一种陶瓷裂缺的上釉修补工艺的制作方法

本发明涉及陶瓷上釉修补技术领域，更具体地说，涉及一种陶瓷裂缺的上釉修补工艺。

背景技术：

陶瓷在烧结成型后，需要在其外端面上涂覆一层陶瓷釉，陶瓷釉使得陶瓷器增加机械强度、热稳定性、介电强度和防止液体、气体的侵蚀，且还有增加瓷器美观和便于洗拭、不被尘土粘染等作用。

当陶瓷展品或者陶瓷用具端面上的釉层脱落出现裂缺后，既影响美观，又影响陶瓷的使用寿命。现有的陶瓷表面修复方法的工艺通常包括破口处理、上釉以及烘烤、打磨等步骤。但上釉后的新釉层难以与旧釉层完全融合，尤其针对较大面积的釉面层破损，修补面积较大时，填充修补后的新釉层会因在后续环境影响下还容易再次脱落。

为此，我们提出一种陶瓷裂缺的上釉修补工艺来有效解决现有技术中所存在的问题。

技术实现要素：

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种陶瓷裂缺的上釉修补工艺，通过在修补腔的内端面上铺设一层内衔料附着网，内衔料附着网通过粘合剂与修补腔的内端壁相衔接，再向修补腔内填补釉料，釉料铺设于内衔料附着网的外端面上，实现两者的嵌设连接，在对釉料烘烤完毕后，内衔料附着网直接嵌设于新釉面层内，不仅提高了新釉面层与修补腔之间的连接稳固性，还有利于提高新釉面层的整体机械强度，使得新釉面层不易从修补腔处脱落，此外，在填补有釉料后的修补腔的外端面贴附一层防粘固化膜，釉料包覆于防粘固化膜内侧，有效避免釉料在填补以及烘烤过程中所产生的流平现象，提高新釉面层在成型后的平整性，同时，还有利于提高烘烤温度的均匀性。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种陶瓷裂缺的上釉修补工艺，包括以下步骤：

s1、在陶瓷釉面层上标记裂缺位置，用刻刀在裂缺周边扩边开凿形成修补腔，对修补腔内的修补面进行打磨，打磨后用水清洗晾干，待用；

s2、用毛笔在修补面上涂覆一层粘结剂，并向修补面上贴附内衔料附着网，形成内面加强层；

s3、向修补腔内填补釉料，釉料与内面加强层相融合，初步压平；

s4、在修补腔外端面贴附一片防粘固化膜，防粘固化膜压合在釉料外端面，用刮刀轻轻水平刮涂防粘固化膜的外端面，促进釉料在修补腔内的均匀分布；

s5、采用紫外光对该防粘固化膜进行烘烤，防粘固化膜内侧的釉料慢慢固化，形成新釉面层；

s6、待釉料完全固化后，撕去防粘固化膜，对该新釉面层以及新釉面层与原有的釉面层相衔接处进行打磨，即完成对裂缺位置进行上釉修补。

进一步的，所述内衔料附着网包括玻璃纤维网面，所述玻璃纤维网面上嵌设附着有多个着料牵引丝，所述着料牵引丝的底端贯穿玻璃纤维网面并设有多个均匀分布的纤维触角丝。

进一步的，所述玻璃纤维网面采用柔性高分子纤维材料制成，所述玻璃纤维网面上开设有渗透孔隙，多个所述纤维触角丝水平贴合于玻璃纤维网面的内端面上，在填补釉料之前，根据修补腔的面积大小，选择或裁剪合适大小的内衔料附着网贴附于修补腔内，内衔料附着网与修补腔通过粘合剂相粘接，多组纤维触角丝与修补腔的内端壁相贴合，易于提高内衔料附着网与修补腔之间的连接稳固性，多个着料牵引丝延伸向外，在填补釉料后，多个着料牵引丝均匀分布于釉料内，一方面对釉料在固化后提高其机械强度，另一方面有利于提高所形成的新釉面层与修补腔之间的衔接力度，使得新釉面层不易于脱落。

进一步的，所述着料牵引丝包括与多个纤维触角丝相连接的内加强丝，所述内加强丝的外端壁上包覆一层外热熔囊皮，所述外热熔囊皮内部填充有釉料粘接剂。

进一步的，所述外热熔囊皮采用热熔性材料制成，所述着料牵引丝的径直长度为3-6mm，在后续烘烤过程中，外热熔囊皮受高温热熔，其本身热熔形成粘合液体，而溢出的釉料粘接剂充分且均匀地与釉料相接触粘合，易于提高着料牵引丝与釉料之间的衔接力度，起到多点定位作用。

进一步的，所述纤维触角丝以及内加强丝上均附着有纤维刺，所述内衔料附着网的外端面铺设有一层纳米二氧化硅粉末，进一步提高了内衔料附着网与釉料之间的粘合度，同时增强新釉面层的机械强度。

进一步的，所述s4中在贴附防粘固化膜之前，在陶瓷位于修补腔周边的外端面上用毛笔轻轻刷覆一层清水形成扩延区，所述防粘固化膜的边缘部与扩延区相贴合。

进一步的，所述刮刀将修补腔内多余的釉料沿着防粘固化膜刮涂溢入扩延区，多余的釉料贴附于扩延区与防粘固化膜之间，使得陶瓷未被修补的外端面上也附着有一层薄薄的釉料，易于提高新釉面层与原先釉面层之间的衔接吻合度。

进一步的，所述防粘固化膜包括从外至内依次分布的外耐磨层、防粘层，所述外耐磨层与防粘层之间包覆一层导热层。

进一步的，所述导热层采用柔性导热材料制成，所述导热层的内外端面上均嵌设有柔性碳纤维丝，利用紫外光进行照射烘烤时，将防粘固化膜贴附于修补腔的外端面，紫外线的烘烤温度通过防粘固化膜传递至釉料处，有利于提高修补腔内部釉料的烘烤温度的均匀性。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本方案通过在修补腔的内端面上铺设一层内衔料附着网，内衔料附着网通过粘合剂与修补腔的内端壁相衔接，再向修补腔内填补釉料，釉料铺设于内衔料附着网的外端面上，实现两者的嵌设连接，在对釉料烘烤完毕后，内衔料附着网直接嵌设于新釉面层内，不仅提高了新釉面层与修补腔之间的连接稳固性，还有利于提高新釉面层的整体机械强度，使得新釉面层不易从修补腔处脱落，此外，在填补有釉料后的修补腔的外端面贴附一层防粘固化膜，釉料包覆于防粘固化膜内侧，有效避免釉料在填补以及烘烤过程中所产生的流平现象，提高新釉面层在成型后的平整性，同时，还有利于提高烘烤温度的均匀性。

(2)内衔料附着网包括玻璃纤维网面，玻璃纤维网面上嵌设附着有多个着料牵引丝，着料牵引丝的底端贯穿玻璃纤维网面并设有多个均匀分布的纤维触角丝，玻璃纤维网面采用柔性高分子纤维材料制成，玻璃纤维网面上开设有渗透孔隙，多个纤维触角丝水平贴合于玻璃纤维网面的内端面上，在填补釉料之前，根据修补腔的面积大小，选择或裁剪合适大小的内衔料附着网贴附于修补腔内，内衔料附着网与修补腔通过粘合剂相粘接，多组纤维触角丝与修补腔的内端壁相贴合，易于提高内衔料附着网与修补腔之间的连接稳固性，多个着料牵引丝延伸向外，在填补釉料后，多个着料牵引丝均匀分布于釉料内，一方面对釉料在固化后提高其机械强度，另一方面有利于提高所形成的新釉面层与修补腔之间的衔接力度，使得新釉面层不易于脱落。

(3)着料牵引丝包括与多个纤维触角丝相连接的内加强丝，内加强丝的外端壁上包覆一层外热熔囊皮，外热熔囊皮内部填充有釉料粘接剂，外热熔囊皮采用热熔性材料制成，着料牵引丝的径直长度为3-6mm，在后续烘烤过程中，外热熔囊皮受高温热熔，其本身热熔形成粘合液体，而溢出的釉料粘接剂充分且均匀地与釉料相接触粘合，易于提高着料牵引丝与釉料之间的衔接力度，起到多点定位作用。

(4)纤维触角丝以及内加强丝上均附着有纤维刺，内衔料附着网的外端面铺设有一层纳米二氧化硅粉末，进一步提高了内衔料附着网与釉料之间的粘合度，同时增强新釉面层的机械强度。

(5)s4中在贴附防粘固化膜之前，在陶瓷位于修补腔周边的外端面上用毛笔轻轻刷覆一层清水形成扩延区，防粘固化膜的边缘部与扩延区相贴合，刮刀将修补腔内多余的釉料沿着防粘固化膜刮涂溢入扩延区，多余的釉料贴附于扩延区与防粘固化膜之间，使得陶瓷未被修补的外端面上也附着有一层薄薄的釉料，易于提高新釉面层与原先釉面层之间的衔接吻合度，在抛光打磨后，两者的吻合度高，提高修补精度。

(6)防粘固化膜包括从外至内依次分布的外耐磨层、防粘层，外耐磨层与防粘层之间包覆一层导热层，导热层采用柔性导热材料制成，导热层的内外端面上均嵌设有柔性碳纤维丝，利用紫外光进行照射烘烤时，将防粘固化膜贴附于修补腔的外端面，紫外线的烘烤温度通过防粘固化膜传递至釉料处，有利于提高修补腔内部釉料的烘烤温度的均匀性。

附图说明

图1为本发明的修补示意图一；

图2为本发明所铺设用的内衔料附着网处的立体图一；

图3为本发明所铺设用的内衔料附着网处的立体图二；

图4为本发明的着料牵引丝的形态变化示意图；

图5为本发明的修补示意图二；

图6为本发明的防粘固化膜处的拆分图；

图7为本发明的修补示意图三。

图中标号说明：

1修补腔、2内衔料附着网、201玻璃纤维网面、202着料牵引丝、2021内加强丝、2022外热熔囊皮、2023釉料粘接剂、203纤维触角丝、3防粘固化膜、301外耐磨层、302防粘层、303导热层。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

请参阅图1和图5以及图7，一种陶瓷裂缺的上釉修补工艺，包括以下步骤：

s1、在陶瓷釉面层上标记裂缺位置，用刻刀在裂缺周边扩边开凿形成修补腔1，对修补腔1内的修补面进行打磨，打磨后用水清洗晾干，待用；

s2、用毛笔在修补面上涂覆一层粘结剂，并向修补面上贴附内衔料附着网2，形成内面加强层；

s3、向修补腔1内填补釉料，釉料与内面加强层相融合，初步压平；

s4、在修补腔1外端面贴附一片防粘固化膜3，防粘固化膜3压合在釉料外端面，用刮刀轻轻水平刮涂防粘固化膜3的外端面，促进釉料在修补腔1内的均匀分布；

s5、采用紫外光对该防粘固化膜3进行烘烤，防粘固化膜3内侧的釉料慢慢固化，形成新釉面层；

s6、待釉料完全固化后，撕去防粘固化膜3，对该新釉面层以及新釉面层与原有的釉面层相衔接处进行打磨，即完成对裂缺位置进行上釉修补。

请参阅图1-3，其中，内衔料附着网2包括玻璃纤维网面201，玻璃纤维网面201上嵌设附着有多个着料牵引丝202，着料牵引丝202的底端贯穿玻璃纤维网面201并设有多个均匀分布的纤维触角丝203，玻璃纤维网面201采用柔性高分子纤维材料制成，玻璃纤维网面201上开设有渗透孔隙，多个纤维触角丝203水平贴合于玻璃纤维网面201的内端面上，在填补釉料之前，根据修补腔1的面积大小，选择或裁剪合适大小的内衔料附着网2贴附于修补腔1内，内衔料附着网2与修补腔1通过粘合剂相粘接，多组纤维触角丝203与修补腔1的内端壁相贴合，易于提高内衔料附着网2与修补腔1之间的连接稳固性，多个着料牵引丝202延伸向外，在填补釉料后，多个着料牵引丝202均匀分布于釉料内，一方面对釉料在固化后提高其机械强度，另一方面有利于提高所形成的新釉面层与修补腔1之间的衔接力度，使得新釉面层不易于脱落。

请参阅图4，着料牵引丝202包括与多个纤维触角丝203相连接的内加强丝2021，内加强丝2021的外端壁上包覆一层外热熔囊皮2022，外热熔囊皮2022内部填充有釉料粘接剂2023，外热熔囊皮2022采用热熔性材料制成，着料牵引丝202的径直长度为3-6mm，在后续烘烤过程中，外热熔囊皮2022受高温热熔，其本身热熔形成粘合液体，同时配合溢出的釉料粘接剂2023充分且均匀地与釉料相接触粘合，易于提高着料牵引丝202与釉料之间的衔接力度，起到多点定位作用，纤维触角丝203以及内加强丝2021上均附着有纤维刺，内衔料附着网2的外端面铺设有一层纳米二氧化硅粉末，进一步提高了内衔料附着网2与釉料之间的粘合度，铺设一层纳米二氧化硅粉末，同时增强新釉面层的机械强度。

请参阅图5-7，s4中在贴附防粘固化膜3之前，在陶瓷位于修补腔1周边的外端面上用毛笔轻轻刷覆一层清水形成扩延区，防粘固化膜3的边缘部与扩延区相贴合，刮刀将修补腔1内多余的釉料沿着防粘固化膜3刮涂溢入扩延区，多余的釉料贴附于扩延区与防粘固化膜3之间，使得陶瓷未被修补的外端面上也附着有一层薄薄的釉料，扩大新釉面层的外围面积，易于提高新釉面层与原先釉面层之间的衔接吻合度，在抛光打磨后，两者的吻合度高，提高修补精度，继而提高美观度，在此需要说明的是，新的釉料与原先釉料层所使用的釉料颜色、材质均一致。

防粘固化膜3包括从外至内依次分布的外耐磨层301、防粘层302，外耐磨层301与防粘层302之间包覆一层导热层303，导热层303采用柔性导热材料制成，导热层303的内外端面上均嵌设有柔性碳纤维丝，利用紫外光进行照射烘烤时，将防粘固化膜3贴附于修补腔1的外端面，紫外线的烘烤温度通过防粘固化膜3传递至釉料处，有利于提高修补腔1内部釉料的烘烤温度的均匀性，紫外线烘烤温度可根据诗句需要进行调节，以满足对釉料的高温烘烤。

本发明通过在修补腔1的内端面上铺设一层内衔料附着网2，内衔料附着网2通过粘合剂与修补腔1的内端壁相衔接，再向修补腔1内填补釉料，釉料铺设于内衔料附着网2的外端面上，实现两者的多位定位嵌设连接，在对釉料烘烤完毕后，内衔料附着网2直接嵌设于新釉面层内，不仅提高了新釉面层与修补腔1之间的稳固连接，还有利于提高新釉面层的整体机械强度，使得新釉面层不易从修补腔1处脱落，此外，在填补有釉料后的修补腔1的外端面贴附一层防粘固化膜3，有利于避免釉料的流平，提高新釉面层在成型后的平整性，同时，还有利于提高烘烤温度的均匀性。

本发明中的所采用的部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。

以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。