本发明属于人造石废粉的废物处理再利用技术领域，具体是指一种人造石废粉回收处理的方法。
背景技术：
人造石生产中，正、反面均需要打磨，会产生8-10％的打磨废粉，一般情况下，正面打磨0.8-1.2mm，反面打磨0.6-0.8mm，打磨形成的废粉粒径月100-200目，年产40万片人造石材板，回收废粉达到约3000吨。
因为废粉不能直接作为填料利用，常作为固体废物处理，浪费了大量的资源。通过对人造石废粉的研究，分析得知废粉不能直接利用的原因是其具有吸油率高的特点，如果直接添加利用这种废粉，只能添加应用的最高重量占比为5％，如果高于5％，则会造成粘度过高，流动性差，无法满足浇注的要求。
因此，要想解决这一问题，使得人造石废粉正常应用不造成浪费，可以通过将废粉表面进行一定处理，降低其吸油率。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提出一种人造石废粉的回收处理方法，其解决了现有技术中因人造石废粉吸油率高，作为填料使用制作人造石实体面材时添加量受到限制的问题，可以将添加率提高到70％。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案予以实现：
一种人造石废粉的回收处理方法，其是用偶联剂对人造石废粉进行降低吸油率的处理，然后将处理过的人造石废粉用于生产人造石产品，其中，所述偶联剂为钛酸酯偶联剂或铝酸酯偶联剂或硅烷偶联剂。
进一步地，所述钛酸酯偶联剂为异丙基二油酸酰氧基(二辛基磷酸酰氧基)钛酸酯、三异硬脂酸钛酸异丙酯、四异丙基二(二辛基亚磷酸酰氧基)钛酸酯等。
所述铝酸酯偶联剂为二硬脂酰氧异丙氧基铝酸酯。
所述硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷等。
进一步地，所述偶联剂采用喷雾式加入人造石废粉中与粉剂均匀混合。
其中，降低人造石废粉吸油率的处理方法是准备93-99％的人造石废粉、0.5-3.5％的偶联剂以及0.5-3.5％的mma备用，将人造石废粉投入混合釜，将偶联剂与mma混合均匀，人造石废粉温度升至60-70℃后，喷雾式喷入偶联剂和mma的混合液并搅拌，搅拌速度为1500-2000转/分，待混合液喷雾完成后，继续高速搅拌20-30分钟即可。
用处理过的人造石废粉生产人造石产品的方法是将28-32％的邻苯型不饱和聚酯树脂、67-71％的处理过的人造石废粉以及0.5-1％的固化剂加入捏合机中捏合10-15分钟，制成团料；然后将团料投入模具中，放入模压机，设置磨牙温度为120-130℃，压力25kg/㎝2下加热固化5-10分钟，得到6mm厚的人造石板材，即完成人造石废粉的回收利用。
所述固化剂为过苯甲酸特丁酯。
所述的邻苯型不饱和聚酯树脂为邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂。
本发明与现有技术相比具有的有益效果为：
本发明可以明显降低人造石废粉表面的吸油率，提高粉体表面活性，实现人造石粉的回收利用，减少资源浪费和环境污染，节省企业成本。
经过处理的人造石粉用于实体面材的生产，作为填料可以达到70％的添加量，减少资源浪费，节约成本。
具体实施方式
为让本领域的技术人员更加清晰直观的了解本发明，下面将对本发明作进一步的说明。
实施例1
人造石废粉处理过程
将93-99％的人造石废粉、0.5-3.5％的偶联剂以及0.5-3.5％的mma(甲基丙烯酸甲酯)备用，将人造石废粉投入混合釜，将偶联剂与mma混合均匀，人造石废粉温度升至60-70℃后，喷雾式喷入偶联剂和mma的混合液并搅拌，搅拌速度为1500-2000转/分，待混合液喷雾完成后，继续高速搅拌20-30分钟即可。
其中，人造石废粉、偶联剂和mma的用量满足总量和为100％即可，偶联剂可以在钛酸酯偶联剂(异丙基二油酸酰氧基(二辛基磷酸酰氧基)钛酸酯、三异硬脂酸钛酸异丙酯、四异丙基二(二辛基亚磷酸酰氧基)钛酸酯)、铝酸酯偶联剂(二硬脂酰氧异丙氧基铝酸酯)、硅烷偶联剂(乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷)中自由选择。
实施例2
处理后的人造石废粉用于人造石产品制备
将28-32％的邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂、67-71％的处理过的人造石废粉以及0.5-1％的过苯甲酸特丁酯加入捏合机中捏合10-15分钟，制成团料；然后将团料投入模具中，放入模压机，设置磨牙温度为120-130℃，压力25kg/㎝2下加热固化5-10分钟，得到6mm厚的人造石板材，即完成人造石废粉的回收利用。
其中，邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂、处理过的人造石废粉以及过苯甲酸特丁酯的用量满足总量和为100％即可。
本实施例一年按打磨废粉3000吨，生产的模压人造石片材产品5万平方米，产值可达到6000万，节约废粉垃圾清理费可达到90万元。因此，本发明对于相关企业具有重大经济效益。
上述对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，对于本发明做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
1.一种人造石废粉的回收处理方法，其特征在于，是用偶联剂对人造石废粉进行降低吸油率的处理，然后将处理过的人造石废粉用于生产人造石产品，所述偶联剂为钛酸酯偶联剂或铝酸酯偶联剂或硅烷偶联剂。
2.根据权利要求1所述的人造石废粉的回收处理方法，其特征在于，所述钛酸酯偶联剂为异丙基二油酸酰氧基(二辛基磷酸酰氧基)钛酸酯、三异硬脂酸钛酸异丙酯、四异丙基二(二辛基亚磷酸酰氧基)钛酸酯。
3.根据权利要求1所述的人造石废粉的回收处理方法，其特征在于，所述铝酸酯偶联剂为二硬脂酰氧异丙氧基铝酸酯。
4.根据权利要求1所述的人造石废粉的回收处理方法，其特征在于，所述硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷。
5.根据权利要求1所述的人造石废粉的回收处理方法，其特征在于，所述偶联剂采用喷雾式加入人造石废粉中与粉剂均匀混合。
6.根据权利要求1所述的人造石废粉的回收处理方法，其特征在于，降低人造石废粉吸油率的处理方法是准备93-99％的人造石废粉、0.5-3.5％的偶联剂以及0.5-3.5％的mma备用，将人造石废粉投入混合釜，将偶联剂与mma混合均匀，人造石废粉温度升至60-70℃后，喷雾式喷入偶联剂和mma的混合液并搅拌，搅拌速度为1500-2000转/分，待混合液喷雾完成后，继续高速搅拌20-30分钟即可。
7.根据权利要求1所述的人造石废粉的回收处理方法，其特征在于，用处理过的人造石废粉生产人造石产品的方法是将28-32％的邻苯型不饱和聚酯树脂、67-71％的处理过的人造石废粉以及0.5-1％的固化剂加入捏合机中捏合10-15分钟，制成团料；然后将团料投入模具中，放入模压机，设置磨牙温度为120-130℃，压力25kg/㎝2下加热固化5-10分钟，得到6mm厚的人造石板材，即完成人造石废粉的回收利用。
8.根据权利要求7所述的人造石废粉的回收处理方法，其特征在于，所述固化剂为过苯甲酸特丁酯。
9.根据权利要求7所述的人造石废粉的回收处理方法，其特征在于，所述的邻苯型不饱和聚酯树脂为邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂。