨架放置于模具中，并利用预制混凝土垫块将其垫高至预定位置；d、将铸余渣格栅板原料送至模具内，开启振动台振实，并沿模具上边沿将铸余渣格栅板原料刮平；e、铸余渣格栅板进行养护，养护后脱模。
上述方法中应用到的搅拌设备、模具、托板、振动台、预制钢筋骨架和垫块等物品均与现有技术采用混凝土生产铸余渣格栅板所用的物品相同。
步骤d具体可以如下：利用放置于强制搅拌机底部出料口下方溜槽将原料输送至小型混凝土泵；再通过小型混凝土泵将原料泵送至模具内，同时开启混凝土振动平台并振实混凝土；最后沿铸余渣格栅板模具的边缘处将其刮平，后由叉车倒运至养护区域。
步骤e具体可以如下：铸余渣格栅板养护7天即可脱模，期间必须保证铸余渣格栅板表面润湿，必要时可采用塑料薄膜等物品进行覆盖；脱模后，铸余渣格栅板应放置于厂房内，进行隔水养护至28天，以降低其含水率。同时，铸余渣格栅板脱模后应立放，严禁平放。
1.铸余渣格栅板，其特征在于：原料按重量份包括以下组分：风淬钢渣2260-2320份、普通水泥250-260份、耐火水泥170-180份、水210-220份。
2.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板，其特征在于：风淬钢渣的粒径不超过9.5mm。
3.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板，其特征在于：普通水泥为普通硅酸盐水泥，强度等级42.5r，满足《通用硅酸盐水泥》gb175-2007的相关规定。
4.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板，其特征在于：耐火水泥为普铝酸盐水泥，型号为ca50-a600，满足《铝酸盐水泥》gb/t201-2015的相关规定。
5.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板，其特征在于：水为自来水，满足《混凝土用水标准》jgj63-2006的规定。
6.铸余渣格栅板制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
a、利用9.5mm的筛网对风淬钢渣进行筛分处理，并取筛下的风淬钢渣作为铸余渣格栅板的原料；
b、将铸余渣格栅板原料混合并搅拌均匀，铸余渣格栅板原料及重量配比为：风淬钢渣2260-2320份、普通水泥250-260份、耐火水泥170-180份、水210-220份；
c、将模具及托板放置于振动台上，具及托板凡与铸余渣格栅板原料相接触的部位均喷涂油性隔离剂防止粘接；再将预制钢筋骨架放置于模具中，并利用预制混凝土垫块将其垫高至预定位置；
d、将铸余渣格栅板原料送至模具内，开启振动台振实，并沿模具上边沿将铸余渣格栅板原料刮平；
e、铸余渣格栅板进行养护，养护后脱模。