1.本发明属于瓦砖陶板制造技术领域，具体涉及一种砖瓦陶板原料制造工艺。
背景技术：2.砖瓦、陶板是常用的建筑材料，厂家通常使用挤压成型方法来进行生产制造，而挤出成型则需要陶泥原料具备以下性质：
3.1、成型水分为16-20％；
4.2、原料水分较为均匀，其内部水分最高处与最低处相差较小；
5.3、挤出工作压力为1.8-3.5mpa，具有一定的强度。
6.目前，陶泥原料通常由多种陶土、石英、长石等原料按照一定配比组成，现有以下两种常用的陶泥原料制造工艺：
7.第一种为干法配料的传统工艺，使用的是雷蒙破碎、干粉混色粉搅拌调色以及搅拌造粒的方法，但是在用该方法进行生产过程中，存在原料颗粒偏粗，原料含铁高，产品质量偏低，干原料、干粉运输使用过程中粉尘大等问题；
8.第二种为球磨湿法配料，并分为喷雾塔工艺与压滤工艺，其中喷雾塔工艺产生的空心球颗粒强度低、塑性差，不符合砖瓦、陶板行业使用的挤出成型技术所需要的坯料要求，而压滤工艺虽然能够在一定程度上解决了传统的干料配法中原料颗粒偏粗，原料含铁高，产品质量偏低等问题，但是其仍然存在陶滤饼含水率偏高、水分不均匀，滤饼没办法直接用于挤出成型，以及滤布、滤板之间频发爆浆等问题，不能满足实际生产需要。
技术实现要素：9.针对现有技术的不足，本发明提供了一种砖瓦陶板原料制造工艺，通过压滤与隔膜压榨两种工艺进行相互配合来对陶土原料的滤饼进行脱水，使陶土原料内部水分分布均匀，且保持在内部水分最低处为16％，最高处为20％的条件，并避免出现在生产过程中出现爆浆等问题。
10.为实现上述目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种砖瓦陶板原料制造工艺，包括以下步骤：
11.s1、采选多种陶土作为基础原料；
12.s2、加水球磨；
13.s3、压滤：
14.s4、隔膜压榨；
15.s5、反吹吹进浆孔；
16.s6、滤饼检测；
17.s7、滤饼破碎。
18.作为进一步的优选方案：所述s2将s1中所采选的多种含水率在6-10％，且含有黏土、石英、长石成分的陶土进行混合，并将其输入球磨机内，加水磨成陶泥浆料。
19.作为进一步的优选方案：将陶泥浆料通过进浆泵输入s3中的隔膜压榨压滤机内滤室中，采用0.6-1.5mp.a的进浆压力进行压滤，初步形成滤饼。
20.作为进一步的优选方案：所述s4中，采用隔膜压榨工艺，对s3中隔膜压榨压滤机内隔膜滤板的隔膜内腔通入高压水，采用1.6-4.0mp.a的压力对滤室中的滤饼进一步进行压榨，完全形成滤饼。
21.作为进一步的优选方案：所述s5中，用0.6-0.8mpa的高压气，将隔膜压榨压滤机内进浆孔内没有与过滤介质接触的陶泥浆反吹回进浆桶里，降低滤饼的含水率。
22.作为进一步的优选方案：所述s6中，对滤饼进行水分检测，确保滤饼水分分布均匀，且其内部水分最低处为16％，最高处为20％。
23.作为进一步的优选方案：所述s7中，对s6中的滤饼水分检测含量合格的滤饼进行直接破碎，制成可以用作挤出成型的陶泥原料。
24.本发明的技术效果和优点：该砖瓦陶板原料制造工艺，采用的工艺是采选多种陶土作为基础原料、加水球磨、压滤、隔膜压榨、反吹、滤饼检测以及滤饼破碎。其中，压滤与隔膜压榨相配合，降低了初步压滤时的进桨压力，避免压力过大而造成的隔膜压榨压滤机内滤布、滤板之间发生爆浆的情况，并配合隔膜压榨工艺，利用隔膜板的膨胀挤压进一步降低滤饼的含水率，使其内部水分分布均匀，且内部水分最低处为16％，最高处为20％，满足直接破碎条件，直接制成水分均匀，具有良好成型性能的陶泥原料，利于后续挤压成型工序，保证了生产质量，提高了生产效率。
附图说明
25.图1为本发明的砖瓦陶板原料制造工艺的工艺框图；
26.图2为本发明的砖瓦陶板原料制造工艺中基础原料选择的结构框图。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.如图1与图2所示,该砖瓦陶板原料制造工艺，包括以下步骤：
29.s1、采选多种陶土作为基础原料，具体为，先初选，选出内部含黏土、石英、长石成分的陶土，再筛选，对初选中选出的陶土进行筛选，选出其中含水率在6-10％的陶土。
30.s2、然后将上述s1中所采选的多种陶土分别按比例输入湿式球磨机内，根据给料量与给水量的具体比例来确定所需多少水，并在加入适宜水量后通过球磨机来将混合陶土磨成陶泥浆料。
31.s3、采用0.6-1.5mp.a的进浆压力，将陶泥浆料通过进料泵泵输入s3中的隔膜压榨压滤机内滤室中进行压滤加工，由于进浆压力较小，避免了高进浆压力所导致的泥浆固体颗粒大量沉积在滤布的空隙内，糊住滤布，造成过滤阻力增大的问题，以及过高的进浆压力冲开压紧的滤板与滤板形成的滤室，导致泥浆泄露的问题，同时，避免了长时间维持高进浆压力导致滤板、滤布、压滤机机架的寿命降低。
32.s4、上述步骤s3的低进浆压力会造成滤饼出现黑芯，即滤饼外侧含水量高、内侧含水量低的情况，不能直接取出进行破碎，因此，需要再利用隔膜压榨压滤机内隔膜板的膨胀挤压，来使滤室中滤饼变形，体积减小，排出孔隙水以降低滤饼的含水率，实现进一步的隔膜压榨加工，滤饼中的水不会因靠滤布的滤饼脱水过快形成致密层而脱水效率降低，因此滤饼内外水分较为均匀，而进入压榨环节，离心泵把水或气充入隔膜滤板的腔室内，腔室变形以1.6-4.0mpa的超高压挤压滤室中的滤饼，使滤饼收缩变形，形成二次脱水。且由于整块隔膜板都会鼓胀，所以压力均匀作用在滤饼上，脱水均匀。同时，压力达到足够高，使内层的水分可以充分沿着滤饼的毛细管和滤布的孔隙排出，从而使得滤饼里外水分均匀。
33.极大程度上解决了：传统工艺中单一压滤加工过程中，所得到的滤饼含水率偏高、水分不均匀，滤饼没办法直接用于挤出成型的问题，并避免了后续需要对压滤后的滤饼在使用前进行晾晒、对辊等方式降低、均化水分，达到成型水分需求的情况，提高了陶泥原料的质量，利于后续所生产的产品质量，并提高了陶泥原料的制备效率，利于提高后续产品的生产效率。
34.s5、再利用0.6-0.8mpa的高压气，将隔膜压榨压滤机内进浆孔中没有与过滤介质接触的陶泥浆反吹回进浆桶里，降低滤饼的含水率。
35.s6、对于上述步骤所加工产出的最终滤饼进行取样检测，具体可用但不限于以下检测手段：对滤饼的中心、四个角、靠中间位置的内外层分别取样，一共取十个样品，分别称取样品质量，记为qn(n为样品排序)，将样品分别置于卤素快速水分测定仪中，利用卤素灯加热将样品水分蒸干，将十个样品全部干燥后，再分别测取干燥后样品的质量qn，样品的含水率为(qn-qn)/qn，分别检测出滤饼多个点、内外层的水分，若其滤饼水分分布均匀，且其内部水分最低处为16％，最高处为20％则为合格滤饼，若不合格则需要调整进浆压力以及隔膜压榨的操作参数，使其最终制成的滤饼满足合格要求，其检测主要目的为保证产品质量，实际生产过程中可在第一次实施后，后续生产无需再经历此步骤。
36.s7、对于上述步骤s6所检测后的合格滤饼进行直接破碎，从而制备出水分均匀，具有良好成型性能，能够用作挤出成型的陶泥原料。
37.该砖瓦陶板原料制造工艺，采用压滤与隔膜压榨相配合，在陶板、砖瓦制造领域进行首次应用，主动降低了初步压滤时的进桨压力，避免压力过大而导致的隔膜压榨压滤机内滤布、滤板之间发生爆浆的情况，并配合隔膜压榨工艺进行进一步压滤，利用隔膜板的膨胀挤压降低滤饼的含水率，使其内部水分分布均匀，以及内部水分最低处为16％，最高处为20％，满足直接后续直接破碎的条件，直接制成水分均匀，具有良好成型性能的陶泥原料，方便后续挤压成型工序，从而保证了生产质量，并提高了生产效率。
38.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。