本发明涉及植物油脂提取技术领域，特别涉及沙棘籽仁油生产方法。
背景技术：
目前沙棘籽提取了沙棘籽油后剩下的沙棘籽粕，含有丰富的蛋白质，我国的沙棘资源十分丰富，近年来我国沙棘产业迅猛发展，每年产生大量的沙棘籽粕，目前仅项目单位每年产生的沙棘籽粕就多达1400吨，青海省及甘肃、内蒙、陕西、山西、河北等地每年产生的沙棘籽粕达2万吨之多。
目前沙棘籽常用来加工沙棘籽油，现有工艺由于沙棘籽仁与沙棘籽壳不能分离，萃取或压榨工艺的缺陷，使得提取的沙棘籽仁油质量差、产量低、成本高。
技术实现要素：
发明的目的在于提供沙棘籽仁油生产方法，解决了沙棘籽仁油的质量差、产量低以及成本高的问题。
本发明是这样实现的，沙棘籽仁油生产方法，包括以下步骤：
步骤一、原料验收除杂：将沙棘籽仁进过验收后，通过清理机除去混于沙棘籽中的杂质；
步骤二、脱壳：步骤一得到的沙棘籽通过脱壳机脱壳，得沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物；
步骤三、筛选分离：将步骤二得到的沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物经过筛选后，得分级后的沙棘籽仁和沙棘籽壳，分离机将沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物分离成沙棘籽仁和沙棘籽壳；
步骤四、前处理：将步骤三得到的沙棘籽仁烘箱烘干，烘干温度为40-50℃，至沙棘籽仁的含水量的重量百分比低于10％，然后通过辊式粉碎机碾碎，过100目筛网，压至厚度为0.02-0.04mm的薄饼状；
步骤五、萃取：将步骤四得到的薄饼状的沙棘籽仁与萃取剂按1∶1～1∶10的料溶质量体积比投入到亚临界流体萃取装置的萃取釜中连续萃取1～15次，每次10～100min，得到萃取物；
步骤六、分离：利用减压升温法使所述萃取物在分离压力为0.10～1.95mpa、分离温度为10～90℃的条件下进行分离，得到萃取液；该萃取液室温下静置10～90min后，得到沙棘籽仁毛油；沙棘籽仁毛油离心除杂，得到沙棘籽仁油。
本发明的进一步技术方案是：所述步骤一中清理机采用振动筛分原理，利用沙棘籽与杂质颗粒大小的差别，通过过滤筛，除去沙棘籽中的杂质，所述沙棘籽与杂质先通过孔径为2.0mm的过滤筛，除去粒径大于2.5mm的杂质，再通过孔径为1.0mm的过滤筛，除去粒径小于1.0mm的杂质。
本发明的进一步技术方案是：所述步骤二中所述脱壳机利用两辊轮相对运动时对沙棘籽的剪切力作用，使沙棘籽脱壳，得沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物料，所述脱壳机两辊轮之间的间隙为1.5-4.0mm，所述两辊轮外径均为230mm，所述两辊轮之间的相对转速为500-800转/分。
本发明的进一步技术方案是：所述步骤三所述筛选机为振动筛形式，振动筛的筛网在12-15目之间，所述分离机采用气流悬浮分离原理。
本发明的进一步技术方案是：所述步骤四中辊式粉碎机的辊轴间距为0.8mm。
本发明的进一步技术方案是：所述步骤五中萃取剂是指丙烷、丁烷、异丁烷、二甲醚、1，1，1，2-四氟乙烷中的任意一种。
本发明的进一步技术方案是：萃取条件是指萃取温度为5～80℃，萃取压力为0.10～2.90mpa，萃取剂流量为10～180l/h。
本发明的进一步技术方案是：所述步骤六中沙棘籽仁毛油于2-4℃、10000-16000r/min的条件下离心除杂。
本发明的有益效果：本发明采用资源量丰富的沙棘为原料，节约可生产成本；本发明采用的萃取和分离技术，不仅有效的缩短了提取分离时间，减少了工艺过程中溶剂消耗量，配合沙棘籽仁的纯化工艺，使得沙棘籽的出油率高。
具体实施方式
沙棘籽仁油生产方法，包括以下步骤：
步骤一、原料验收除杂：将沙棘籽仁进过验收后，通过清理机除去混于沙棘籽中的杂质；
步骤二、脱壳：步骤一得到的沙棘籽通过脱壳机脱壳，得沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物；
步骤三、筛选分离：将步骤二得到的沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物经过筛选后，得分级后的沙棘籽仁和沙棘籽壳，分离机将沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物分离成沙棘籽仁和沙棘籽壳；
步骤四、前处理：将步骤三得到的沙棘籽仁烘箱烘干，烘干温度为40-50℃，至沙棘籽仁的含水量的重量百分比低于10％，然后通过辊式粉碎机碾碎，过100目筛网，压至厚度为0.02-0.04mm的薄饼状；
步骤五、萃取：将步骤四得到的薄饼状的沙棘籽仁与萃取剂按1∶1～1∶10的料溶质量体积比投入到亚临界流体萃取装置的萃取釜中连续萃取1～15次，每次10～100min，得到萃取物；
步骤六、分离：利用减压升温法使所述萃取物在分离压力为0.10～1.95mpa、分离温度为10～90℃的条件下进行分离，得到萃取液；该萃取液室温下静置10～90min后，得到沙棘籽仁毛油；沙棘籽仁毛油离心除杂，得到沙棘籽仁油。
所述步骤一中清理机采用振动筛分原理，利用沙棘籽与杂质颗粒大小的差别，通过过滤筛，除去沙棘籽中的杂质，所述沙棘籽与杂质先通过孔径为2.0mm的过滤筛，除去粒径大于2.5mm的杂质，再通过孔径为1.0mm的过滤筛，除去粒径小于1.0mm的杂质；所述步骤二中所述脱壳机利用两辊轮相对运动时对沙棘籽的剪切力作用，使沙棘籽脱壳，得沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物料，所述脱壳机两辊轮之间的间隙为1.5-4.0mm，所述两辊轮外径均为230mm，所述两辊轮之间的相对转速为500-800转/分；所述步骤三所述筛选机为振动筛形式，振动筛的筛网在12-15目之间，所述分离机采用气流悬浮分离原理；所述步骤四中辊式粉碎机的辊轴间距为0.8mm；所述步骤五中萃取剂是指丙烷、丁烷、异丁烷、二甲醚、1，1，1，2-四氟乙烷中的任意一种；萃取条件是指萃取温度为5～80℃，萃取压力为0.10～2.90mpa，萃取剂流量为10～180l/h；所述步骤六中沙棘籽仁毛油于2-4℃、10000-16000r/min的条件下离心除杂。
实施例一：
沙棘籽仁油生产方法，包括以下步骤：
步骤一、原料验收除杂：将沙棘籽仁进过验收后，通过清理机除去混于沙棘籽中的杂质；所述步骤一中清理机采用振动筛分原理，利用沙棘籽与杂质颗粒大小的差别，通过过滤筛，除去沙棘籽中的杂质，所述沙棘籽与杂质先通过孔径为2.0mm的过滤筛，除去粒径大于2.5mm的杂质，再通过孔径为1.0mm的过滤筛，除去粒径小于1.0mm的杂质；
步骤二、脱壳：步骤一得到的沙棘籽通过脱壳机脱壳，得沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物；所述步骤二中所述脱壳机利用两辊轮相对运动时对沙棘籽的剪切力作用，使沙棘籽脱壳，得沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物料，所述脱壳机两辊轮之间的间隙为1.8mm，所述两辊轮外径均为230mm，所述两辊轮之间的相对转速为550转/分。
步骤三、筛选分离：将步骤二得到的沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物经过筛选后，得分级后的沙棘籽仁和沙棘籽壳，分离机将沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物分离成沙棘籽仁和沙棘籽壳；所述步骤三所述筛选机为振动筛形式，振动筛的筛网在12目，所述分离机采用气流悬浮分离原理。
步骤四、前处理：将步骤三得到的沙棘籽仁烘箱烘干，烘干温度为43℃，至沙棘籽仁的含水量的重量百分比低于10％，然后通过辊式粉碎机碾碎，过100目筛网，压至厚度为0.02mm的薄饼状；所述步骤四中辊式粉碎机的辊轴间距为0.8mm。
步骤五、萃取：将步骤四得到的薄饼状的沙棘籽仁与萃取剂按1∶2的料溶质量体积比投入到亚临界流体萃取装置的萃取釜中连续萃取5次，每次15min，得到萃取物；所述步骤五中萃取剂是指异丁烷；萃取条件是指萃取温度为8℃，萃取压力为0.20mpa，萃取剂流量为15l/h。
步骤六、分离：利用减压升温法使所述萃取物在分离压力为0.20mpa、分离温度为15℃的条件下进行分离，得到萃取液；该萃取液室温下静置20min后，得到沙棘籽仁毛油；沙棘籽仁毛油离心除杂，得到沙棘籽仁油；所述步骤六中沙棘籽仁毛油于2℃、10000r/min的条件下离心除杂。
该沙棘籽仁油得率为10.85％。
实施例二：
沙棘籽仁油生产方法，包括以下步骤：
步骤一、原料验收除杂：将沙棘籽仁进过验收后，通过清理机除去混于沙棘籽中的杂质；所述步骤一中清理机采用振动筛分原理，利用沙棘籽与杂质颗粒大小的差别，通过过滤筛，除去沙棘籽中的杂质，所述沙棘籽与杂质先通过孔径为2.0mm的过滤筛，除去粒径大于2.5mm的杂质，再通过孔径为1.0mm的过滤筛，除去粒径小于1.0mm的杂质；
步骤二、脱壳：步骤一得到的沙棘籽通过脱壳机脱壳，得沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物；所述步骤二中所述脱壳机利用两辊轮相对运动时对沙棘籽的剪切力作用，使沙棘籽脱壳，得沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物料，所述脱壳机两辊轮之间的间隙为2.3mm，所述两辊轮外径均为230mm，所述两辊轮之间的相对转速为650转/分。
步骤三、筛选分离：将步骤二得到的沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物经过筛选后，得分级后的沙棘籽仁和沙棘籽壳，分离机将沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物分离成沙棘籽仁和沙棘籽壳；所述步骤三所述筛选机为振动筛形式，振动筛的筛网在13目，所述分离机采用气流悬浮分离原理。
步骤四、前处理：将步骤三得到的沙棘籽仁烘箱烘干，烘干温度为45℃，至沙棘籽仁的含水量的重量百分比低于10％，然后通过辊式粉碎机碾碎，过100目筛网，压至厚度为0.03mm的薄饼状；所述步骤四中辊式粉碎机的辊轴间距为0.8mm。
步骤五、萃取：将步骤四得到的薄饼状的沙棘籽仁与萃取剂按1∶5的料溶质量体积比投入到亚临界流体萃取装置的萃取釜中连续萃取10次，每次60min，得到萃取物；所述步骤五中萃取剂是指丁烷；萃取条件是指萃取温度为50℃，萃取压力为1.50mpa，萃取剂流量为100l/h。
步骤六、分离：利用减压升温法使所述萃取物在分离压力为1.00mpa、分离温度为50℃的条件下进行分离，得到萃取液；该萃取液室温下静置60min后，得到沙棘籽仁毛油；沙棘籽仁毛油离心除杂，得到沙棘籽仁油；所述步骤六中沙棘籽仁毛油于3℃、12000r/min的条件下离心除杂。
该沙棘籽仁油得率为12.76％。
实施例三：
沙棘籽仁油生产方法，包括以下步骤：
步骤一、原料验收除杂：将沙棘籽仁进过验收后，通过清理机除去混于沙棘籽中的杂质；所述步骤一中清理机采用振动筛分原理，利用沙棘籽与杂质颗粒大小的差别，通过过滤筛，除去沙棘籽中的杂质，所述沙棘籽与杂质先通过孔径为2.0mm的过滤筛，除去粒径大于2.5mm的杂质，再通过孔径为1.0mm的过滤筛，除去粒径小于1.0mm的杂质；
步骤二、脱壳：步骤一得到的沙棘籽通过脱壳机脱壳，得沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物；所述步骤二中所述脱壳机利用两辊轮相对运动时对沙棘籽的剪切力作用，使沙棘籽脱壳，得沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物料，所述脱壳机两辊轮之间的间隙为3.0mm，所述两辊轮外径均为230mm，所述两辊轮之间的相对转速为780转/分。
步骤三、筛选分离：将步骤二得到的沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物经过筛选后，得分级后的沙棘籽仁和沙棘籽壳，分离机将沙棘籽仁和沙棘籽壳混合物分离成沙棘籽仁和沙棘籽壳；所述步骤三所述筛选机为振动筛形式，振动筛的筛网在15目，所述分离机采用气流悬浮分离原理。
步骤四、前处理：将步骤三得到的沙棘籽仁烘箱烘干，烘干温度为48℃，至沙棘籽仁的含水量的重量百分比低于10％，然后通过辊式粉碎机碾碎，过100目筛网，压至厚度为0.04mm的薄饼状；所述步骤四中辊式粉碎机的辊轴间距为0.8mm。
步骤五、萃取：将步骤四得到的薄饼状的沙棘籽仁与萃取剂按1∶10的料溶质量体积比投入到亚临界流体萃取装置的萃取釜中连续萃取15次，每次90min，得到萃取物；所述步骤五中萃取剂是指1，1，1，2-四氟乙烷；萃取条件是指萃取温度为80℃，萃取压力为2.80mpa，萃取剂流量为160l/h。
步骤六、分离：利用减压升温法使所述萃取物在分离压力为1.95mpa、分离温度为90℃的条件下进行分离，得到萃取液；该萃取液室温下静置90min后，得到沙棘籽仁毛油；沙棘籽仁毛油离心除杂，得到沙棘籽仁油；所述步骤六中沙棘籽仁毛油于4℃、15000r/min的条件下离心除杂。
该沙棘籽仁油得率为11.23％。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。