一种适用于超细铜尾矿固化砖的抗开裂剂的制作方法

本发明属于建筑材料，具体地涉及一种适用于超细铜尾矿固化砖的抗开裂剂。

背景技术：

1、固化砖主要以水泥作为胶凝材料，无需烧制，强度较高，制作工艺简单且环保。但是水泥固化过程中存在干缩变形大，抗渗性、抗裂性、抗冻性差等问题，因此需要加入抗开裂剂改善其抗开裂性能。

2、现有的橡胶用于固化砖的抗开裂性能改性时，存在两个缺点：一是会使得固化砖的强度减小（主要是因为橡胶与水泥的相容性较差，在两者的结合界面易形成薄弱环节），现有技术一般对橡胶进行表面处理后改善其界面特性，以减小对强度的影响；二是橡胶需要较小的粒径，才能获得较好的抗开裂性能（因为随着橡胶粒径增大，体系中的含气量减小，耐久性能变差，改善体系的抗开裂性能的作用下降），而橡胶粒径的减小，即意味着其比表面的增大，与水泥的接触面增加，即两者结合界面的薄弱环节也增多，且含气量的增多，都使得体系的强度下降。因此使得橡胶在用于固化砖的抗开裂性能改性时受到限制，难以兼顾抗开裂性能和强度性能。

3、铜尾矿是由矿石经粉碎、精选后所剩下的固体废料。超细铜尾矿的主要特点为颗粒粒度小、比表面积大、反应活性高，在尾矿开发利用时通常可用作建筑材料（如尾矿掺合料、墙体材料等）。超细铜尾矿在使用前一般会经过机械活化磨细过程，其中需要使用助磨剂来协助粉磨，而助磨剂一般为表面活性物质，容易与固化砖混合料中的其他活性成分产生相容性问题。

4、综上所述，如何提供一种抗开裂剂，既能同时提高固化砖的抗开裂性能和强度，还能适用于超细铜尾矿固化砖，是目前急需解决的问题。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种适用于超细铜尾矿固化砖的抗开裂剂，通过改性橡胶颗粒、超支化聚酯以及硅酸盐矿物一起配合，不仅能够提高固化砖的抗开裂性能，还能保持结构的稳定，提高固化砖的强度。

2、本发明的方案是这样实现的：

3、一种适用于超细铜尾矿固化砖的抗开裂剂，所述抗开裂剂包括改性橡胶颗粒和硅酸盐矿物，两者质量比为（2-4）：（0.5-1.5）。

4、所述改性橡胶颗粒的制备方法包括以下步骤：

5、将橡胶颗粒置于次氯酸钠溶液（5-7%）中浸泡20-40min，然后取出用水清洗至中性，自然晾干得预处理的橡胶颗粒，将含双键的硅烷偶联剂与（5-10倍量）乙醇混合均匀，加入预处理的橡胶颗粒，浸泡10-20min，然后加入含双键的烷基磺酸盐和引发剂，在70-80℃搅拌反应4-6h，反应结束后在室温下干燥，即得所述改性橡胶颗粒。

6、进一步地，所述橡胶颗粒与次氯酸钠溶液的质量比为4-6倍，所述预处理的橡胶颗粒与含双键的硅烷偶联剂的质量比为1：（0.01-0.03），所述含双键的硅烷偶联剂与含双键的烷基磺酸盐的摩尔比为1：（0.6-0.8），所述引发剂的加入量为含双键的硅烷偶联剂与含双键的烷基磺酸盐总质量的0.4-0.6%。

7、进一步地，所述硅酸盐矿物为蒙脱石粉、膨润土、云母或者滑石，所述橡胶颗粒的粒径为1-5mm，所述引发剂为过硫酸钾或者过硫酸铵。

8、进一步地，所述含双键的硅烷偶联剂为三乙氧基(1-苯基乙烯基)硅烷，所述含双键的烷基磺酸盐为十四碳烯磺酸钠或者对苯乙烯磺酸钠。

9、所述抗开裂剂还包括超支化聚酯，所述超支化聚酯与改性橡胶颗粒的质量比为（1-3）：（2-4），所述超支化聚酯的制备方法包括以下步骤：

10、将多元酸、多元醇和催化剂在反应器中混合，在惰性气体保护下于50-60℃下常压搅拌反应2-4h进行预聚，然后升温至100-140℃继续搅拌反应4-8h，接着将反应体系抽真空，在减压条件下继续反应4-6h，即得所述超支化聚酯。

11、进一步地，所述多元酸为吡啶-2,4,6-三羧酸，所述多元醇为乙二醇双羟甲基醚。

12、进一步地，所述多元酸、多元醇的摩尔比为（1-2）：（1-3），所述催化剂的加入量为多元酸、多元醇总质量的2-4%，所述催化剂为对甲基苯磺酸、二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡、氯化亚锡或者硫酸。

13、本发明还提供了一种包含有所述抗开裂剂的超细铜尾矿固化砖，所述固化砖包括以下重量份数的制备原料：超细铜尾矿40-60份、固化剂16-28份、抗开裂剂8-10份以及水12-16份，所述固化剂包括5-10份水泥（p•o 42.5普通硅酸盐水泥）、10-15份粉煤灰以及1-3份脱硫石膏，所述超细铜尾矿由铜尾矿原料加入助磨剂后，粉磨至过45µm筛的筛余为80-90%后制成，所述助磨剂为多羟基表面活性剂，其加入量为铜尾矿原料质量的0.03-0.05%。

14、进一步地，所述多羟基表面活性剂为n-十二烷基-d-葡糖胺。

15、所述超细铜尾矿固化砖的制备方法包括以下步骤：

16、按照配方，将超细铜尾矿、固化剂预混合3-5min，然后加入抗开裂剂搅拌4-6min，搅拌完成后加入水混合均匀，得固化砖混合料，将固化砖混合料装入模具中静压成型（50-60mpa），脱模后进行自然养护（5-25℃养护7-28天）或者蒸压养护（150-200℃养护4-8h）。

17、本发明的有益效果是：

18、1、本发明的抗开裂剂由改性橡胶颗粒、超支化聚酯、硅酸盐矿物组成，改性橡胶颗粒本身具有抗裂性能，超支化聚酯分子结构好，当两者分别或者结合一起，与硅酸盐矿物用于固化砖体系时，能够与无机胶凝材料（水泥）结合形成多维立体空间结构，进一步提高抗开裂性能的同时，还能保持结构的稳定，提高固化砖的强度。

19、2、本发明的改性橡胶颗粒，首先采用强氧化性的次氯酸钠对橡胶颗粒进行预处理，能够活化橡胶表面，然后再置于含双键的硅烷偶联剂与含双键的烷基磺酸盐的试剂中进行反应，制得的改性橡胶颗粒表面包覆有长链分子，不仅引入硅烷偶联剂，提高了橡胶颗粒与无机材料的相容性，提高了固化砖的强度，同时还含了引气成分（烷基磺酸盐），使得橡胶颗粒能兼顾固化砖的强度和抗开裂性能，且抗冻性提高。

20、3、本发明在制备改性橡胶颗粒时，含双键的硅烷偶联剂进一步选择三乙氧基(1-苯基乙烯基)硅烷，不仅提高了橡胶表面与无机物的亲和作用，而且还含有提高刚性的苯基，且该苯基在长链分子中与硅烷链不属于同一端，不会对偶联作用产生位阻影响，因此能够增强橡胶的表面硬度，进一步提高本发明的固化砖的强度。

21、4、本发明的超支化聚酯由多元酸和多元醇反应而成，形成的超支化结构能够有效提高固化砖的抗开裂性能。

22、5、本发明制备超支化聚酯的多元酸进一步为吡啶-2,4,6-三羧酸，该多元醇进一步选择乙二醇双羟甲基醚，还存在以下两个效果：（1）能够提高超支化聚酯在固化砖体系中的流变性，含吡啶结构的超支化聚酯与无机和有机材料的亲和性均较好，而乙二醇双羟甲基醚的引入提高了超支化聚酯的表面活性，因此两者结合能够较好地将改性橡胶颗粒以及无机胶凝材料（水泥）分散在其超支化结构中，促进固化砖混合料的均匀性，不仅提高了固化砖的强度和抗开裂性能，还能提高固化砖的安定性。（2）容易与改性橡胶颗粒结合，有利于橡胶颗粒的聚结，减少多余孔隙的形成，减少了固化砖的吸水率以及干燥收缩。。

23、6、由于抗开裂剂中所含的改性橡胶颗粒和超支化聚酯中都引入了活性基团，且能与无机胶凝材料（水泥）结合形成多维立体空间结构，因此当该抗开裂剂用于超细铜尾矿固化砖时，由于超细铜尾矿在机械活化磨细过程中一般需要使用助磨剂来协助粉磨，而助磨剂一般为表面活性剂，而含表面活性剂的超细铜尾矿容易与抗开裂剂中的活性基团起作用，影响其与水泥产生的立体空间结构。

24、因此本发明在使用抗开裂剂时，采用的超细铜尾矿以多羟基表面活性剂为助磨剂，对铜尾矿进行粉磨得到，其不仅助磨效果好，且不会对抗开裂剂的效果产生影响。

25、7、本发明的助磨剂进一步选择n-十二烷基-d-葡糖胺，其不仅对铜尾矿的吸附力强，提高助磨效果，而且还能促进铜尾矿粒子镶嵌于抗开裂剂与水泥产生的立体空间结构中，减少了超细铜尾矿因孔隙率大在固化时带来的干燥收缩，且提高了固化砖的整体强度。

26、实施方式

27、下面结合实施例对本发明进行进一步的说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

28、实施例1

29、本实施例提供了一种适用于超细铜尾矿固化砖的抗开裂剂，抗开裂剂包括改性橡胶颗粒和硅酸盐矿物（蒙脱石粉），两者质量比为2：0.5。

30、改性橡胶颗粒的制备方法包括以下步骤：

31、将橡胶颗粒（粒径1mm）置于4倍量的次氯酸钠溶液（5%）中浸泡20min，然后取出用水清洗至中性，自然晾干得预处理的橡胶颗粒，将含双键的硅烷偶联剂（三乙氧基(1-苯基乙烯基)硅烷）与5倍量乙醇混合均匀，加入预处理的橡胶颗粒，浸泡10min，然后加入含双键的烷基磺酸盐（十四碳烯磺酸钠）和引发剂（过硫酸钾），在70℃搅拌反应4h，反应结束后在室温下干燥，即得改性橡胶颗粒。

32、预处理的橡胶颗粒与含双键的硅烷偶联剂的质量比为1：0.01，含双键的硅烷偶联剂与含双键的烷基磺酸盐的摩尔比为1：0.6，引发剂的加入量为含双键的硅烷偶联剂与含双键的烷基磺酸盐总质量的0.4%。

33、本实施例还提供了一种包含有所述抗开裂剂的超细铜尾矿固化砖，该固化砖包括以下重量份数的制备原料：超细铜尾矿40份、固化剂16份、抗开裂剂8份以及水12份，固化剂包括5份水泥（p•o 42.5普通硅酸盐水泥）、10份粉煤灰以及1份脱硫石膏。所述超细铜尾矿来自江西省某矿业公司，平均粒径小于50µm。

34、其超细铜尾矿的成分含量按重量百分比计为：二氧化硅70-80%、氧化钙2-4%、氧化镁0.4-0.8%、氧化铝8-12%、氧化铁3-6%、氧化钾4-5%、氧化钠0-0.3%，余量为其他杂质。

35、超细铜尾矿固化砖的制备方法包括以下步骤：

36、按照配方，将超细铜尾矿、固化剂预混合3min，然后加入抗开裂剂搅拌4min，搅拌完成后加入水混合均匀，得固化砖混合料，将固化砖混合料装入模具中静压成型（50mpa），脱模后进行自然养护（25℃养护28天）。

37、实施例2

38、在实施例1的基础上，本实施例提供了一种适用于超细铜尾矿固化砖的抗开裂剂，抗开裂剂中还包括超支化聚酯，超支化聚酯与改性橡胶颗粒的质量比为1：2。所用超支化聚酯的制备方法包括以下步骤：

39、将多元酸（吡啶-2,4,6-三羧酸）、多元醇（乙二醇双羟甲基醚）和催化剂（对甲基苯磺酸）在反应器中混合，在惰性气体保护下于50℃下常压搅拌反应4h进行预聚，然后升温至100℃继续搅拌反应8h，接着将反应体系抽真空，在减压条件下继续反应4h，即得超支化聚酯。

40、多元酸、多元醇的摩尔比为1：1，催化剂的加入量为多元酸、多元醇总质量的2%。

41、其余与实施例1相同。

42、实施例3

43、本实施例提供了一种包含有实施例2抗开裂剂的超细铜尾矿固化砖，该固化砖包括以下重量份数的制备原料：超细铜尾矿40份、15份碎石、固化剂16份、抗开裂剂8份以及水12份，固化剂包括5份水泥、10份粉煤灰以及1份脱硫石膏。

44、超细铜尾矿由铜尾矿原料（江西省某矿业公司）加入助磨剂-多羟基表面活性剂后，经常规粉磨方式粉磨至过45µm筛的筛余为80%后制成，多羟基表面活性剂具体为n-十二烷基-d-葡糖胺，其加入量为铜尾矿原料质量的0.03%。

45、所得超细铜尾矿的成分含量按重量百分比计为：二氧化硅68-75%、氧化钙3-5.4%、氧化镁0.3-0.5%、氧化铝6-11%、氧化铁0-1%、氧化钾3-4.5%、氧化钠0-0.2%，余量为其他杂质。

46、其余与实施例2相同。

47、实施例4

48、本实施例提供了一种适用于超细铜尾矿固化砖的抗开裂剂，抗开裂剂包括改性橡胶颗粒、超支化聚酯、硅酸盐矿物（膨润土），三者质量比为3：2：1。

49、改性橡胶颗粒的制备方法包括以下步骤：

50、将橡胶颗粒（粒径3mm）置于5倍量的次氯酸钠溶液（6%）中浸泡30min，然后取出用水清洗至中性，自然晾干得预处理的橡胶颗粒，将含双键的硅烷偶联剂（三乙氧基(1-苯基乙烯基)硅烷）与（8倍量）乙醇混合均匀，加入预处理的橡胶颗粒，浸泡15min，然后加入含双键的烷基磺酸盐（十四碳烯磺酸钠）和引发剂（过硫酸铵），在75℃搅拌反应5h，反应结束后在室温下干燥，即得改性橡胶颗粒。

51、预处理的橡胶颗粒与含双键的硅烷偶联剂的质量比为1：0.02，含双键的硅烷偶联剂与含双键的烷基磺酸盐的摩尔比为1：0.7，引发剂的加入量为含双键的硅烷偶联剂与含双键的烷基磺酸盐总质量的0.5%。

52、超支化聚酯的制备方法包括以下步骤：

53、将多元酸（吡啶-2,4,6-三羧酸）、多元醇（乙二醇双羟甲基醚）和催化剂（对甲基苯磺酸）在反应器中混合，在惰性气体保护下于55℃下常压搅拌反应3h进行预聚，然后升温至120℃继续搅拌反应6h，接着将反应体系抽真空，在减压条件下继续反应5h，即得超支化聚酯。

54、多元酸、多元醇的摩尔比为1.5：2，催化剂的加入量为多元酸、多元醇总质量的3%。

55、本实施例还提供了一种包含有所述抗开裂剂的超细铜尾矿固化砖，所述固化砖包括以下重量份数的制备原料：超细铜尾矿50份、固化剂22份、抗开裂剂9份以及水14份，所述固化剂包括7份水泥、12份粉煤灰以及2份脱硫石膏，超细铜尾矿由铜尾矿原料加入助磨剂后，粉磨至过45µm筛的筛余为85%后制成，助磨剂为多羟基表面活性剂，具体为n-十二烷基-d-葡糖胺，其加入量为铜尾矿原料质量的0.04%。

56、超细铜尾矿固化砖的制备方法包括以下步骤：

57、按照配方，将超细铜尾矿、固化剂预混合4min，然后加入抗开裂剂搅拌5min，搅拌完成后加入水混合均匀，得固化砖混合料，将固化砖混合料装入模具中静压成型（55mpa），脱模后进行自然养护。

58、其余与实施例3相同。

59、实施例5

60、本实施例提供了一种适用于超细铜尾矿固化砖的抗开裂剂，抗开裂剂包括改性橡胶颗粒、超支化聚酯、硅酸盐矿物（蒙脱石粉），三者质量比为4：3： 1.5。

61、改性橡胶颗粒的制备方法包括以下步骤：

62、将橡胶颗粒（粒径5mm）置于6倍量的次氯酸钠溶液（7%）中浸泡40min，然后取出用水清洗至中性，自然晾干得预处理的橡胶颗粒，将含双键的硅烷偶联剂（三乙氧基(1-苯基乙烯基)硅烷）与（10倍量）乙醇混合均匀，加入预处理的橡胶颗粒，浸泡20min，然后加入含双键的烷基磺酸盐（对苯乙烯磺酸钠）和引发剂（过硫酸钾），在80℃搅拌反应6h，反应结束后在室温下干燥，即得改性橡胶颗粒。

63、预处理的橡胶颗粒与含双键的硅烷偶联剂的质量比为1：0.03，含双键的硅烷偶联剂与含双键的烷基磺酸盐的摩尔比为1：0.8，引发剂的加入量为含双键的硅烷偶联剂与含双键的烷基磺酸盐总质量的0.6%。

64、超支化聚酯的制备方法包括以下步骤：

65、将多元酸（吡啶-2,4,6-三羧酸）、多元醇（乙二醇双羟甲基醚）和催化剂（对甲基苯磺酸、二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡、氯化亚锡或者硫酸）在反应器中混合，在惰性气体保护下于60℃下常压搅拌反应2h进行预聚，然后升温至140℃继续搅拌反应4h，接着将反应体系抽真空，在减压条件下继续反应6h，即得超支化聚酯。

66、多元酸、多元醇的摩尔比为2：3，催化剂的加入量为多元酸、多元醇总质量的2-4%。

67、本实施例还提供了一种包含有抗开裂剂的超细铜尾矿固化砖，该固化砖包括以下重量份数的制备原料：超细铜尾矿60份、固化剂28份、抗开裂剂10份以及水16份，固化剂包括10份水泥、15份粉煤灰以及3份脱硫石膏，超细铜尾矿由铜尾矿原料加入助磨剂后，粉磨至过45µm筛的筛余为90%后制成，助磨剂为多羟基表面活性剂，具体为n-十二烷基-d-葡糖胺，其加入量为铜尾矿原料质量的0.05%。

68、超细铜尾矿固化砖的制备方法包括以下步骤：

69、按照配方，将超细铜尾矿、固化剂预混合5min，然后加入抗开裂剂搅拌6min，搅拌完成后加入水混合均匀，得固化砖混合料，将固化砖混合料装入模具中静压成型（60mpa），脱模后进行自然养护。

70、其余与实施例3相同。

71、对比例1

72、本对比例与实施例1的区别在于，所抗开裂剂中的改性橡胶颗粒换成未经改性的普通橡胶颗粒（粒径1mm）。

73、对比例2

74、本对比例与实施例1的区别在于，所述改性橡胶颗粒的制备方法中，不采用次氯酸钠进行浸泡预处理。

75、对比例3

76、本对比例与实施例1的区别在于，所述改性橡胶颗粒的制备方法中，含双键的硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷。

77、对比例4

78、本对比例与实施例1的区别在于，所述改性橡胶颗粒的制备方法为：将橡胶颗粒置于次氯酸钠溶液中浸泡20min，然后取出用水清洗至中性，自然晾干得预处理的橡胶颗粒，将含双键的硅烷偶联剂（三乙氧基(1-苯基乙烯基)硅烷）与乙醇混合均匀，加入预处理的橡胶颗粒，浸泡10min，浸泡完干燥即可。

79、对比例5

80、本对比例与实施例1的区别在于，所述改性橡胶颗粒的制备方法为：将橡胶颗粒置于次氯酸钠溶液中浸泡20min，然后取出用水清洗至中性，自然晾干得预处理的橡胶颗粒，将硅烷偶联剂（乙烯基三乙氧基硅烷）与乙醇混合均匀，加入预处理的橡胶颗粒，浸泡10min，浸泡完干燥即可。

81、对比例6

82、本对比例与实施例1的区别在于，所述改性橡胶颗粒的制备方法中不加入引发剂，具体步骤为：将橡胶颗粒置于次氯酸钠溶液中浸泡20min，然后取出用水清洗至中性，自然晾干得预处理的橡胶颗粒，将含双键的硅烷偶联剂（三乙氧基(1-苯基乙烯基)硅烷）与5倍量乙醇混合均匀，加入预处理的橡胶颗粒，浸泡10min，浸泡完干燥，然后加入含双键的烷基磺酸盐（十四碳烯磺酸钠）水溶液浸泡30min，干燥即可。

83、对比例7

84、本对比例与实施例1的区别在于，所述改性橡胶颗粒的制备方法为：将橡胶颗粒置于次氯酸钠溶液中浸泡20min，然后取出用水清洗至中性，自然晾干得预处理的橡胶颗粒，将预处理的橡胶颗粒加入含双键的烷基磺酸盐（十四碳烯磺酸钠）水溶液浸泡30min，干燥即可。

85、对比例8

86、本对比例与实施例1的区别在于，所述改性橡胶颗粒的制备方法中，含双键的烷基磺酸盐（十四碳烯磺酸钠）换为丙烯酸酯。

87、对比例9

88、本对比例与实施例2的区别在于，所述超支化聚酯制备所用的多元酸为乙二酸。

89、对比例10

90、本对比例与实施例2的区别在于，所述超支化聚酯制备所用的多元酸为柠檬酸。

91、对比例11

92、本对比例与实施例2的区别在于，所述超支化聚酯制备所用的多元醇为乙二醇。

93、对比例12

94、本对比例与实施例2的区别在于，所述超支化聚酯制备所用的多元醇为季戊四醇。

95、对比例13

96、本对比例与实施例3的区别在于，所述抗开裂剂的成分不包括改性橡胶颗粒。

97、对比例14

98、本对比例与实施例3的区别在于，所述抗开裂剂的成分不包括硅酸盐矿物。

99、对比例15

100、本对比例与实施例3的区别在于，改性橡胶颗粒、超支化聚酯、硅酸盐矿物的质量比为1：1：0.5。

101、对比例16

102、本对比例与实施例3的区别在于，改性橡胶颗粒、超支化聚酯、硅酸盐矿物的质量比为3：1：0.5。

103、对比例17

104、本对比例与实施例3的区别在于，改性橡胶颗粒、超支化聚酯、硅酸盐矿物的质量比为2：0.5：0.5。

105、对比例18

106、本对比例与实施例3的区别在于，改性橡胶颗粒、超支化聚酯、硅酸盐矿物的质量比为2：4：0.5。

107、对比例19

108、本对比例与实施例3的区别在于，制备超细铜尾矿所用的助磨剂为三乙醇胺。

109、对比例20

110、本对比例与实施例3的区别在于，制备超细铜尾矿所用的助磨剂为油酸。

111、一、本发明的抗开裂剂在超细铜尾矿固化砖的应用效果

112、按照本发明实施例1-5和对比例1-20的方法制备超细铜尾矿固化砖，参照gb/t8239《普通混凝土小型砌块》标准测定其基本性能，结果见下表1。

113、表1

114、

115、

116、通过表1可以看出，本发明实施例1-5制得的超细铜尾矿固化砖，其抗压强度、抗折强度、线性干燥收缩值以及抗冻指标均表现优异，尤其是实施例3-5。说明本发明的抗开裂剂适用于超细铜尾矿固化砖，能够改善固化砖的抗开裂性能和其他性能。

117、与对比例1（未经改性的普通橡胶颗粒）相比，实施例采用改性橡胶颗粒后，其抗压强度明显提高，且抗折强度、线性干燥收缩值以及抗冻指标也得到改善。在实施例1的基础上，实施例2的抗开裂剂中加入超支化聚酯，进一步改善了各项性能。在实施例2的基础上，实施例3的超细铜尾矿采用特定的助磨剂进行了粉磨，最终解决了普通助磨剂带来的体系相容性问题，因此各项功能不仅不受影响，而且还得到显著提升。

118、与实施例1相比，对比例2-8改变， 改性橡胶颗粒的制备方法；与实施例2相比，对比例9-12改变了超支化聚酯的制备方法；与实施例3相比，对比例15-18改变了抗开裂剂中的改性橡胶颗粒、超支化聚酯的含量，对比例19、20改变了助磨剂的类型，最终对比例2-20的各项性能不同程度降低。

119、二、本发明制备的固化砖的体积安定性能

120、按照本发明实施例2-5和对比例9-12的方法制备超细铜尾矿固化砖，参照gb/t750《水泥压蒸安定性实验方法》行业标准测定其体积安定性，结果见下表2。

121、表2

122、 组别 压蒸膨胀率，% 指标值 <0.50 实施例1 0.35 实施例2 0.14 实施例3 0.09 实施例4 0.10 实施例5 0.09 对比例9 0.30 对比例10 0.26 对比例11 0.23 对比例12 0.20

123、通过表2可以看出，本发明实施例1-5制得的超细铜尾矿固化砖，体积安定性能均符合gb/t750国家标准，尤其是实施例3-5的压蒸膨胀率低至0.10%以下，体积安定性能良好，表现出较好的稳定性。

124、在实施例1的基础上，实施例2的抗开裂剂中加入超支化聚酯，结果固化砖的体积安定性能显著改善。

125、与实施例2相比，对比例9-12分别改变了改变了超支化聚酯的制备方法，结果固化砖的压蒸膨胀率降低。

126、值得说明的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。