专利名称：一种发泡橡胶鞋底的制作方法
技术领域：
本发明属橡胶加工技术领域，涉及一种发泡橡胶鞋底的生产配方及其制备方法。
背景技术：
发泡橡胶鞋底具有重量轻、弹性好、隔热减振和舒适度好的优点。但是，目前市场上的发泡橡胶鞋底存在着耐磨性能差，易开裂、易老化以及生产成本高的缺陷。
发明内容
本发明的目的是提供一种生产成本低、耐磨性能好、不易开裂以及耐老化的发泡橡胶鞋底的生产配方及其制备方法。为了达到上述目的，本发明的一种发泡橡胶鞋底是由天然橡胶、硫磺、氧化锌、二氧化硅、再生胶粉、硬脂酸、硫化促进剂、机油、色粉和发泡剂所组成，其配方组成的重量百分比为天然橡胶40% 60%、硫磺0. 5% 1. 5%、氧化锌1 3%、二氧化硅20% 40%、 再生胶粉1% 3%、硬脂酸 1% 3%、硫化促进剂0. 5 3%、机油10 20%、色粉0. 1 0. 5%、发泡剂4 10%，配方中各组分含量之和为100%。上述配方中所用硫化促进剂为促进剂D、促进剂M、促进剂TMTD当中的一种或二种以上的混合物；色粉为炭黑、酞青蓝、酞青绿、茜草红、铬黄当中的一种或二种以上的和混合物；发泡剂为偶氮二甲酰胺、发泡剂H、发泡剂DAB、发泡剂TSH、碳酸氢铵、碳酸氢钠当中的一种或二种以上的混合物；再生胶粉的粒度为800 1500目。本发明的具体实施方式
是
1、开制发泡橡胶鞋底硫化成型模具和热定型模具各一副。2、确定胶料配方。3、制作胶料
(1)、将色粉倒入不锈钢容器中，然后向不锈钢容器中加入机油，搅拌均勻制成色粉浆待用。(2)、将天然橡胶、硫磺、氧化锌、二氧化硅、再生胶粉、硬脂酸、硫化促进剂、依次加入面炼机中，开启面炼机，控制面炼温度为40 60°C，将物料面炼10 30分钟后再向胶料中加入色粉浆和发泡剂，继续面炼20 40分钟后出料。4、硫化成型根据发泡橡胶鞋底硫化成型模具体积的大小，称取一定量的胶料放入硫化成型模具内，控制硫化成型机的成型温度为160°C 180°C，硫化时间为15 30min，硫化结束后将发泡橡胶鞋底从硫化成型机模具内取出修剪后待用。5、定型处理将硫化后的发泡橡胶鞋底放入热定型模具内，控制热定型温度为 140°C 160°C，时间为15 30min，热定型结束后从模具中取出的制品即为发泡橡胶鞋底成品。本发明的有益效果是，该方法生产的发泡橡胶鞋底具有耐磨、耐水、耐老化以及生产成本低的特点，鞋底重量轻，减振性能好，舒适度高。
实施 例1
1、开制发泡橡胶鞋底硫化成型模具和热定型模具各一副。2、确定胶料配方组成的重量百分比为天然橡胶50%、硫磺0.5%、氧化锌1%、 二氧化硅20%、再生胶粉1%、硬脂酸 2%、促进剂D 0. 5%、机油20%、炭黑0. 5%、发泡剂H 4. 5%ο3、制作胶料
(1 )、将炭黑倒入不锈钢小盆中，然后向小盆中加入机油，搅拌均勻制成色粉浆待用。(2)、将天然橡胶、硫磺、氧化锌、二氧化硅、再生胶粉、硬脂酸、促进剂D、依次加入面炼机中，开启面炼机，控制面炼温度为50°C，将物料面炼20分钟后再向胶料中加入色粉浆和发泡剂H，继续面炼30分钟后出料。4、硫化成型根据硫化成型模具内腔体积的大小，分别将制作好的胶料裁剪成比硫化成型模具内腔体积略小一点的胶料，然后将胶料放入硫化成型机模具内，控制硫化成型机的硫化成型温度为160°C，时间20 min，硫化结束后从硫化成型机模具内取出的制品经修剪后即为发泡橡胶鞋底的半成品。5、定型处理将硫化成型后的发泡橡胶鞋底放入热定型模具内，控制热定型温度为160°C，时间为15min，热定型结束后从模具中取出的制品即为发泡橡胶鞋底成品。实施例2
1、开制发泡橡胶鞋底硫化成型模具和热定型模具各一副。2、确定胶料配方组成的重量百分比为天然橡胶55%、硫磺0.5%、氧化锌1%、二氧化硅20%、再生胶粉1%、硬脂酸1%、促进剂TMTD 0.5%、机油12%、酞青蓝0. 5%、偶氮二甲酰胺8. 5%。3、制作胶料
(1)、将酞青蓝倒入不锈钢小盆中，然后向小盆中加入机油，搅拌均勻制成色粉浆待用。(2)、将天然橡胶、硫磺、氧化锌、二氧化硅、再生胶粉、硬脂酸、促进剂TMTD、依次加入面炼机中，开启面炼机，控制面炼温度为55°C，将物料面炼25分钟后再向胶料中加入色粉浆和偶氮二甲酰胺，继续面炼25分钟后出料。4、硫化成型根据硫化成型模具内腔体积的大小，分别将制作好的胶料裁剪成比硫化成型模具内腔体积略小一点的胶料，然后将胶料放入硫化成型机模具内，控制硫化成型机的硫化成型温度为170°C，时间15 min,从硫化成型机模具内取出的制品经修剪后即为发泡橡胶鞋底的半成品。5、定型处理将硫化后的发泡橡胶鞋底放入热定型模具内，控制热定型温度为 155°C，时间为25min，热定型结束后从模具中取出的制品即为发泡橡胶鞋底成品。
权利要求
1.一种发泡橡胶鞋底，其特征在于它由天然橡胶、硫磺、氧化锌、二氧化硅、再生胶粉、 硬脂酸、硫化促进剂、机油、色粉和发泡剂所组成，其配方组成的重量百分比为天然橡胶 40% 60%、硫磺0. 5% 1. 5%、氧化锌1 3%、二氧化硅20% 40%、再生胶粉1% 3%、 硬脂酸 1% 3%、硫化促进剂0. 5 3%、机油10 20%、色粉0. 1 0. 5%、发泡剂4 10%，配方中各组分含量之和为100%。
2.根据权利要求1所述的一种发泡橡胶鞋底，其特征是硫化促进剂为促进剂D、促进剂M、促进剂TMTD当中的一种或二种以上的混合物；色粉为炭黑、酞青蓝、酞青绿、茜草红、 铬黄当中的一种或二种以上的和混合物；发泡剂为偶氮二甲酰胺、发泡剂H、发泡剂DAB、发泡剂TSH、碳酸氢铵、碳酸氢钠当中的一种或二种以上的混合物；再生胶粉的粒度为800 1500 目。
3.根据权利要求1所述的一种发泡橡胶鞋底，其特征是胶料的配制是将色粉倒入不锈钢容器中，然后向不锈钢容器中加入机油，搅拌均勻制成色粉浆待用，将天然橡胶、硫磺、氧化锌、二氧化硅、再生胶粉、硬脂酸、硫化促进剂依次加入面炼机中，开启面炼机，控制面炼温度为40 60°C，将物料面炼10 30分钟后再向胶料中加入色粉浆和发泡剂，继续面炼 20 40分钟后出料。
4.根据权利要求1所述的一种发泡橡胶鞋底，其特征是发泡橡胶鞋底在硫化成型机中的硫化成型温度为160°C 180°C，硫化时间为20 30min。
5.根据权利要求1所述的一种发泡橡胶鞋底，其特征是发泡橡胶鞋底的热定型温度为 140°C 160°C，时间为 20 30min。
全文摘要
本发明公开了一种发泡橡胶鞋底生产配方及其制备方法，发泡橡胶鞋底是由天然橡胶、硫磺、氧化锌、二氧化硅、再生胶粉、硬脂酸、硫化促进剂、机油、色粉和发泡剂所组成，其配方组成的重量百分比为天然橡胶40%～60%、硫磺0.5%～1.5%、氧化锌1～3%、二氧化硅20%～40%、再生胶粉1%～3％、硬脂酸 1%～3％、硫化促进剂0.5～3%、机油10～20%、色粉0.1～0.5%、发泡剂4～10%，配方中各组分含量之和为100%。该方法生产的发泡橡胶鞋底具有耐磨、耐水、耐老化以及生产成本低的特点，鞋底重量轻，减振性能好，舒适度高。
文档编号C08L17/00GK102329439SQ20111014933
公开日2012年1月25日 申请日期2011年6月4日 优先权日2011年6月4日
发明者王崇高 申请人:王崇高