1.本发明涉及无机材料技术领域，具体地说涉及一种无机水性耐高温人造石英石及其制备方法。
背景技术：
2.人造石英石作为新型的人造建材，在防潮、防酸、可拼性等方面有着天然石材无可比拟的优点。在天然石材资源日渐枯竭的今日，人造石英石是其最好的替代品；同时，人造石英石可采用废旧玻璃作原料，因而在保护环境的同时实现了资源再利用，这些优势让人造石英石成为建筑装饰行业的新选择，目前，人造石英石是由90份左右的天然石英和10份左右的色料、树脂和固化剂等添加剂组成。是经过负压真空、高频振动成型，加温固化(温度高低是根据固化剂的种类而定)；其质地坚硬(莫氏硬度5
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7)、结构致密(密度2.3
‑
2.5g/立方厘米)具有其他装饰材料无法比拟的耐磨、耐压、耐高温、抗腐蚀等特性。
3.普通的人造石英石加工成成品后，直接打磨抛光，没有对表面进行深度的处理，这种人造石英石表面易受污染，耐污能力差。
4.公开号cn102643052b发明名称为一种耐污人造石英石的制造方法的发明专利申请，公开的技术方案包括其包括原材料石英石粉砂表面改性、混合压制、上胶固化等步骤在人造石英石表面生成一层透明薄膜。本发明人造石英石的原材料石英粉砂经过机械活化改性，增强石英粉砂在压制过程中的流动性，趋向有序最密堆积，同时在固化过程中增加石英粉砂与树脂的结合力；人造石英石配方严格控制比例及粒度分布范围，最大限度减小人造石英石表面微米级孔数量；人造石英石表面被填满，形成化学吸附，提高人造石英石表面光泽度；在人造石英石表面形成的微米级薄膜，具有疏水特性，油性污染在24小时内，用湿润的棉布即可清除，有效防止藏污、渗色，具有较强的耐污特性。本发明的处理方法工艺简单，易操作，耗时短。该技术方案希望解决的技术问题是人造石英石容易被污染问题。
5.公开号cn108483995b发明名称为一种人造石英石板材的制作方法。它解决了现有人造石英石板材没有相应的制作方法，仅依靠人工经验制作，制作速度慢等技术问题。本人造石英石板材的制作方法，包括如下步骤：a、称取原料：石英砂30～40份、石英粉20～26份、环氧树脂2～6份、聚氯乙烯树脂1～5 份、麦饭石粉11～16份、颜料2～6份、硅砂4～9份、硅灰石6～10份、椰壳炭6～12份和煤渣7～11份；b、将步骤a中的原料放入搅拌机中均匀混合，将混合物平铺到模具上，然后将模具送入真空室，振动成型，得到人造石英石；c、通过水磨抛光设备对成型后的人造石英石进行抛光；d、通过处理装置对抛光后的人造石英石进行打孔、喷涂和烘干。本发明具有制作快速的优点。该技术方案解决的是人造石英石板材的制备问题。
6.公开号cn206737352u发明名称为一种人造石英石板材的发明专利，公开了所述人造石英石板材，包括人造石英石基板、竹篾网状面格，竹篾网状面格压制在人造石英石基板的上表面，人造石英石基板的上表面有凸起嵌入竹篾网状面格的网格孔内，人造石英石基板内设铝制蜂窝板，铝制蜂窝板的蜂窝孔为通孔。该技术方案在所述板材中引入了竹篾网
状面格等结构，适合用作家装地板等装饰材料。
7.目前现有技术中，仍然存在加工污染、voc含量高，味道太大刺鼻，不环保而且不耐高温，不耐磨、耐候性差，户外不能使用，板材有毒有味等缺点。进一步改进生产技术，是本领域的一种客观需要。
技术实现要素：
8.为了克服现有技术的不足，本发明的一个目的是提供一种无机水性耐高温人造石英石及其制备方法。克服现有技术中人造石英石加工过程污染问题和产品气味大、有毒的技术缺陷。
9.本发明所述的一种无机水性耐高温人造石英石及其制备方法，是通过如下技术方案实现。
10.本发明所述的无机水性人造石英石，其原料包括无机水性纳米胶，固化剂、石英粉、石英砂、氧化铝、玻璃砂、氧化铁色粉、钛白粉、玻璃砂和纤维丝。
11.进一步，所述无机水性人造石英石原料包括，以重量份计：无机水性纳米胶为13
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17份，固化剂为7
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10份，石英粉15
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20份、氧化铝5
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10份，石英砂35
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45份、玻璃砂10
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15份，氧化铁色粉0.1
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0.3份，纤维丝0.2
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0.5份。
12.本发明的方法包括，原料经称量，放入搅拌机中均匀混合，搅拌均匀、调色做纹理；然后将混合物平铺到模具上，然后将模具送入真空室，抽真空脱泡震压或打压，烘干固化、冷却得到最终产品。
13.所述搅拌步骤中的搅拌速度为450～550rpm；所述搅拌步骤中的搅拌时间为 20～30min；所述抽真空步骤时控制模具气压为
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0.10～
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0.05mpa；所述烘干固化温度80
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200℃，优选烘干固化温度120
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180℃。
14.进一步，本发明优选的技术方案为所述原料包括，以重量份计：无机水性纳米胶为14.2
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16份，固化剂为7.8
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8.2份，石英粉16
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18份、氧化铝7.5
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8.5 份，石英砂38
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42份、玻璃砂11.5
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12.8份，氧化铁色粉0.15
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0.2份，纤维丝 0.38
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0.45份。
15.更优选，所述原料包括，以重量份计：无机水性纳米胶为15份，固化剂为 8份，石英粉17.5份、氧化铝8份，石英砂40份、玻璃砂12份，氧化铁色粉 0.18份，纤维丝0.4份。
16.本发明相对于现有技术具有如下的显著优点及效果：使用本发明技术方案的配方和制备方法，可以有效克服加工过程的污染，保障生产人员的健康安全；克服了voc含量高、味道刺鼻、不环保而且不耐高温、不耐磨和耐候性差的缺陷。
17.为使本发明具体实施方式的目的和技术方案更加清楚，下面将结合本发明的具体实施方式的实施实例，对本发明具体实施方式的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的具体实施方式是本发明的一部分具体实施方式，而不是全部的具体实施方式。基于所描述的本发明的具体实施方式，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所制备的所有其它具体实施方式，都属于本发明保护的范围。
具体实施方案
18.以下通过具体的实施例，进一步说明本发明的技术方案。在以下具体实施例中，所述原料除特别说明外，皆是市售商品，采购于相关生产企业或商业部门。
19.实施例1
20.本实施例1具体包括以下步骤：
21.(1)原料称量：准确称量无机水性纳米胶14.2千克，固化剂7.8千克，石英粉16千克、氧化铝7.5千克，石英砂38千克、玻璃砂11.5千克，氧化铁色粉0.15千克，纤维丝0.38千克。
22.(2)放入搅拌机中均匀混合，搅拌均匀，所述搅拌步骤中的搅拌速度为 450rpm；搅拌时间为30min；调色做纹理；
23.(3)然后将混合物平铺到模具上，然后将模具送入真空室，抽真空脱泡，所述抽真空步骤时控制模具气压为
‑
0.08mpa；
24.(4)震压，经200℃烘干固化，冷却后打磨抛光，得到最终产品。
25.实施例2
26.本实施例2具体包括以下步骤：
27.(1)原料称量：准确称量无机水性纳米胶16千克，固化剂8.2千克，石英粉18千克、氧化铝8.5千克，石英砂42千克、玻璃砂12.8千克，氧化铁色粉 0.2千克，纤维丝0.45千克。
28.(2)放入搅拌机中均匀混合，搅拌均匀，所述搅拌步骤中的搅拌速度为 500rpm；搅拌时间为30min；调色做纹理；
29.(3)然后将混合物平铺到模具上，然后将模具送入真空室，抽真空脱泡，所述抽真空步骤时控制模具气压为
‑
0.05mpa；
30.(4)震压，经120℃烘干固化，冷却后打磨抛光，得到最终产品。
31.实施例3
32.本实施例3具体包括以下步骤：
33.(1)原料称量：准确称量无机水性纳米胶15千克，固化剂8千克，石英粉 17.5千克、氧化铝8千克，石英砂40千克、玻璃砂12千克，氧化铁色粉0.18 千克，纤维丝0.4千克。
34.(2)放入搅拌机中均匀混合，搅拌均匀，所述搅拌步骤中的搅拌速度为 520rpm；搅拌时间为25min；调色做纹理；
35.(3)然后将混合物平铺到模具上，然后将模具送入真空室，抽真空脱泡，所述抽真空步骤时控制模具气压为
‑
0.10mpa；
36.(4)震压，经180℃烘干固化，冷却后打磨抛光，得到最终产品。
37.实施例4
38.本实施例4具体包括以下步骤：
39.(1)原料称量：准确称量无机水性纳米胶17千克，固化剂10千克，石英粉 20千克、氧化铝10千克，石英砂45千克、玻璃砂15千克，氧化铁色粉0.3千克，纤维丝0.5千克。
40.(2)放入搅拌机中均匀混合，搅拌均匀，所述搅拌步骤中的搅拌速度为 550rpm；搅拌时间为28min；调色做纹理；
41.(3)然后将混合物平铺到模具上，然后将模具送入真空室，抽真空脱泡，所述抽真空步骤时控制模具气压为
‑
0.10mpa；
42.(4)震压，经175℃烘干固化，冷却后打磨抛光，得到最终产品。
43.实施例5
44.本实施例5具体包括以下步骤：
45.(1)原料称量：准确称量无机水性纳米胶13千克，固化剂7千克，石英粉 15千克、氧化铝5千克，石英砂35千克、玻璃砂10千克，氧化铁色粉0.1千克，纤维丝0.2千克。
46.(2)放入搅拌机中均匀混合，搅拌均匀，所述搅拌步骤中的搅拌速度为 500rpm；搅拌时间为25min；调色做纹理；
47.(3)然后将混合物平铺到模具上，然后将模具送入真空室，抽真空脱泡，所述抽真空步骤时控制模具气压为
‑
0.08mpa；
48.(4)震压，经150℃烘干固化，冷却后打磨抛光，得到最终产品。
49.以上结合具体实施例，对本发明技术方案的具体实施方式进行了进一步描述，此具体实施方案是为了对本技术方案的详细描述，而不是为了限制本技术方案。以上所述的具体实施方案，仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的技术构思和保护范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通技术人员对本技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围。