一种皂油脂混合液中分离、回收皂角和油脂的装置的制作方法

本实用新型涉及油脂精炼技术领域，具体涉及一种皂油脂混合液中分离、回收皂角和油脂的装置。

背景技术：

从植物的种子里或者动物的组织中提取出来的油脂通常称为毛油，毛油除了主要含有的并有利用价值的甘油三酯(中性油)、甘油二脂外，还含有一些不需要的杂质，这些杂质包括但不限于游离脂肪酸(freefattyacid)、磷脂(lecithin)、色素(colorbody)、各种金属离子(metallicions)、粘液、植物或者动物的细小组织残片等。随着人民生活水平的提高，近年来油脂行业发展迅速，在油脂加工过程中，碱中和及水洗工序产生的大量含脂肪酸盐、含油的碱性废水，精炼车间废水中含有大量的皂脚、油、磷脂、蛋白质和色素等物质，废水中的cod、ss(ss代表的是悬浮物：指悬浮在水中的固体物质，包括不溶于水中的无机物、有机物及泥砂、黏土、微生物等)浓度高，污染较严重，如让其直接排放，会造成河水的污染，污染环境，也会浪费大量的工业用水资源。因此，为满足生产与生活的需求，毛油必须通过精炼提纯，经过精炼提纯后的油一般称为精炼油脂或精炼油。精炼油脂可以用于供人食用，被人体吸收作为自身新陈代谢，或可以作为工业生产的原料。

植物油精炼过程中会产生大量的油角、皂角，油角一般脂肪物含量在20-40％，皂角中总脂肪量则可达40-50％。针对油角、皂角的再回收利用，目前开发的有制备混合脂肪酸、油酸、硬脂酸、环氧增塑剂和生物柴油。对油角、皂角进行再利用，其预处理生成酸化油的步骤是必需的。现有技术中，毛油的精炼方法主要有化学精炼法和物理经理法。化学精炼法的过程一般包括脱胶工序、碱炼工序、脱色工序和脱嗅(酸)工序，其中脱胶工序通常为毛油精炼的第一道工序，其主要目的是将毛油中含有的可水化磷脂和非水化磷脂去除；碱炼工序通常为毛油精炼的第二道工序，其主要目的是除去脱胶工序中多余的酸液以及毛油中的游离脂肪酸，采用的方式通常为直接向脱胶油中加入碱，加入的碱会与游离脂肪酸以及脂肪酸反应形成皂角，在下一工序前将皂角分离除去即可；脱色工序通常为毛油精炼的第三道工序，其主要目的是除去毛油中的色素，同时也用于除去前述工序中产生的一些杂质物质，杂质物质例如中和工序中未被分离掉的残留的皂角；脱嗅(酸)工序通常为毛油精炼的第四道工序，其主要目的是将脱色后油脂中残留的游离脂肪酸以及气味物质从油脂中分离出去，脱嗅(酸)之后得到的油脂通常即为精炼油脂。脱嗅(酸)工序采用的方式主要为高温气提法：将脱色后的油脂加热到游离脂肪酸蒸发温度，在真空下，伴随汽提蒸汽，将脱色油中残留的游离脂肪酸和气味物质从油脂中蒸馏出来，馏出物(蒸汽、游离脂肪酸和少量的脂肪酸)随后通过分次冷凝的方式分别冷凝下来。从如上所述的化学精炼方法中很容易发现，碱炼工序与脱嗅(酸)工序在脱除游离脂肪酸方面的功能是相似的。碱炼工序主要利用酸碱中和反应原理的原理脱除游离脂肪酸，而脱嗅(酸)工序则利用不同的沸点蒸发冷凝的原理脱除油脂脂肪酸。在碱炼工序中，需要加入碱液。然而毛油中同时含有游离脂肪酸与中性油(甘油三酯)，在酸碱中和反应中，现有的技术无法进行区分，游离脂肪酸与中性油(甘油三酯)在与碱液的反应过程中几乎同时进行，所以如果加入碱的量刚好等于游离脂肪酸的量，则无法有效除去游离脂肪酸；如果加入碱的量比游离脂肪酸中和所需的量多，除了能降低游离脂肪酸的含量外，同时也将导致中性油(甘油三酯)的损失并产生额外的皂角废渣。截止目前，未见有很好的解决办法来解决这一问题。物理精炼法与化学精炼法相比，主要区别在于不进行碱炼工序，而主要通过汽提的方式，将毛油中的游离脂肪酸提取出来(即最后的脱嗅(酸)工序)。物理精炼能够最大限度减少中性油的损耗，因此，物理精炼的得率高于化学精炼。但是，对于品质较差的毛油，一般都伴随着油品色泽偏深，同时，毛油中的金属离子、色素等在物理精炼的高温汽提下，导致精炼后油品色泽较深以及导致货架寿命较短的问题。

由此大多数的实际生产中，为了确保获得比较高品质的精炼油脂，往往选择化学精炼法并且为了比较彻底地中和掉毛油中的游离脂肪酸，生产者往往选择加入大大超过理论加碱量的碱(超量一般在25％以上)，而这如前所述，将会导致中性油的严重损失并产出大量的皂角渣，加大了固体废物排放以及增加了相应的处理成本。

技术实现要素：

本实用新型解决了现有技术存在的在精炼油脂的过程中，会产生大量的皂角，而且为获得比较高品质的精炼油脂生产者往往选择加入大大超过理论加碱量的碱，从而会导致中性油的严重损失并产出大量的皂角渣，加大了固体废物排放以及增加了相应的处理成本的问题，提供一种皂油脂混合液中分离、回收皂角和油脂的装置，其应用时首先在毛油罐中加一定量的碱使得油脂与皂角初步分离，将毛油罐内的油脂输送至成品油罐后，其余的的油脂与皂角的混合物排入处理池进行二次加药处理，再将油脂与皂角分离、沉降后可得到干净的油脂与干净的皂角，从而使得皂角油可再次用于生产制造领域，减少对环境产生的污染，而且节省了加工成本。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种皂油脂混合液中分离、回收皂角和油脂的装置，包括毛油储罐与支架，所述毛油储罐由支架支撑放置在地面上，所述毛油储罐顶部上设置有毛油入口与人孔，所述毛油储罐的侧面设置有液位计，所述毛油储罐的底部设置有油液出口管，所述油液出口管一分为二分为两条支管，其中一条支管为脱胶油输出管，另一条为皂角输出管，所述脱胶油输出管上设置有排油阀，所述皂角输出管上设置有排皂阀，所述脱胶油输出管与后续的成品油罐连接，将成品油输送至成品油罐内，所述皂角输出管与设置的处理池相连接，所述处理池分为加药池与沉降池，所述加药池的中间部位设置有搅拌装置，所述沉降池由第一级沉降池、第二级沉降池、第三级沉降池分为三级沉降，所述沉降池之间由设置的沉降池下挡板相互隔开。

进一步的，一种皂油脂混合液中分离、回收皂角和油脂的装置，所述沉降池下挡板的高度随着所需处理污水的流动方向逐级递减。

进一步的，一种皂油脂混合液中分离、回收皂角和油脂的装置，所述加药池的内表面设置有一层防腐材料。

进一步的，一种皂油脂混合液中分离、回收皂角和油脂的装置，所述第一级沉降池、第二级沉降池、第三级沉降池的顶部设置有观察窗口。

进一步的，一种皂油脂混合液中分离、回收皂角和油脂的装置，所述第一级沉降池、第二级沉降池、第三级沉降池的中间部位还设置有沉降池上挡板。

综上所述，本实用新型的以下有益效果：

1、本实用新型一种皂油脂混合液中分离、回收皂角和油脂的装置，工作效率高，可以通过分离皂角与油后，对皂角进行进一步的处理，使得皂角油可再次用于生产制造领域，减少对环境产生的污染，而且节省了加工成本。

2、本实用新型一种皂油脂混合液中分离、回收皂角和油脂的装置，通过长时间静置沉淀使皂油混合液中充分分离分层成自上而下的油脂层、皂角层和水，再利用相连通的三级沉降池通过增加或减少三级沉降池的沉降时间调节油脂层和皂角层到相应高度再排出沉降池回收利用，该装置结构简单，造价低，回收生产废水中的油脂和皂角的效率高，同时无需附加其他人力、物力，回收效益远远高于回收成本，提高企业的经济效益，减少环境污染。

3、本实用新型一种皂油脂混合液中分离、回收皂角和油脂的装置，本装置实现了皂角的回收处理；通过沉降池上下挡板的配合设置，有效的将皂角和油分离开来，并将皂角与油的混合液中的杂质沉降干净，从而可得到干净的油与干净可再次利用的皂角。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-毛油入口，2-人孔，3-毛油储罐，4-支架，5-油液出口管，6-排皂阀，7-排油阀，8-脱胶油输出管，9-皂角输出管，10-加药池，11-搅拌装置，12-沉降池下挡板，13-第三级沉降池，14-第二级沉降池，15-第一级沉降池，16-沉降池上挡板，17-液位计，18-观察窗口，19-处理池，20-沉降池。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例

如图1所示，一种皂油脂混合液中分离、回收皂角和油脂的装置，包括毛油储罐3与支架4，所述毛油储罐3由支架4支撑放置在地面上，所述毛油储罐3顶部上设置有毛油入口1与人孔2，所述毛油储罐3的侧面设置有液位计17，所述毛油储罐3的底部设置有油液出口管5，所述油液出口管5一分为二分为两条支管，其中一条支管为脱胶油输出管8，另一条为皂角输出管9，所述脱胶油输出管8上设置有排油阀7，所述皂角输出管9上设置有排皂阀6，所述脱胶油输出管8与后续的成品油罐连接，将成品油输送至成品油罐内，所述皂角输出管9与设置的处理池19相连接，所述处理池19分为加药池10与沉降池20，所述加药池10的中间部位设置有搅拌装置11，所述沉降池20由第一级沉降池15、第二级沉降池14、第三级沉降池13分为三级沉降，所述沉降池之间由设置的沉降池下挡板12相互隔开，所述沉降池下挡板12的高度随着所需处理皂角的流动方向逐级递减，所述加药池10的内表面设置有一层防腐材料，所述第一级沉降池15、第二级沉降池14、第三级沉降池13的顶部设置有观察窗口18，所述第一级沉降池15、第二级沉降池14、第三级沉降池13的中间部位还设置有沉降池上挡板16。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。