本发明涉及合成橡胶技术领域，具体涉及一种动车组用地板布的制备方法。
背景技术：
动车组用地板布不仅为了装饰需要，更为了保证旅客的人身安全及健康。因此，对其既包含物理力学性能要求，也包含阻燃环保性能要求。国内现有的动车组地板布通常采用合成橡胶作为原材料，表面阻力低，防滑性能不好，且不环保，目前国内的制备方法也无法生产出高质量的动车组用底板布，无法满足人们日益增长的对环保及安全用材的需求。
为了提高中国企业的国际竞争力，采用适合国情、路情的自主技术体系，博采众长，借鉴、消化、吸收、国际上先进、成熟、可靠的技术与研发、试验验证、自主创新相结合，实现动车技术装备的国产化的要求，有必要开发一种制造低烟、无卤，能为动车组车辆提供环保阻燃性能优良、防滑性能好，环保无害的地板布的制备方法。
技术实现要素：
为了克服现有技术中所存在的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种低烟、无卤、环保阻燃性能优良、防滑性能好的动车组用地板布的制备方法。
为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：
一动车组用地板布的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)烘胶：烘胶机温度控制在50-60℃，烘胶控制时间为48h以上，要求内外烘透、无夹心，烘胶完成后切小三角块备用，切割时温度≥35℃；
(2)天然胶塑炼：双辊筒炼塑机中前辊温45-50℃，后辊温45-55℃，辊距0.5-1mm，炼塑时间15min，达到时间后打三角包停放24h-7d；
(3)配料：称取天然橡胶50重量份、丁腈橡胶15重量份、阻燃剂18重量份、补强剂20重量份、硫化剂2重量份、软化剂6重量份、活性剂5重量份分别放置备用；其中硫化剂用200目筛网筛选；
(4)混炼：启动密炼机正常运转后，加入称量好的天然橡胶、丁腈橡胶，同时加入活性剂塑炼1min，然后加入补强剂和软化剂，混炼时间8min，最后加入阻燃剂，混炼到密炼室120-125℃时排出胶料组合物；经密炼机排除的胶料组合物立即加入辊温40-50℃，辊距6-8mm运转的开炼机上下片冷却，散开停放；
(5)加硫化剂：开炼机辊距5-6mm，温度前辊和后辊温度均在45-50℃，待胶料组合物冷温度50-60℃时，用6-8mm辊距加入硫化剂，待硫化剂全部吸收完全后，用1mm以下辊距，薄通三遍打三角包；然后，用5mm左右辊距八把刀，捣炼均匀，下片；
(6)硫化：硫化温度控制在160-165℃，张紧压力为130bar，让硫化下片后的衬布进入硫化鼓，硫化产品的两侧加上与产品厚度相一致的垫条，随后在卷取装置上完成卷取工作即可。
其中阻燃剂为硼酸锌或环保复合氮磷中的一种；补强剂选用白碳黑或陶土中的一种；硫化剂为硫磺S-80；软化剂为癸二酸二辛酯；活性剂为氧化锌或硬脂酸中的一种。
本发明的有益效果主要表现在：
主体材料使用的是天然橡胶和丁腈橡胶，使得产品具有很好的弹性，能够缓解冲击力，它的表面阻力大，防滑效果好，有效保证了乘客行车的安全。在防火方面，采用环保阻燃剂，环保的同时取得了良好的防火要求。补强剂选用白炭黑或者陶土，对环境没有污染，不含卤素，燃烧低烟无毒雾，绿色环保。其余所选材料均为环保材料，天然橡胶无污染、可回收利用，满足了人们对客车装饰环保的要求，在生产加工过程和使用过程中均能达到环保要求，通过烘胶、天然胶塑炼、配料、混炼、加硫化剂、硫化六个步骤生产的动车组用地板布质量稳定，生产效率高。
具体实施方式
以下将结合实施例，对本发明进行较为详细的说明。
实施例1
一动车组用地板布的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)烘胶：烘胶机温度控制在50-60℃，烘胶控制时间为48h以上，要求内外烘透、无夹心，烘胶完成后切小三角块备用，切割时温度≥35℃；
(2)天然胶塑炼:双辊筒炼塑机中前辊温45-50℃，后辊温45-55℃，辊距0.5-1mm，炼塑时间15min，达到时间后打三角包停放24h-7d；
(3)配料：称取天然橡胶50重量份、丁腈橡胶15重量份、硼酸锌18重量份、白碳黑20重量份、硫磺S-80 2重量份、癸二酸二辛酯6重量份、氧化锌5重量份分别放置备用；其中硫化剂用200目筛网筛选；
(4)混炼：启动密炼机正常运转后，加入称量好的天然橡胶、丁腈橡胶，同时加入活性剂氧化锌塑炼1min，然后加入补强剂白碳黑和软化剂癸二酸二辛酯，混炼时间8min，最后加入阻燃剂硼酸锌，混炼到密炼室120-125℃时排出胶料组合物；经密炼机排除的胶料组合物立即加入辊温40-50℃，辊距6-8mm运转的开炼机上下片冷却，散开停放；
(5)加硫化剂：开炼机辊距5-6mm，温度前辊和后辊温度均在45-50℃，待胶料组合物冷温度50-60℃时，用6-8mm辊距加入硫化剂硫磺S-80，待硫磺S-80全部吸收完全后，用1mm以下辊距，薄通三遍打三角包；然后，用5mm左右辊距八把刀，捣炼均匀，下片；
(6)硫化：硫化温度控制在160-165℃，张紧压力为130bar，让硫化下片后的衬布进入硫化鼓，硫化产品的两侧加上与产品厚度相一致的垫条，随后在卷取装置上完成卷取工作并制作试片进行检测。
实施例2
一动车组用地板布的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)烘胶：烘胶机温度控制在50-60℃，烘胶控制时间为48h以上，要求内外烘透、无夹心，烘胶完成后切小三角块备用，切割时温度≥35℃；
(2)天然胶塑炼：双辊筒炼塑机中前辊温45-50℃，后辊温45-55℃，辊距0.5-1mm，炼塑时间15min，达到时间后打三角包停放24h-7d；
(3)配料：称取天然橡胶50重量份、丁腈橡胶15重量份、环保复合氮磷18重量份、陶土20重量份、硫磺S-80 2重量份、癸二酸二辛酯6重量份、硬脂酸5重量份分别放置备用；其中硫化剂用200目筛网筛选；
(4)混炼：启动密炼机正常运转后，加入称量好的天然橡胶、丁腈橡胶，同时加入活性剂硬脂酸塑炼1min，然后加入补强剂陶土和软化剂癸二酸二辛酯，混炼时间8min，最后加入阻燃剂环保复合氮磷，混炼到密炼室120-125℃时排出胶料组合物；经密炼机排除的胶料组合物立即加入辊温40-50℃，辊距6-8mm运转的开炼机上下片冷却，散开停放；
(5)加硫化剂：开炼机辊距5-6mm，温度前辊和后辊温度均在45-50℃，待胶料组合物冷温度50-60℃时，用6-8mm辊距加入硫化剂硫磺S-80，待硫磺S-80全部吸收完全后，用1mm以下辊距，薄通三遍打三角包；然后，用5mm左右辊距八把刀，捣炼均匀，下片；
(6)硫化：硫化温度控制在160-165℃，张紧压力为130bar，让硫化下片后的衬布进入硫化鼓，硫化产品的两侧加上与产品厚度相一致的垫条，随后在卷取装置上完成卷取工作并制作试片进行检测。
将上述实施例1和实施例2所得到的试片进行测试，测试依据分别为：
尺寸稳定性：EN 434
阿克隆磨耗：GB/T 1689
硬度(邵尔A)：GB/T 531.1-2008
弹性：EN 435方法A,卷筒直径20mm
抗污性能：EN 423
抗香烟灼烧(级)：GB/T 17657
压痕残留：GB/T 11982.1-2005
抗撕裂强度：ISO 34-1
断裂伸长率：GB/T 528-2009
抗拉强度：GB/T 528-2009
45°角燃烧(级)：TB/T 3138附录A
脆性温度：GB/T 1682
热空气老化后抗张积：GB/T 3512
可溶性铅、镉及挥发物质含量：TB/T 3139-2006
静电性能：EN1815
氧指数、燃烧性能、毒性气体分析及烟密度：TB/T3237-2010
本发明的制备方法生产的动车组用地板布测试参数见下表：