一种增粘母粒及其制备方法与流程

本发明涉及一种增粘母粒及其制备方法，属于塑料母粒生产领域。

背景技术：

保护膜是一种具有表面保护功能的膜状材料，保护膜的作用是在商品贮运流通的过程中，或基材加工的工序之间，为防止表面划伤而采取的一种临时性的防护措施。保护膜广泛应用于铝板、铝塑复合板、镜钢板、彩板、有机玻璃板、装饰板以及铝型材、塑钢型材、不锈钢卷材、大理石材和显示屏等的表面保护。目前，保护膜工业化的生产方式主要为涂布法。涂布法包括溶剂型、乳液型、热熔型和射线固化型，其中溶剂型的比例最大。溶剂型存在污染环境和生产成本较高的问题。

缺点是：

采用溶剂型涂布法，其烘干过程的溶剂挥发难以收集回用，容易造成环境污染。同时，采用该工艺的生产成本较高。

导致原因：

采用涂布法，首先要对基膜进行电晕处理，让基膜的表面张力大于38达因/厘米，然后再进行涂胶，再接着烘干，在此过程中，其生产环境没有办法做到全封闭，因此有一定量的溶剂会排放到周围环境中，造成污染。此外，由于其生产工序复杂，生产能耗高，因此其生产成本也较高。

技术实现要素：

本发明克服了现有技术中的缺点，提供了一种塑料薄膜所需要的增粘母粒及其制备方法，可以生产具有较好粘着力的保护膜产品。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种增粘母粒，其原料按照下面重量百分比配方进行称量:无规聚丙烯：35％～45％、聚烯烃弹性体：10％～16％、增粘树脂：1％～5％，聚异丁烯：30％～40％，聚乙烯蜡：1～3％、受阻胺类抗氧剂：0.1～0.5％，镍系光稳定剂：0.1～0.5％。

进一步，所述无规聚丙烯的融熔指数为50～100g/min。

进一步，所述聚烯烃弹性体融熔指数为10～30g/min。

进一步，所述增粘树脂为c5增粘树脂。

进一步，所述聚异丁烯的数均分子量为：5～6万。

进一步，所述pe蜡分子量为20000～50000。

一种增粘母粒的制备方法，其特征在于，其包括以下步骤：

1)无规聚丙烯、聚烯烃弹性体、增粘树脂、聚乙烯蜡、受阻胺类抗氧剂、镍系光稳定剂按相应的比例投入混料装置内，进行拌搅混合；

2)将混合均匀后的原料投入到粉体料斗内，由喂料螺杆控制其下料速度，送入到双螺杆挤出机上进行挤出造粒，聚异丁烯单独送入双螺杆挤出机；

3)挤出后的塑料条先经过水温低于15℃的水槽冷却，塑料条在该水槽的停留时间大于0.5min，最后切粒。

其中，步骤1)中，混合时间为15min，混合转速小于100转/分钟。

其中，步骤2)中，高分子量的聚异丁烯为块状体，将块状的聚异丁烯投进熔融罐内，加热熔融，其加热熔融温度为150～200℃，加热过程需要通氮气进行保护，待聚异丁烯熔化后，打开料阀，聚异丁烯进入贮液罐，再经计量泵进行计量，定量送入到双螺杆挤出机内。

其中，步骤2)中，各种组份在双螺杆里混合熔融造粒，双螺杆各区的温度分别为：一区80～100℃、二区110～130℃、三区120～145℃、四区140～155℃、五区150～160℃、六区155～175℃，机头150～165℃。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明的增粘母粒在生产保所膜时不会存在溶剂的挥发而污染环境，具有更好的绿色环保性能，同时其增粘剂不会析出，不会在被保护物品上留下残胶。此外，其使用简单，生产流程短，生产成本低，具有较好综合使用效果。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制，在附图中：

图1是本发明所述一种增粘母粒的制备方法的设备结构示意图。

图中，1——粉体料斗；2——喂料螺杆；

3——双螺杆挤出机；4——熔融罐；

5——氮气入口；6——氮气出口；

7——料阀；8——贮液罐；

9——计量泵。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

将原料按照下面配方重量百分率进行称量:无规聚丙烯43％、聚烯烃弹性体：14％、c5增粘树脂4％，聚异丁烯(pib)：36％，pe蜡：2.5％、受阻胺类抗氧剂重量占0.2％，镍系光稳定剂占0.3％。

其中：

无规聚丙烯作为母粒的基体树脂使用，由于其为非晶聚合物，因此其对其他成份有良好的容纳作用，能够提高母粒中有效成份的含量，减少母粒的添加量，降低母粒的使用成本，同时由于其非结晶的结构，能够在薄膜生产过程中减少薄膜的结晶度，增加薄膜的弹性。本发明中，无规聚丙烯的融熔指数优选50～100g/min。

poe弹性体的存在可以增加母粒基体树脂与薄膜树脂间的相容性，减少母粒添加对薄膜加工稳定性的影响。其融熔指数优选10～30g/min。

c5增粘树脂是作为增加薄膜的粘合力而使用的助剂,其破坏了高分子间的作用力，从而减少高分子的结晶性，增加其粘性。

聚异丁烯是作为主增粘剂使用的，两者可以增加薄膜中分子链的活动能力，从而使薄膜具有良好的粘弹性而呈现较好的粘合力。聚异丁烯的数均分子量优选为：5～6万。

pe蜡作为加工润滑剂使用同时也具有一定的增塑作用，其分子量为20000～50000，分子量过低则容易析出造成对生产设备的污染，分子量过高则润滑效果变差。

本发明的关键点在采用高分子量的聚异丁烯为主增粘剂，并通过多种增粘剂进行复配，由于聚异丁烯的分子量很高，因此其在使用中不会产生析出现象，从而避免了保护膜上出现残胶。由于聚异丁烯是块状体，难以直接进行双螺杆加工造粒，本发明通过将其预熔融再经计量泵9计量后再送入双螺杆造粒，解决了高分子量聚异丁烯的加工难点。

同时，本发明选取了无规聚丙烯作母粒的基体，有效了提高了增粘剂的含量，减少了增粘剂析出的可能性，再加上多种增粘剂的复配技术与及挤出塑料条的急冷技术，有效减少母粒中的增粘剂在生产和存贮中的析出，提高增粘母粒的最终使用效果。

首先，无规聚丙烯、poe、增粘树脂、pe蜡、受阻胺类抗氧剂、镍系光稳定剂按相应的比例投入混料装置内，进行拌搅混合，混合时间为15min，混合转速小于100转/分钟。

然后，参阅图1，将混合均匀后的原料投入到粉体料斗1内，由喂料螺杆2控制其下料速度，将其按照一定的量送入到双螺杆挤出机3上进行挤出造粒。

高分子量的聚异丁烯为块状体，将块状的聚异丁烯投进熔融罐4内，加热熔融，其加热熔融温度为150～200℃，加热过程需要通氮气进行保护，熔融罐4上部两侧分别为氮气入口5和氮气出口6，待聚异丁烯熔化后，打开料阀7，聚异丁烯进入贮液罐8，再经计量泵9进行计量，定量送入到双螺杆挤出机3内，通过喂料螺杆2及计量泵9的计量控制，可以灵活调节聚异丁烯与其他成份的比例，使之符合工艺要求。

各种组份在双螺杆里混合熔融造粒，双螺杆各区的温度分别为：一区80～100℃、二区110～130℃、三区120～145℃、四区140～155℃、五区150～160℃、六区155～175℃，机头150～165℃。

最后，挤出后的塑料条先经过水温低于15℃的水槽冷却，塑料条在该水槽的停留时间大于0.5min，最后切粒。

本发明通过选择具有增粘增塑效果的助剂预先制作成为塑料母粒，添加该母粒与基体树脂共混后进行薄膜的生产，这样通过传统的吹塑、流延等薄膜加工方法即可以生产具有较好粘着力的保护膜产品。其生产工艺简单，生产流程短，生产成本低，生产过程对环境无污染，具有较好的环保性。

本发明通过将具有增粘效果的助剂预先制成母粒再与聚烯烃共混挤出生产保护膜，其生产工序与常规薄膜的生产工序一致。

为了防止保护膜在使用过程中出现小分子析出或者产生残胶，本发明一方面通过采用无规聚丙烯作为基体，并且增加poe作为辅助，有效了提高了母粒中增粘剂的含量。另外一方面则是选择高分子量的聚异丁烯作为主增粘剂，通过预先将高分子量的聚异丁烯熔融后再通过计量泵9进行准确计量后送入双螺杆进入加工，克服了高分子量聚异丁烯难以直接进行双螺杆挤出加工的难点。同时通过多种增粘剂的复配，又可以在提高薄膜粘合力的同时防止其在被保护物体的表面出现残胶。此外，在挤出塑料条冷却的时候，采用了较低的水温进行冷却，从而可以有效减少母粒中增粘剂在生产和存贮中的析出，提高增粘母粒的最终使用效果。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。