本发明涉及玻璃瓶生产的技术领域，特别是涉及一种异型玻璃瓶的生产加工工艺。
背景技术：
玻璃是非晶无机非金属材料，一般是用多种无机矿物(如石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡、石灰石、长石、纯碱等)为主要原料，另外加入少量辅助原料制成的，玻璃瓶是一种由玻璃制成的，用于盛放液体的容器，大多数用来盛放酒类，为了适应消费者的需求，常常将玻璃瓶生产成异型，提高玻璃瓶的美观程度，符合不同的消费者的审美，现有的工艺在生产异型玻璃瓶时，一般采用熔融的玻璃原料通过机械垂直或挤压成型得到异型玻璃瓶，由于玻璃瓶的异形处一般较为精细，在后续的上色处理和制作过程中容易脱落和损坏，影响异型玻璃瓶的完整度，从而导致玻璃瓶生产的成品率较低。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供一种可以提高玻璃瓶异型处的机械强度，减少在后续上色和制作过程中的脱落和损坏，提高异型玻璃瓶的完整度，从而可以提高玻璃瓶生产成品率的异型玻璃瓶的生产加工工艺。
本发明的一种异型玻璃瓶的生产加工工艺，包括以下步骤：
s1、原料准备：准备碎玻璃、硅砂、硼砂、纯碱、石灰石、白云石、碳纤维、氧化砷、脱色剂、着色剂、澄清剂和乳浊剂作为原料；
s2、原料粉碎：采用破碎机将原料粉碎成颗粒状，并对其进行筛分，分出的颗粒较大的部分继续进行粉碎处理，直至粉碎后的原料全部可过筛；
s3、除铁处理：使用磁吸除铁设备将粉碎后的原料粉末进行除铁处理；
s4、球磨研磨处理：将除铁后的原料粉末加入至球磨机中进行精细研磨，得到精细原料粉末；
s5、原料干燥处理：将精细原料粉末放置于干燥箱中进行烘干处理，去除原料中掺杂的水分；
s6、原料熔制：将干燥后的原料放入至高温熔炉中加热，并配合搅拌，使原料熔融，得到原料熔融液；
s7、吹至成型：将玻璃瓶瓶身部分和异型部分所用的模具组装，将冷却至1400℃的玻璃瓶瓶身用熔融液和异型部分用熔融液分别注入至玻璃瓶瓶身部分和异型部分所用的模具中，并在玻璃瓶瓶身部分的模具中将玻璃瓶部分吹至成型，玻璃瓶瓶身与异型部分连接处熔融液融合，将异型固定在玻璃瓶瓶身上；
s8、退火处理：将吹至成型的异型玻璃瓶转移至退火炉中进行退火处理；
s9、冷却定型：将退火处理后的异型玻璃瓶取出，并冷却至室温后定型；
s10、全自动喷涂：将定型后的异型玻璃瓶通过全自动喷涂生产线中进行表面喷涂处理，并使用红外烘烤技术使异型玻璃瓶表面涂层干燥固结；
s11、印刷烫金处理：在异型玻璃瓶表面涂料上通过uv六色印刷机和led四色烫金机进行印刷烫金处理，并烘烤干燥定型；
s12、检测包装：采用全自动监测仪将处理后的异型玻璃瓶进行检测，并对合格的部分进行包装。
进一步的，玻璃瓶瓶身部分所用各原料的添加比例，以重量份数计，为：碎玻璃15～30份、硅砂20～25份、硼砂5～10份、纯碱5～10份、石灰石8～12份、白云石4～9份、碳纤维1～3份、氧化砷1～3份、脱色剂1～2份、着色剂1～2份、澄清剂1～2份和乳浊剂1～2份。
进一步的，异型部分所用各原料的添加比例，以重量份数计，为：碎玻璃15～30份、硅砂25～35份、纯碱5～10份、石灰石8～12份、白云石4～9份、碳纤维1～3份、氧化砷1～3份、脱色剂1～2份、着色剂1～2份、澄清剂1～2份和乳浊剂1～2份。
进一步的，所述原料熔制时间为8～10h，熔制温度为1600～1650℃，升温速度为200～300℃/h。
进一步的，所述退火处理分为3个阶段，其中第一阶段：550～600℃，保持15～25min；第二阶段：以3～5℃/min的速度降温至300～325℃，保持100～120min；第三阶段：以3～5℃/min的速度降温至170～200℃，保持50～70min。
进一步的，所述异型部分所用的模具的数量大于等于玻璃瓶瓶身部分所用模具的数量。
进一步的，所述异型玻璃瓶表面涂层为溶胶-凝胶硅涂层、有机-无机复合涂层、环氧树脂涂层和有机硅改性涂层中的任意一种。
与现有技术相比本发明的有益效果为：将玻璃瓶本体与异型部分所需要使用的原料分别配制研磨，异型部分所用原料中硅砂含量高于玻璃瓶本身原料中的硅砂含量，从而可以使制得的异型部分的硬度略高于玻璃瓶本身的硬度，从而可以提高玻璃瓶异型处的机械强度，并且可以通过在原料中添加碱，使玻璃瓶和异型部分易于成型，通过添加石灰石提高玻璃的化学稳定性和机械强度，通过白云石引入氧化镁，提高玻璃的透明度、减少热膨胀及提高耐水性，并且通过添加碳纤维和氧化砷，可以提高制出的玻璃的耐腐蚀性能，同时采用玻璃瓶部分与异型部分模具分离的方式，根据不同的制作需求，选择不同数量的异型部分模具与玻璃瓶部分模具组合，并将熔制的原料分别注入至玻璃瓶部分模具和异型部分的模具中，玻璃瓶本身吹至成型，并且异型部分与玻璃瓶本身结合处通过熔制的原料的融合提高异型部分在玻璃瓶本身表面的固定稳定性，进而可以减少在后续上色和制作过程中异型部分的脱落和损坏，提高异型玻璃瓶的完整度，从而可以提高玻璃瓶生产成品率，通过全自动喷涂生产线、uv六色印刷机和led四色烫金机在异型玻璃瓶表面印刷不同的图案，根据玻璃瓶中包装的不同的酒品产品配置不同的酒文化图案，从而可以彰显我国悠久的酒历史文化底蕴和地方风俗人情。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例1
一种异型玻璃瓶的生产加工工艺，包括以下步骤：
s1、原料准备：分别准备玻璃瓶瓶身和异型部分的原料：
玻璃瓶瓶身部分所用各原料的添加比例，以重量份数计，为：碎玻璃15份、硅砂23份、硼砂5份、纯碱6份、石灰石8份、白云石4份、碳纤维1份、氧化砷1份、脱色剂1份、着色剂1份、澄清剂1份和乳浊剂1份。
异型部分所用各原料的添加比例，以重量份数计，为：碎玻璃15份、硅砂25份、纯碱6份、石灰石8份、白云石4份、碳纤维1份、氧化砷1份、脱色剂1份、着色剂1份、澄清剂1份和乳浊剂1份。
s2、原料粉碎：采用破碎机将原料粉碎成颗粒状，并对其进行筛分，分出的颗粒较大的部分继续进行粉碎处理，直至粉碎后的原料全部可过筛；
s3、除铁处理：使用磁吸除铁设备将粉碎后的原料粉末进行除铁处理；
s4、球磨研磨处理：将除铁后的原料粉末加入至球磨机中进行精细研磨，得到精细原料粉末；
s5、原料干燥处理：将精细原料粉末放置于干燥箱中进行烘干处理，去除原料中掺杂的水分；
s6、原料熔制：将干燥后的原料放入至高温熔炉中加热，并配合搅拌，使原料熔融，得到原料熔融液，原料熔制时间为9h，熔制温度为1600℃，升温速度为200℃/h；
s7、吹至成型：将玻璃瓶瓶身部分和异型部分所用的模具组装，所述异型部分所用的模具的数量大于等于玻璃瓶瓶身部分所用模具的数量，将冷却至1400℃的玻璃瓶瓶身用熔融液和异型部分用熔融液分别注入至玻璃瓶瓶身部分和异型部分所用的模具中，并在玻璃瓶瓶身部分的模具中将玻璃瓶部分吹至成型，玻璃瓶瓶身与异型部分连接处熔融液融合，将异型固定在玻璃瓶瓶身上；
s8、退火处理：将吹至成型的异型玻璃瓶转移至退火炉中进行退火处理，所述退火处理分为3个阶段，其中第一阶段：550℃，保持20min；第二阶段：以3～5℃/min的速度降温至300℃，保持100min；第三阶段：以3～5℃/min的速度降温至170℃，保持50min；
s9、冷却定型：将退火处理后的异型玻璃瓶取出，并冷却至室温后定型；
s10、全自动喷涂：将定型后的异型玻璃瓶通过全自动喷涂生产线中进行表面喷涂处理，并使用红外烘烤技术使异型玻璃瓶表面涂层干燥固结，所述异型玻璃瓶表面涂层为溶胶-凝胶硅涂层；
s11、印刷烫金处理：在异型玻璃瓶表面涂料上通过uv六色印刷机和led四色烫金机进行印刷烫金处理，并烘烤干燥定型；
s12、检测包装：采用全自动监测仪将处理后的异型玻璃瓶进行检测，并对合格的部分进行包装。
采用本实施例制备的异型玻璃瓶的异型部分的机械强度和硬度略高于玻璃瓶本身，制备的异型玻璃瓶的机械强度高于现有的方式制备的异型玻璃瓶的8％，并且可以通过异型部分熔融料和玻璃瓶本身的熔融料的融合使异型紧密结合在玻璃瓶表面，可以减少在后续上色和制作过程中异型部分的脱落和损坏，提高异型玻璃瓶的完整度，从而可以提高玻璃瓶生产成品率15％。
实施例2
一种异型玻璃瓶的生产加工工艺，包括以下步骤：
s1、原料准备：分别准备玻璃瓶瓶身和异型部分的原料：
玻璃瓶瓶身部分所用各原料的添加比例，以重量份数计，为：碎玻璃30份、硅砂25份、硼砂6份、纯碱5份、石灰石9份、白云石6份、碳纤维2份、氧化砷2份、脱色剂1份、着色剂1份、澄清剂1份和乳浊剂1份。
异型部分所用各原料的添加比例，以重量份数计，为：碎玻璃30份、硅砂28份、纯碱5份、石灰石9份、白云石6份、碳纤维2份、氧化砷2份、脱色剂1份、着色剂1份、澄清剂1份和乳浊剂1份。
s2、原料粉碎：采用破碎机将原料粉碎成颗粒状，并对其进行筛分，分出的颗粒较大的部分继续进行粉碎处理，直至粉碎后的原料全部可过筛；
s3、除铁处理：使用磁吸除铁设备将粉碎后的原料粉末进行除铁处理；
s4、球磨研磨处理：将除铁后的原料粉末加入至球磨机中进行精细研磨，得到精细原料粉末；
s5、原料干燥处理：将精细原料粉末放置于干燥箱中进行烘干处理，去除原料中掺杂的水分；
s6、原料熔制：将干燥后的原料放入至高温熔炉中加热，并配合搅拌，使原料熔融，得到原料熔融液，原料熔制时间为10h，熔制温度为1650℃，升温速度为200℃/h；
s7、吹至成型：将玻璃瓶瓶身部分和异型部分所用的模具组装，所述异型部分所用的模具的数量大于等于玻璃瓶瓶身部分所用模具的数量，将冷却至1400℃的玻璃瓶瓶身用熔融液和异型部分用熔融液分别注入至玻璃瓶瓶身部分和异型部分所用的模具中，并在玻璃瓶瓶身部分的模具中将玻璃瓶部分吹至成型，玻璃瓶瓶身与异型部分连接处熔融液融合，将异型固定在玻璃瓶瓶身上；
s8、退火处理：将吹至成型的异型玻璃瓶转移至退火炉中进行退火处理，所述退火处理分为3个阶段，其中第一阶段：580℃，保持20min；第二阶段：以3～5℃/min的速度降温至310℃，保持110min；第三阶段：以3～5℃/min的速度降温至190℃，保持60min；
s9、冷却定型：将退火处理后的异型玻璃瓶取出，并冷却至室温后定型；
s10、全自动喷涂：将定型后的异型玻璃瓶通过全自动喷涂生产线中进行表面喷涂处理，并使用红外烘烤技术使异型玻璃瓶表面涂层干燥固结，所述异型玻璃瓶表面涂层为有机-无机复合涂层；
s11、印刷烫金处理：在异型玻璃瓶表面涂料上通过uv六色印刷机和led四色烫金机进行印刷烫金处理，并烘烤干燥定型；
s12、检测包装：采用全自动监测仪将处理后的异型玻璃瓶进行检测，并对合格的部分进行包装。
采用本实施例制备的异型玻璃瓶的异型部分的机械强度和硬度略高于玻璃瓶本身，制备的异型玻璃瓶的机械强度高于现有的方式制备的异型玻璃瓶的10％，并且可以通过异型部分熔融料和玻璃瓶本身的熔融料的融合使异型紧密结合在玻璃瓶表面，可以减少在后续上色和制作过程中异型部分的脱落和损坏，提高异型玻璃瓶的完整度，从而可以提高玻璃瓶生产成品率14％。
实施例3
一种异型玻璃瓶的生产加工工艺，包括以下步骤：
s1、原料准备：分别准备玻璃瓶瓶身和异型部分的原料：
玻璃瓶瓶身部分所用各原料的添加比例，以重量份数计，为：碎玻璃20份、硅砂20份、硼砂8份、纯碱7份、石灰石10份、白云石7份、碳纤维2份、氧化砷2份、脱色剂2份、着色剂2份、澄清剂2份和乳浊剂2份。
异型部分所用各原料的添加比例，以重量份数计，为：碎玻璃20份、硅砂32份、纯碱7份、石灰石10份、白云石7份、碳纤维2份、氧化砷2份、脱色剂2份、着色剂2份、澄清剂2份和乳浊剂2份。
s2、原料粉碎：采用破碎机将原料粉碎成颗粒状，并对其进行筛分，分出的颗粒较大的部分继续进行粉碎处理，直至粉碎后的原料全部可过筛；
s3、除铁处理：使用磁吸除铁设备将粉碎后的原料粉末进行除铁处理；
s4、球磨研磨处理：将除铁后的原料粉末加入至球磨机中进行精细研磨，得到精细原料粉末；
s5、原料干燥处理：将精细原料粉末放置于干燥箱中进行烘干处理，去除原料中掺杂的水分；
s6、原料熔制：将干燥后的原料放入至高温熔炉中加热，并配合搅拌，使原料熔融，得到原料熔融液，原料熔制时间为9h，熔制温度为1600℃，升温速度为300℃/h；
s7、吹至成型：将玻璃瓶瓶身部分和异型部分所用的模具组装，所述异型部分所用的模具的数量大于等于玻璃瓶瓶身部分所用模具的数量，将冷却至1400℃的玻璃瓶瓶身用熔融液和异型部分用熔融液分别注入至玻璃瓶瓶身部分和异型部分所用的模具中，并在玻璃瓶瓶身部分的模具中将玻璃瓶部分吹至成型，玻璃瓶瓶身与异型部分连接处熔融液融合，将异型固定在玻璃瓶瓶身上；
s8、退火处理：将吹至成型的异型玻璃瓶转移至退火炉中进行退火处理，所述退火处理分为3个阶段，其中第一阶段：560℃，保持22min；第二阶段：以3～5℃/min的速度降温至320℃，保持115min；第三阶段：以3～5℃/min的速度降温至180℃，保持55min；
s9、冷却定型：将退火处理后的异型玻璃瓶取出，并冷却至室温后定型；
s10、全自动喷涂：将定型后的异型玻璃瓶通过全自动喷涂生产线中进行表面喷涂处理，并使用红外烘烤技术使异型玻璃瓶表面涂层干燥固结，所述异型玻璃瓶表面涂层为环氧树脂涂层；
s11、印刷烫金处理：在异型玻璃瓶表面涂料上通过uv六色印刷机和led四色烫金机进行印刷烫金处理，并烘烤干燥定型；
s12、检测包装：采用全自动监测仪将处理后的异型玻璃瓶进行检测，并对合格的部分进行包装。
采用本实施例制备的异型玻璃瓶的异型部分的机械强度和硬度略高于玻璃瓶本身，制备的异型玻璃瓶的机械强度高于现有的方式制备的异型玻璃瓶的10％，并且可以通过异型部分熔融料和玻璃瓶本身的熔融料的融合使异型紧密结合在玻璃瓶表面，可以减少在后续上色和制作过程中异型部分的脱落和损坏，提高异型玻璃瓶的完整度，从而可以提高玻璃瓶生产成品率15％。
实施例4
一种异型玻璃瓶的生产加工工艺，包括以下步骤：
s1、原料准备：分别准备玻璃瓶瓶身和异型部分的原料：
玻璃瓶瓶身部分所用各原料的添加比例，以重量份数计，为：碎玻璃25份、硅砂22份、硼砂10份、纯碱10份、石灰石12份、白云石9份、碳纤维3份、氧化砷3份、脱色剂2份、着色剂2份、澄清剂2份和乳浊剂2份。
异型部分所用各原料的添加比例，以重量份数计，为：碎玻璃25份、硅砂35份、纯碱10份、石灰石12份、白云石9份、碳纤维3份、氧化砷3份、脱色剂2份、着色剂2份、澄清剂2份和乳浊剂2份。
s2、原料粉碎：采用破碎机将原料粉碎成颗粒状，并对其进行筛分，分出的颗粒较大的部分继续进行粉碎处理，直至粉碎后的原料全部可过筛；
s3、除铁处理：使用磁吸除铁设备将粉碎后的原料粉末进行除铁处理；
s4、球磨研磨处理：将除铁后的原料粉末加入至球磨机中进行精细研磨，得到精细原料粉末；
s5、原料干燥处理：将精细原料粉末放置于干燥箱中进行烘干处理，去除原料中掺杂的水分；
s6、原料熔制：将干燥后的原料放入至高温熔炉中加热，并配合搅拌，使原料熔融，得到原料熔融液，原料熔制时间为8h，熔制温度为1650℃，升温速度为300℃/h；
s7、吹至成型：将玻璃瓶瓶身部分和异型部分所用的模具组装，所述异型部分所用的模具的数量大于等于玻璃瓶瓶身部分所用模具的数量，将冷却至1400℃的玻璃瓶瓶身用熔融液和异型部分用熔融液分别注入至玻璃瓶瓶身部分和异型部分所用的模具中，并在玻璃瓶瓶身部分的模具中将玻璃瓶部分吹至成型，玻璃瓶瓶身与异型部分连接处熔融液融合，将异型固定在玻璃瓶瓶身上；
s8、退火处理：将吹至成型的异型玻璃瓶转移至退火炉中进行退火处理，所述退火处理分为3个阶段，其中第一阶段：600℃，保持25min；第二阶段：以3～5℃/min的速度降温至325℃，保持120min；第三阶段：以3～5℃/min的速度降温至200℃，保持70min；
s9、冷却定型：将退火处理后的异型玻璃瓶取出，并冷却至室温后定型；
s10、全自动喷涂：将定型后的异型玻璃瓶通过全自动喷涂生产线中进行表面喷涂处理，并使用红外烘烤技术使异型玻璃瓶表面涂层干燥固结，所述异型玻璃瓶表面涂层为有机硅改性涂层；
s11、印刷烫金处理：在异型玻璃瓶表面涂料上通过uv六色印刷机和led四色烫金机进行印刷烫金处理，并烘烤干燥定型；
s12、检测包装：采用全自动监测仪将处理后的异型玻璃瓶进行检测，并对合格的部分进行包装。
采用本实施例制备的异型玻璃瓶的异型部分的机械强度和硬度略高于玻璃瓶本身，制备的异型玻璃瓶的机械强度高于现有的方式制备的异型玻璃瓶的9％，并且可以通过异型部分熔融料和玻璃瓶本身的熔融料的融合使异型紧密结合在玻璃瓶表面，可以减少在后续上色和制作过程中异型部分的脱落和损坏，提高异型玻璃瓶的完整度，从而可以提高玻璃瓶生产成品率16％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。