一种铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥及其制备方法与流程

本发明涉及铜火法冶炼领域，尤其涉及一种铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥及其制备方法。

背景技术：

铜的火法冶炼过程中，需要将冶炼炉窑内产生的高温熔体进行间歇式排放，每次排放高温熔体，都需要使用新的堵口泥进行堵口，因此需要将堵口泥提前准备好。现有的制备方法制备的堵口泥由于强度低，且在长时间存放过程中水分流失快，使用过程中不能有效堵塞冶炼炉窑的排放口，导致操作岗位具有较大安全风险。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥及其制备方法，旨在提高堵口泥的强度，从而对铜冶炼炉窑的排放口进行有效堵口。

本发明的技术方案如下：

一种铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥用的制备方法，其中，包括步骤：

将瓷土粉和白云石粉按照一定比例进行第一混合搅拌，得到混合粉料；

将所述混合粉料与水按照一定比例进行第二混合搅拌，得到混合泥料；

对所述混合泥料进行压制成型，得到所述堵口泥。

所述的制备方法，其中，所述混合粉料的粒度为100～150目。

所述的制备方法，其中，所述瓷土粉和白云石粉的混合质量比为4～7:1。

所述的制备方法，其中，所述瓷土粉和白云石粉的混合质量比为5:1。

所述的制备方法，其中，所述混合粉料与水的混合质量比为5～10:1。

所述的制备方法，其中，所述混合粉料与水的混合质量比为7:1。

所述的制备方法，其中，所述第一混合搅拌的搅拌时间为20～30min；所述第一混合搅拌的搅拌速率为20～25r/min。

所述的制备方法，其中，所述第二混合搅拌的搅拌时间为10～20min；所述第二混合搅拌的搅拌速率为20～25r/min。

所述的制备方法，其中，所述对所述混合泥料进行压制成型，得到所述堵口泥具体包括：

将所述混合泥料进行压制成圆柱状，得到所述堵口泥；所述堵口泥的直径大于所述排放口的直径，所述堵口泥的长度为160～200mm。

一种铜火法冶炼炉窑排放用口堵口泥，其中，采用如上所述的铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥的制备方法制备得到。

有益效果：本发明采用瓷土粉和白云石粉按照一定比例进行均匀混合，制成混合粉料，再将混合粉料与水按照一定比例进行混合制成混合泥料，最后将混合泥料成型后封装保存，制成铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥。本发明制备的铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥具有合适的润湿度，进行密封保存后可实现15天的保存周期，保证了堵口泥在使用时仍然具有较佳的强度，从而提高了铜火法冶炼炉窑排放口的堵口效率，降低了人员的劳动强度和铜火法冶炼的成本。

附图说明

图1为本发明一种铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥的制备方法较佳实施例的流程图。

具体实施方式

本发明提供一种调整显示器的图像的方法、系统及存储介质，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供一种铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥的制备方法，请参阅图1，图1为本发明一种铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥的制备方法较佳实施例的流程图，其中，包括步骤：

s100、将瓷土粉和白云石粉按照一定比例进行第一混合搅拌，得到混合粉料；

s200、将所述混合粉料与水按照一定比例进行第二混合搅拌，得到混合泥料；

s300、对所述混合泥料进行压制成型，得到所述堵口泥。

本发明实施例中，将瓷土粉作为主要原料，白云石粉作为辅助原料，制成瓷土粉与白云石粉均匀混合的粉料，再向粉料中加水进行润湿搅拌，制得混合泥料，根据炉窑排放口的形状规格将混合泥料进行压制成型。同时，为了避免成型后的堵口泥水分蒸发过快，导致堵口泥较干而变硬，使得堵口泥无法使用，将成型后的堵口泥装入塑料袋内，并采用半自动塑料封口机将塑料袋进行封口，保证堵口泥的润湿性。

本发明实施例制备的铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥具有合适的润湿度，进行密封保存后可实现15天的保存周期，保证了堵口泥在使用时仍然具有较佳的强度，从而提高了铜火法冶炼炉窑排放口的堵口效率，降低了人员的劳动强度和铜火法冶炼的成本。

在一种实施方式中，所述混合粉料的粒度为100～150目。混合粉料的粒度太粗的话，会导致堵口泥强度较低，无法堵塞排放口。优选地，所述混合粉料的粒度为120目。

在一种实施方式中，所述瓷土粉和白云石粉的混合质量比为4～7:1。优选地，所述瓷土粉和白云石粉的混合质量比为5:1。

在一种实施方式中，所述混合粉料与水的混合质量比为5～10:1。堵口泥中水的含量影响着之后的堵口泥的成型过程，以及堵口泥的使用过程，若水的含量过多，导致制备出的混合泥料粘度过低，成型后或堵口过程中不能有效保持堵口泥的形状不变，而堵口后，会存在热冰铜遇水会发生爆炸的风险；若水的含量过少，导致制备出的混合泥料粘度过高，成型困难，保存过程中一些水分流失，强度降低，导致堵口过程中不能将堵口泥塞进排放口。优选地，所述混合粉料与水的混合质量比为7:1。

在一种实施方式中，所述第一混合搅拌的搅拌时间为20～30min，搅拌速率为20～25r/min。优选地，采用机械强力搅拌机将瓷土粉和白云石粉进行第一混合搅拌，搅拌时间为20min，搅拌速率为25r/min。

在一种实施方式中，所述第二混合搅拌的搅拌时间为10～20min，搅拌速率为20～25r/min。优选地，采用机械强力搅拌机将混合粉料和水进行第二混合搅拌，搅拌时间为15min，搅拌速率为20r/min。

在一种实施方式中，所述步骤对所述混合泥料进行压制成型，得到所述堵口泥具体包括：

将所述混合泥料进行压制成圆柱状，得到所述堵口泥；所述堵口泥的直径大于所述排放口的直径，所述堵口泥的长度为160～200mm。

堵口泥的直径需要稍微大于排放口的直径，能够使得在堵口过程中，挤压进入排放口的堵口泥的侧壁能与排放口的内壁接触紧密，避免了堵口泥的侧壁与排放口的内壁出现间隙，导致不能有效堵住排放口而使得炉窑内的高温熔体从间隙中流出，增加安全风险。堵口泥的直径也不能过大，直径过大使得堵口泥挤压进入排放口的操作困难，也会在堵塞排放口过程中对堵口泥的形状造成破坏。而堵口泥的长度过短，则会由于炉窑内的高温熔体的液压变大使得不能有效堵塞排放口，长度过长则浪费材料，增加堵口时间。优选地，炉窑排放口的直径为110mm，那么所述堵口泥的直径为125mm，长度为180mm。

一种铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥，其特征在于，采用如上所述的铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥的制备方法制备得到。

为了进一步说明本发明，下面通过实施例对本发明进行详细说明，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

采用磅秤分别称取粒度均为120目的瓷土粉160kg和白云石粉40kg，放入机械强力搅拌机内，设置搅拌速率为25r/min，搅拌20min，使瓷土粉和白云石粉混合均匀，得到混合粉料。

开启补加水阀门向机械强力搅拌机内加水30kg，设置搅拌速率为20r/min，继续搅拌15min，使混合粉料和水混合均匀，得到混合泥料。

开启螺旋压泥成型机，将混合泥料装进螺旋压泥成型机的填料口内，对混合泥料进行压制成圆柱状，得到堵口泥，其中，需控制成型的堵口泥的长度为180mm，直径为125mm。

最后采用塑料袋将堵口泥进行装袋，并采用半自动塑料封口机将塑料袋进行封口，将堵口泥进行密封保存。

实施例2

采用磅秤分别称取粒度均为120目的瓷土粉200kg和白云石粉40kg，放入机械强力搅拌机内，设置搅拌速率为20r/min，搅拌25min，使瓷土粉和白云石粉混合均匀，得到混合粉料。

开启补加水阀门向机械强力搅拌机内加水40kg，设置搅拌速率为20r/min，继续搅拌20min，使混合粉料和水混合均匀，得到混合泥料。

开启螺旋压泥成型机，将混合泥料装进螺旋压泥成型机的填料口内，对混合泥料进行压制成圆柱状，得到堵口泥，其中，需控制成型的堵口泥的长度为180mm，直径为125mm。

最后采用塑料袋将堵口泥进行装袋，并采用半自动塑料封口机将塑料袋进行封口，将堵口泥进行密封保存。

实施例3

采用磅秤分别称取粒度均为120目的瓷土粉80kg和白云石粉20kg，放入机械强力搅拌机内，设置搅拌速率为20r/min，搅拌20min，使瓷土粉和白云石粉混合均匀，得到混合粉料。

开启补加水阀门向机械强力搅拌机内加水20kg，设置搅拌速率为20r/min，继续搅拌15min，使混合粉料和水混合均匀，得到混合泥料。

开启螺旋压泥成型机，将混合泥料装进螺旋压泥成型机的填料口内，对混合泥料进行压制成圆柱状，得到堵口泥，其中，需控制成型的堵口泥的长度为180mm，直径为125mm。

最后采用塑料袋将堵口泥进行装袋，并采用半自动塑料封口机将塑料袋进行封口，将堵口泥进行密封保存。

综上所述，本发明采用瓷土粉和白云石粉按照一定比例进行均匀混合，制成混合粉料，再将混合粉料与水按照一定比例进行混合制成混合泥料，最后将混合泥料成型后封装保存，制成铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥。本发明制备的铜火法冶炼炉窑排放口用堵口泥具有合适的润湿度，进行密封保存后可实现15天的保存周期，保证了堵口泥在使用时仍然具有较佳的强度，从而提高了铜火法冶炼炉窑排放口的堵口效率，降低了人员的劳动强度和铜火法冶炼的成本。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。