本发明涉及塑料着色
技术领域：
，具体而言，涉及一种pp色母粒及其制备方法。
背景技术：
随着人民生活水平的提高，人们不光关注各种生活中使用的产品的性能，同时日益追求其美观，并希望其购买的产品具有良好的外观。由于塑料制品具有原料来源丰富，价格便宜，无毒、易于成型加工，较高的刚性和韧性，机械强度好，所以现在人们生活中充斥着各式各样的塑料制品，而色母粒着色是现今最普遍采用的塑料着色法。色母粒是20世纪60年代开发的一种塑料、纤维的着色新产品，它是把颜料超常量均匀的载附于树脂中而制得的聚合物的复合物。随着技术的进步，塑料加工过程中，通过添加色母粒，从而起到美化、装饰、便于识别、提高耐候性、提高力学性能、改进光学性能等作用。采用色母粒着色时，颜料经过预处理并均匀分散于载体树脂中，大大提高了颜料的分散性能和着色效率，具有操作简单、成本低廉、对环境无污染等优点。聚丙烯（pp）是一种比重低，耐腐蚀，应用广泛的聚合物，作为非极性高分子材料，具有很高的绝缘性，体积电阻率能够达到1016-1020ω·cm，但往往也容易产生静电，吸附灰尘，影响了在电子电器、危险品储存等领域的应用。目前，国外pp色母粒技术水平较高的国家，颜料、分散剂等原材料品种齐全，已形成了系列化和专业化产品结构。但是国产pp色母粒产品结构单一，颜料、分散剂等原材料品种搭配不全，导致色泽存在一定差异，这对于制品的着色极为不利。以色母粒进行着色时，由于载体流动性能较差，容易出现流纹、色泽不均、色差不易控制和功能单一等问题。因此，如何解决pp色母粒着色时容易产生流纹、色泽不均、色差较大和抗冲击性能变差等问题，是pp着色时需迫切解决的问题。为此，我们从产品的配方着手，开发新的色母粒，提供一种高抗冲pp色母粒。技术实现要素：针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供一种适合于pp色母粒及其制备方法。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种pp色母粒，由以下质量份数的原料组成：pp100-120份、色粉10-30份、填料15-70份、聚对苯二甲酸丁二醇酯10-15份、古马隆树脂11-16、乙烯-醋酸乙烯共聚物11-15份、单甘酯3-5份、纳米椰子油酸单乙醇酰胺2-5份、石墨烯3-8份、聚苯胺8-12份、抗冲击剂5-10份、增强改性剂4-11份；所述抗冲击剂是由氯化聚乙烯、玻璃纤维、醋酸钠和硅橡胶按照2:0.5:0.2:0.3的配比混合后制得；所述增强改性剂是由纳米碳酸钙、纳米硅按照3:0.5的配比混合后制得。进一步，由以下质量份数的原料组成：pp110-115份、色粉20-25份、填料20-40份、聚对苯二甲酸丁二醇酯12-14份、古马隆树脂12-13、乙烯-醋酸乙烯共聚物12-13份、单甘酯4份、纳米椰子油酸单乙醇酰胺3份、石墨烯5份、聚苯胺9份、抗冲击剂7-8份、增强改性剂6-8份。进一步，所述色粉为无机颜料、有机颜料或染料中的一种或几种的混合物。进一步，所述填料为表面包覆的氧化钙、活化分子筛、活化水滑石、活化水铝钙石或硫酸钡中的一种或几种的混合物。本发明还提供一种pp色母粒的制备方法，包括以下步骤：将各组分按比例配料，然后在高速混合机中混合30-40分钟，采用双螺杆挤出机进行熔融共混，温度控制在200-250℃，螺杆转速为420-500r/min，通过螺杆或转子的剪切、混炼使颜料在载体树脂中分散均匀，然后进行造粒、过筛和干燥制得本发明的色母粒。本发明的有益效果如下：本发明通过大量的研究与实验，优化色母粒的配方，通过各成分间的合理配比，使本发明应用于pp制品的着色时，不但具有颜色稳定性高、色差较小的优点，而且使产品具有较高的抗冲击性能和耐磨性能，加工成本低。具体实施方式为了使本领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。实施例一：本实施例提供了一种pp色母粒及其制备方法，其中该pp色母粒是由以下质量份数的原料组成：pp100份、无机颜料10份、活化分子筛15份、聚对苯二甲酸丁二醇酯10份、古马隆树脂11、乙烯-醋酸乙烯共聚物11份、单甘酯3份、纳米椰子油酸单乙醇酰胺2份、石墨烯3份、聚苯胺8份、抗冲击剂5份、增强改性剂4份；其中，所述抗冲击剂是由氯化聚乙烯、玻璃纤维、醋酸钠和硅橡胶按照2:0.5:0.2:0.3的配比混合后制得，所述增强改性剂是由纳米碳酸钙、纳米硅按照3:0.5的配比混合后制得。该pp色母粒的制备方法，包括以下步骤：将各组分按比例配料，然后在高速混合机中混合30分钟，采用双螺杆挤出机进行熔融共混，温度控制在200℃，螺杆转速为420r/min，通过螺杆或转子的剪切、混炼使颜料在载体树脂中分散均匀，然后进行造粒、过筛和干燥制得本发明的色母粒。实施例二：pp110份、有机颜料20份、活化水滑石50份、聚对苯二甲酸丁二醇酯12份、古马隆树脂14、乙烯-醋酸乙烯共聚物13份、单甘酯4份、纳米椰子油酸单乙醇酰胺4份、石墨烯5份、聚苯胺10份、抗冲击剂8份、增强改性剂7份；所述抗冲击剂是由氯化聚乙烯、玻璃纤维、醋酸钠和硅橡胶按照2:0.5:0.2:0.3的配比混合后制得，所述增强改性剂是由纳米碳酸钙、纳米硅按照3:0.5的配比混合后制得。该pp色母粒的制备方法，包括以下步骤：将各组分按比例配料，然后在高速混合机中混合35分钟，采用双螺杆挤出机进行熔融共混，温度控制在220℃，螺杆转速为450r/min，通过螺杆或转子的剪切、混炼使颜料在载体树脂中分散均匀，然后进行造粒、过筛和干燥制得本发明的色母粒。实施例三：pp120份、染料30份、硫酸钡70份、聚对苯二甲酸丁二醇酯15份、古马隆树脂16、乙烯-醋酸乙烯共聚物15份、单甘酯5份、纳米椰子油酸单乙醇酰胺5份、石墨烯8份、聚苯胺12份、抗冲击剂10份、增强改性剂11份；所述抗冲击剂是由氯化聚乙烯、玻璃纤维、醋酸钠和硅橡胶按照2:0.5:0.2:0.3的配比混合后制得，所述增强改性剂是由纳米碳酸钙、纳米硅按照3:0.5的配比混合后制得。该pp色母粒的制备方法，包括以下步骤：将各组分按比例配料，然后在高速混合机中混合40分钟，采用双螺杆挤出机进行熔融共混，温度控制在250℃，螺杆转速为500r/min，通过螺杆或转子的剪切、混炼使颜料在载体树脂中分散均匀，然后进行造粒、过筛和干燥制得本发明的色母粒。为了对比本发明与现有技术的优点，按照对比例1-2配方进行对比试验，对比例1-2的制备方法分别与实施例1-3的制备方法相同。对比例一：pp40份，钛白粉40份，eva蜡5份，ebs3份，热稳定剂10100.4份，热稳定剂1680.6份，硬脂酸锌0.5份，碳酸钙10.5份。对比例二：pp40份，钛白粉30份，碳黑0.1份，eva蜡4份，ebs2份，热稳定剂10100.4份，热稳定剂1680.6份，硬脂酸锌0.5份，滑石粉22.4份。将实施例和比较例制备的色母粒，在pp塑料中添加4phr注塑色板，具体对比结果如表1所示。表1采用不同载体着色效果及性能评价项目实施例一实施例二实施例三对比例一对比例二冲击韧性（kj/cm2）45.446.047.840.240.8流纹无无无有有色差≤0.3≤0.3≤0.3≤1.1≤0.9从上述比较可知，采用本发明的pp色母粒粒用于pp制品着色，比现有pp色母粒粒着色是色差明显降低，颜色稳定性有了明显提高，而且抗冲击性能优异。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。当前第1页12