本发明属于用于浸渍化妆品组合物的内胆海绵技术领域，具体涉及一种nbr材料气垫海绵及其制造方法。
背景技术：
目前，气垫海绵多选用聚醚多元醇或聚酯多元醇为原料，通过将二价及以上的异氰酸酯与多元醇进行键合来形成聚氨酯。其生产工艺流程为：聚氨酯(pu)材料发泡，形成一个海绵泡体，通过海绵开片机将海绵泡体切割成固定厚度，再通过冲床冲压出想要的形状。
但是，用聚酯材料或聚醚材料制作出的气垫海绵，存在以下不足：1、孔径较小，化妆品组合物较难浸渍在其中；2、硬度较高，当使用化妆工具或手按压聚氨酯泡沫时，难以以恒定的压力排出化妆品组合物；3、耐油效果较差，在浸渍酯油、挥发性硅油等时，会严重地变形；4、化妆品组合物在气垫海绵内的流动性较差。
技术实现要素：
为了克服上述技术缺陷，本发明的第一目的是提供了一种nbr材料气垫海绵，其不仅孔径较大，硬度较低，耐油效果较好，而且化妆品组合物在nbr材料气垫海绵中的流动性较好。
为了解决上述问题，本发明按以下技术方案予以实现的：
一种nbr材料气垫海绵，包含以下重量百分比的组分：
95.0-97.5％的丁腈橡胶(nbr)、0.5-1.0％的发泡剂、0.5-1.0％的硫化剂、0.5-1.0％的活化剂、0.5-1.0％的硫化促进剂、0.5-1.0％的凝结剂。
进一步的，所述发泡剂为油酸钾(ol)。油酸钾(ol)具有发泡作用，能使产品均匀膨胀。
进一步的，所述硫化剂为硫磺分散体(va)。硫磺分散体(va)具有硫化作用，能让原料从液体变成固体。
进一步的，所述活化剂为氧化锌分散体(zn)。氧化锌分散体(zn)颗粒细小呈球状，具有很大的表面积，具有良好的分散性与良好的吸附性，因而能够促进硫化、活化和补强防老化等作用，能够加强硫化过程，达到稳定物性、提高加工安全性，大幅度降低不良率，提高nbr材料气垫海绵的耐撕裂、耐磨性。
进一步的，所述硫化促进剂为二苯胍(d)。二苯胍(d)能够排除产品内的气孔；在硫化时用于加快硫化速度，缩短硫化时间，降低硫化温度，减少硫化剂用量。
进一步的，所述凝结剂为海藻酸钠(al)。海藻酸钠(al)是一种天然多糖，具有药物制剂辅料所需的稳定性、溶解性、粘性和安全性，在nbr材料气垫海绵的制备中加入海藻酸钠(al)，能够提高产品的表面光滑度。
为了解决上述问题，本发明的第二目的是提供了一种nbr材料气垫海绵的制造方法，该方法操作简便、易于制造。
为了解决上述问题，本发明按以下技术方案予以实现的：
一种nbr材料气垫海绵的制造方法，包括以下步骤：
s1、配料：配备包含以下重量百分比的组分：95.0-97.5％的丁腈橡胶(nbr)、0.5-1.0％的发泡剂、0.5-1.0％的硫化剂、0.5-1.0％的活化剂、0.5-1.0％的硫化促进剂、0.5-1.0％的凝结剂；
s2、混合搅拌：将配备好的化合物放入搅拌筒中混合搅拌均匀；
s3、发泡：将搅拌均匀的所述化合物置于发泡机中进行发泡；
s4、灌模：将发泡好的所述化合物灌入特定尺寸的管条中；
s5、硫化：待所述管条中的所述化合物固化后，放入硫化箱中进行硫化，待所述化合物成型后，将硫化成型产品从所述管条中拔出；
s6、裁切：将所述硫化成型产品放入裁切机中，裁切成特定的厚度；
s7、冲压：将裁切好的所述硫化成型产品放入定位模具中，利用冲床冲压出想要的形状，完成所述nbr材料气垫海绵的制备；
s8、烘干除尘：将得到的所述nbr材料气垫海绵置于烘干机中，进行烘干除尘处理；
s9、检验出货。
进一步的，在步骤s3中，所述化合物在所述发泡机中的发泡温度为25至35℃，发泡时间为1至3小时。
进一步的，在步骤s5中，所述化合物在所述硫化箱中的硫化温度为85至105℃，硫化时间为40至65分钟。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)本发明提供的一种nbr材料气垫海绵，其包含以下重量百分比的组分：95.0-97.5％的丁腈橡胶(nbr)、0.5-1.0％的发泡剂、0.5-1.0％的硫化剂、0.5-1.0％的活化剂、0.5-1.0％的硫化促进剂、0.5-1.0％的凝结剂；本发明所述的nbr材料气垫海绵不仅孔径较大，能使化妆品组合物易于浸渍在其中，硬度较低，能够以恒定的压力排出化妆品组合物，耐油效果较好，在浸渍油性物质时，不易发生变形，而且化妆品组合物在nbr材料气垫海绵中的流动性较好。
2)本发明提供的一种nbr材料气垫海绵的制造方法，操作简便、易于制造，所制造出的nbr材料气垫海绵能够用作气垫bb霜或气垫cc霜的内胆海绵，并与气垫粉扑配套使用。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：
图1为本发明所述的nbr材料气垫海绵的结构示意图；
图2为本发明所述的nbr材料气垫海绵的制造方法的流程图。
标记说明：
1、nbr材料气垫海绵；2、泡孔。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，本发明公开了一种nbr材料气垫海绵，包含以下重量百分比的组分：95.0-97.5％的丁腈橡胶(nbr)、0.5-1.0％的发泡剂、0.5-1.0％的硫化剂、0.5-1.0％的活化剂、0.5-1.0％的硫化促进剂、0.5-1.0％的凝结剂；nbr材料气垫海绵1含有若干泡孔2。
实施例1
在本实施例中，该nbr材料气垫海绵1用作气垫bb霜或气垫cc霜的内胆海绵，并与气垫粉扑配套使用。
一种nbr材料气垫海绵，包含以下重量百分比的原料组分：
如图2所示，本实施例还公开了一种nbr材料气垫海绵的制造方法，包括以下步骤：
s1、配料：配备包含以下重量百分比的组分：97.5％的丁腈橡胶(nbr)、0.5％的油酸钾(ol)、0.5％的硫磺分散体(va)、0.5％的氧化锌分散体(zn)、0.5％的二苯胍(d)、0.5％的海藻酸钠(al)；
s2、混合搅拌：将配备好的丁腈橡胶(nbr)、油酸钾(ol)、硫磺分散体(va)、氧化锌分散体(zn)、二苯胍(d)及海藻酸钠(al)放入搅拌筒中混合搅拌均匀；
具体的，以30至100rpm的速度对材料进行混合和搅拌；如果速度小于30rpm，那么不能使材料均匀地混合；如果速度超过100rpm，那么液体nbr的颗粒会破坏。
s3、发泡：将搅拌均匀的化合物置于发泡机中进行发泡；
具体的，在25至35℃下进行1至3小时的发泡；如果温度低于25℃，那么气泡的稳定性大大降低，使得孔尺寸变得不均匀；如果温度超过35℃，那么液体nbr中所含的水就不结晶。如果时间少于1小时，那么可能形成没有任何大孔的nbr；如果时间超过3小时，那么硫化期间的硫化程度变得较高，从而使得硬度变得较高。
s4、灌模：将发泡好的化合物灌入特定尺寸的管条中；
s5、硫化：待管条中的化合物固化后，放入硫化箱中进行硫化，待化合物成型后，将硫化成型产品从管条中拔出；
具体的，在85至105℃下使成型产品在硫化机中硫化40至65分钟；如果硫化温度低于85℃，那么硫化时间增加，从而使得成型产品不具有足够的弹性；如果温度高于105℃，那么成型产品就会烧毁或褪色。如果时间少于40分钟，那么成型产品得不到充分硫化，从而使得成型产品不具有橡胶特有的弹性；如果时间超过65分钟，那么成型产品会暴露于过多热量中很长时间，从而使得成型产品烧毁或褪色。
s6、裁切：将硫化成型产品放入裁切机中，裁切成所期望的厚度；
s7、冲压：将裁切好的硫化成型产品放入定位模具中，利用冲床冲压出想要的形状，完成nbr材料气垫海绵1的制备；制备成预定尺寸以允许nbr材料气垫海绵1容纳在化妆品容器中；
s8、烘干除尘：将得到的nbr材料气垫海绵1置于烘干机中，进行烘干除尘处理；
s9、检验出货。
本实施例所制备的nbr材料气垫海绵1孔径较大、硬度较低，将其浸渍化妆品组合物，化妆品组合物易于浸渍在其中，且流动性较好，不发生变形；当使用化妆工具或手化妆时，进行挤压，排出的化妆品组合物的量较多。
实施例2
在本实施例中，该nbr材料气垫海绵1用作气垫bb霜或气垫cc霜的内胆海绵，并与气垫粉扑配套使用。
一种nbr材料气垫海绵，包含以下重量百分比的原料组分：
其制备过程同实施例1。
本实施例所制备的nbr材料气垫海绵1孔径较大、硬度比实施例1的高，将其浸渍化妆品组合物，化妆品组合物易于浸渍在其中，且流动性较好，不发生变形；当使用化妆工具或手化妆时，进行挤压，排出的化妆品组合物的量较少。
实施例3
在本实施例中，该nbr材料气垫海绵1用作气垫bb霜或气垫cc霜的内胆海绵，并与气垫粉扑配套使用。
一种nbr材料气垫海绵，包含以下重量百分比的原料组分：
其制备过程同实施例1。
本实施例所制备的nbr材料气垫海绵1孔径较大、硬度介于实施例1和实施例2之间，将其浸渍化妆品组合物，化妆品组合物易于浸渍在其中，且流动性较好，不发生变形；当使用化妆工具或手化妆时，进行挤压，排出的化妆品组合物的量较为适中。
效果试验例
将实施例1、实施例2、实施例3所制得的nbr材料气垫海绵1与比较例的聚醚发泡聚氨酯海绵和聚酯发泡聚氨酯海绵浸渍在含有酯油、极性有机防晒霜或挥发性硅油的化妆品组合物中，并且在80℃下维持20分钟。然后，测试各个海绵的体积减小率，表1示出了海绵的变形结果：
表1气垫海绵与现有产品测试对比
由表1可知，浸渍有酯油、极性有机防晒霜和挥发性硅油的聚醚发泡聚氨酯海绵和聚酯发泡聚氨酯海绵严重地变形，但是实施例1、实施例2、实施例3所制得的nbr材料气垫海绵1变形较少且储存稳定性极好。
而且，实施例1、实施例2、实施例3所制得的nbr材料气垫海绵1与比较例的聚醚发泡聚氨酯海绵和聚酯发泡聚氨酯海绵相比：nbr材料气垫海绵1的孔径较大，硬度较低，化妆品组合物易于浸渍在其中，且流动性较好。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。