技术领域：
本发明涉及塑木材料生产技术领域，尤其涉及一种铝塑共挤制备工艺。
背景技术：
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塑料包装废弃物已严重地污染了环境，影响了工农业生产，危害了人类健康和动植物的生存。世界塑料年产量已超过2亿吨，我国塑料包装材料2007年已超过1000万吨，这些塑料包装材料和容器经一次性使用后，大部分成了固体废弃物。塑料包装废弃物重量轻、体积大、数量多，难以降解，又不能随意焚化，大多被丢弃在铁路边、内河水域和城镇大街小巷，日积月累便成了触目惊心的“白色污染”带。据有关部门调查了解上海日产垃圾1000吨，塑料废弃物约占330吨；北京日产垃圾12000吨，塑料废弃物约占360吨；广州日产垃圾约6000吨，塑料垃圾约占200吨。
我国采伐剩余物和造材剩余物约占林木生物量的40％,按照国务院批准的“十一五”期间森林采伐限额2.5亿m3/a计算,我国每年将产生约1.1亿吨的采伐、造材剩余物。另外,加工剩余物按原木的34.4％计算也有高达3210万m3的年产量。目前,虽然林业“三剩物”的利用已经引起人们的重视,但在世界范围内发展水平并不平衡。中国等发展中国家的木材综合利用率仅为50％～60％,而发达国家的木材综合利用率已达80％～90％。林业“三剩物”的开发利用现状：林业“三剩物”通常堆积密度低、体积大,且分布松散,不便于收集、储藏和运输,因此传统的“三剩物”处理方式大多以就地抛弃、焚烧或填埋等简单方式为主。目前,随着人们对空气和水质量的关注度逐渐提高,这些传统做法已无法继续沿用。而通过木(竹)塑新材料的工程化和高性能化、废弃塑料的改性再生和竹木屑资源的充分利用，可解决废旧塑料、竹木材加工行业废弃资源的再生利用问题。
目前塑木复合地板主要是以塑料、竹/木纤维为原料，它是由塑料和竹(木)屑按照近似于3：5的比例制成的。塑木兼具塑料的耐水防腐和木材的质感两种特性，使得它成为一种性能优良并十分耐用的室外建材用途极为广泛。现有塑木产品性能仍不够理想，还存在一些缺陷，例如塑木板材的密度、强度等问题。
技术实现要素：
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本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，进一步提出一种铝塑共挤制备工艺，该工艺解决实心木塑板易积水、开裂等问题。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现。
一种铝塑共挤制备工艺，其特征在于：铝塑共挤是铝合金与pe塑木紧密复合为一体的复合型材，其制作是将厚度约4mm的表面塑木，复合在铝合金型材表面，达到内金属与外塑木结合一体；因此该型材同时兼容了金属型材有的高精度、高强度和塑木抗腐蚀的优点；主要包括混料、造粒、复合共挤、冷却定型生产过程；
造粒过程，所需的原料组分及组分量为：
以上各组分量之和满足100％；
混料过程，将料按配方混合，经过混料机高速搅拌，摩擦生热，至设定的工艺温度110℃～125℃后排入冷混，至设定工艺40℃后排料；
造粒过程，将上述原料按比例加入上料斗内，在造粒机中进行加温、捏合、粘合的步骤，造粒温度为180-220℃，物料在造粒机中的时间为15分钟，最终制得物料粒；
复合共挤过程，将造粒好的粒子加入挤出机上料斗内，在挤出机中进行加温，螺杆内剪切塑化，挤出温度为140-220℃，物料在挤出机中的时间为20分钟，在共挤模头内一方面通入铝材，一方面塑木型胚共挤在铝材表面；
冷却定型过程：共挤出的型胚在定型模内冷却定。
有益效果：
a、性价比高：与同等性能的铝合金型材相比，塑木铝塑共挤型材外木内铝，比同壁厚铝合金型材价格低；
b、节能减排：塑木铝塑共挤型材把铝合金和塑木融为一体，节约了生产能耗并减少了碳排放；
c、精度高：由于采用了高档度的铝合金型材，塑木铝塑共挤的加工精度高于塑木型材，达到接近铝合金型材的精度；
d、强度高，燕尾槽的巧妙结构，铝合金与塑木的完美共挤结合，保证了塑木铝塑共挤型材整体刚性；
e、色彩丰富、外形美观：外层塑木颜色丰富，更具木材温馨气息；
f、使用寿命长，正常使用寿命可高达50年以上。
与其他产品对比实验数据。
具体实施方式：
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
一种铝塑共挤制备工艺，主要包括混料、造粒、复合共挤、冷却定型生产过程；
造粒过程，所需的原料组分及组分量为：
以上各组分量之和满足100％；
混料过程，将料按配方混合，经过混料机高速搅拌，摩擦生热，至设定的工艺温度110℃～125℃后排入冷混，至设定工艺40℃后排料；
造粒过程，将上述原料按比例加入上料斗内，在造粒机中进行加温、捏合、粘合的步骤，造粒温度为180-220℃，物料在造粒机中的时间为15分钟，最终制得物料粒；
复合共挤过程，将造粒好的粒子加入挤出机上料斗内，在挤出机中进行加温，螺杆内剪切塑化，挤出温度为140-220℃，物料在挤出机中的时间为20分钟，在共挤模头内一方面通入铝材，一方面塑木型胚共挤在铝材表面；
冷却定型过程：共挤出的型胚在定型模内冷却定。
优选1：一种铝塑共挤制备工艺，主要包括混料、造粒、复合共挤、冷却定型生产过程；
造粒过程，所需的原料组分及组分量为：
以上各组分量之和满足100％；
混料过程，将料按配方混合，经过混料机高速搅拌，摩擦生热，至设定的工艺温度110℃～125℃后排入冷混，至设定工艺40℃后排料；
造粒过程，将上述原料按比例加入上料斗内，在造粒机中进行加温、捏合、粘合的步骤，造粒温度为180-220℃，物料在造粒机中的时间为15分钟，最终制得物料粒；
复合共挤过程，将造粒好的粒子加入挤出机上料斗内，在挤出机中进行加温，螺杆内剪切塑化，挤出温度为140-220℃，物料在挤出机中的时间为20分钟，在共挤模头内一方面通入铝材，一方面塑木型胚共挤在铝材表面；
冷却定型过程：共挤出的型胚在定型模内冷却定。
优选2：一种铝塑共挤制备工艺，主要包括混料、造粒、复合共挤、冷却定型生产过程；
造粒过程，所需的原料组分及组分量为：
以上各组分量之和满足100％；
混料过程，将料按配方混合，经过混料机高速搅拌，摩擦生热，至设定的工艺温度110℃～125℃后排入冷混，至设定工艺40℃后排料；
造粒过程，将上述原料按比例加入上料斗内，在造粒机中进行加温、捏合、粘合的步骤，造粒温度为180-220℃，物料在造粒机中的时间为15分钟，最终制得物料粒；
复合共挤过程，将造粒好的粒子加入挤出机上料斗内，在挤出机中进行加温，螺杆内剪切塑化，挤出温度为140-220℃，物料在挤出机中的时间为20分钟，在共挤模头内一方面通入铝材，一方面塑木型胚共挤在铝材表面；
冷却定型过程：共挤出的型胚在定型模内冷却定。
试验证明：铝塑共挤是铝合金与pe塑木紧密复合为一体的复合型材，其制作是将厚度约4mm的表面塑木，复合在铝合金型材表面，达到内金属与外塑木结合一体；因此该型材同时兼容了金属型材有的高精度、高强度和塑木抗腐蚀的优点。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。