1.本发明涉及陶瓷及其釉料领域，具体说是一种钧瓷铜红釉及使用其的陶瓷制备工艺。
背景技术：
2.在国际社会中，我国是瓷器烧制造诣最高的国家，陶瓷烧制种类繁多，百花齐放，给世界陶瓷艺术做出了巨大贡献。铜红釉就是其中一种，铜红釉是用含铜原料为着色剂，高温烧成的红色釉。自古以来，这种鲜艳红色烧成者极稀，为世所珍。目前，铜红釉的陶瓷制品，基本上通体颜色较为相近且单调，观赏性司空见惯，缺乏新颖花纹元素的点缀，使消费者造成审美疲劳。因此，如何克服上述存在的技术问题和缺陷成为重点需要解决的问题。
技术实现要素：
3.本发明的发明目的在于克服背景技术中所描述的缺陷，从而实现一种钧瓷铜红釉及使用其的陶瓷制备工艺，该钧瓷铜红釉及使用其的陶瓷制备工艺制作出来的陶瓷产品，表面釉层肥厚，在烧制过程中，下部和上部会产生分相，烧制出传统釉料所没有的花纹，增加了铜红釉陶瓷制品的自然点缀元素，显著提高了消费者对铜红釉的审美愉悦感。
4.为实现上述发明目的，本发明的技术方案是：一种钧瓷铜红釉，包括以下按重量份数的原料：黄长石45-55份、白长石10-13份、红长石10-13份、铜矿石5-10份、石英10-15份、本药5-10份、莹石5-10份，氧化铜0.5-1份。
5.作为本发明的优选技术方案，本发明的钧瓷铜红釉，包括以下按重量份数的原料：黄长石47-52份、白长石10-12份、红长石10-12份、铜矿石6-8份、石英12-14份、本药5-8份、莹石5-7份，氧化铜0.7-1份。
6.进一步地，作为本发明的优选技术方案，本发明的钧瓷铜红釉，包括以下按重量份数的原料：黄长石48份、白长石10份、红长石10份、铜矿石7份、石英12份、本药6份、莹石6份，氧化铜1份。
7.另外，本发明还公开一种钧瓷铜红釉陶瓷的制备方法，包括以下步骤：步骤1：准备釉料原材料，釉料原材料配比为上述任一项的钧瓷铜红釉的原料配比；步骤2：制备釉浆，将步骤1中的釉料原材料粉碎并过筛，得到原料混合物，然后将原料混合物放入球磨机内，加入适量水，球磨制得釉浆后静置；步骤3：准备泥坯原料泥：准备粉碎且陈腐晾晒不低于12个月的泥料，然后进行刹泥工序，将泥料中的沙泥和粘泥进行筛分，得泥坯原料泥；步骤4：泥坯制作：将上述泥坯原料泥加水制成软泥料，然后进行手工揉泥，排出软泥料中的气体，之后经拉坯和修坯后，得到中间泥坯，接着将中间泥坯进行风干晾晒3-5天，得到最终产品泥坯；步骤5：泥坯素烧脱水：将步骤4中得到的泥坯放入素烧窑炉内进行素烧，素烧温度
为900-1000℃，素烧烧制时间为4-8小时，自然冷却后取出；步骤6：对步骤5素烧后得到的泥坯进行施釉，将其浸入到步骤2中制得且搅拌均匀的釉浆中取出，施釉釉层厚度在3-4mm，施釉完成后，将泥坯放入烘干炉进行烘干，烘干时间为18-24小时；步骤7：将施釉烘干后的泥坯料放入釉烧窑炉中进行釉烧，釉烧温度为1300-1350℃，釉烧时间为22-34小时，烧制完成后，开炉捡选合格品。
8.在上述钧瓷铜红釉陶瓷的制备方法中，所述步骤3中粉碎前的泥料选用经选捡后风化10-15个月的泥料，且粉碎后的粒度要求为60-100目。
9.在上述钧瓷铜红釉陶瓷的制备方法中，所述步骤7中釉烧的具体方法为：将釉烧窑炉内的温度升至1000℃，然后将釉烧窑炉的温度从1000℃均匀升至1350℃，采用还原焰烧制22-34小时，最后自然降温至20℃。
10.本发明的钧瓷铜红釉及使用其的陶瓷制备工艺的有益效果：利用本发明的钧瓷铜红釉及使用其的陶瓷制备工艺，制作出来的陶瓷产品，表面釉层肥厚，在烧制过程中，陶瓷产品的下部和上部会产生分相，烧制出传统釉料所没有的花纹，增加了铜红釉陶瓷制品的自然点缀元素，显著提高了消费者对铜红釉的审美愉悦感，使铜红釉陶瓷制品的烧制效果又向前迈进重要一步。
具体实施方式
11.下面通过具体的实施方式对本发明的钧瓷铜红釉及使用其的陶瓷制备工艺做更加详细的描述。
12.实施例1：一种钧瓷铜红釉，包括以下按重量份数的原料：黄长石48份、白长石10份、红长石10份、铜矿石7份、石英12份、本药6份、莹石6份，氧化铜1份。
13.本实施例还公开一种钧瓷铜红釉陶瓷的制备方法，包括以下步骤：步骤1：准备釉料原材料，釉料原材料配比为上所述的钧瓷铜红釉的原料配比。
14.步骤2：制备釉浆，将步骤1中的釉料原材料粉碎并过筛，得到原料混合物，然后将原料混合物放入球磨机内，加入适量水，球磨制得釉浆后静置。此步骤中原料混合物和水的比例为10:7。
15.步骤3：准备泥坯原料泥：准备粉碎且陈腐晾晒不低于12个月的泥料，然后进行刹泥工序，将泥料中的沙泥和粘泥进行筛分，得泥坯原料泥；在此步骤中，粉碎前的泥料选用经选捡后风化10-15个月的泥料，且粉碎后的粒度要求为60-100目。
16.步骤4：泥坯制作：将上述泥坯原料泥加水制成软泥料，然后进行手工揉泥，排出软泥料中的气体，之后经拉坯和修坯后，得到中间泥坯，接着将中间泥坯进行风干晾晒3-5天，得到最终产品泥坯。
17.步骤5：泥坯素烧脱水：将步骤4中得到的泥坯放入素烧窑炉内进行素烧，素烧温度为900-1000℃，素烧烧制时间为4-8小时，自然冷却后取出。
18.素烧后的坯体吸水与硬度强度增大，利于施釉、装窑等操作，可减少工人工作时对胎体的破损。经过素烧，胎体内的有机物质被氧化挥发，水分蒸发，到釉烧时可避免这些物质的挥发而导致釉面出现棕眼、釉泡等缺陷，碳素被氧化形成二氧化碳气体，同时避免了碳
素的沉积，可使钧瓷釉色光亮、鲜艳。
19.步骤6：对步骤5素烧后得到的泥坯进行施釉，将其浸入到步骤2中制得且搅拌均匀的釉浆中取出，施釉釉层厚度在3-4mm，施釉完成后，将泥坯放入烘干炉进行烘干，烘干时间为18-24小时；步骤7：将施釉烘干后的泥坯料放入釉烧窑炉中进行釉烧，釉烧温度为1300-1350℃，釉烧时间为22-34小时，烧制完成后，开炉捡选合格品。所述釉烧的具体方法为：将釉烧窑炉内的温度升至1000℃，然后将釉烧窑炉的温度从1000℃均匀升至1350℃，采用还原焰烧制22-34小时，最后自然降温至20℃。
20.实施例2：与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于：一种钧瓷铜红釉，包括以下按重量份数的原料：黄长石48份、白长石10份、红长石10份、铜矿石5.5份、石英12份、本药6份、莹石8份，氧化铜0.5份。本实施例中铜矿石和氧化铜的用量适当减少，虽然釉料和陶瓷产品着色的饱和度方面相对较低，但是釉面的结晶效果较好，视觉效果偏素雅风格。
21.实施例3：与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于：本发明的钧瓷铜红釉，包括以下按重量份数的原料：黄长石45份、白长石10份、红长石13份、铜矿石10份、石英10份、本药5份、莹石6份，氧化铜1份。本实施例中红长石、铜矿石和氧化铜的用量较大，此时釉料和陶瓷产品着色的饱和度方面较为饱满，但是釉面的结晶效果略暗，视觉效果偏浑厚浓烈风格。
22.除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本技术说明书以及权利要求书中如使用
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包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。
23.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。