一种芝麻油的加工工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种加工工艺，尤其涉及一种芝麻油的加工工艺。
【背景技术】
[0002]中国自古就有许多用芝麻和芝麻油制作的名特食品和美味佳肴，一直着称于世。芝麻味甘、性平，入肝、肾、肺、脾经，具有补血明目、祛风润肠、生津通乳、益肝养发、强身体，抗衰老之功效。可用于治疗身体虚弱、头晕耳鸣、高血压、高血脂、咳嗽、身体虚弱、头发早白、贫血萎黄、津液不足、大便燥结、乳少、尿血等症。日常生活中，人们常吃的芝麻制品有:芝麻粉，芝麻糊，芝麻油，芝麻酱。而市场上芝麻油加工工艺都还停留在手工操作，并且依靠工人的技术经验来决定加工质量的层次上，缺少系统的系统加工理念，加工效率低下，产品重量不高，严重影响芝麻油的色、香、味、形。鉴于上述缺陷，实有必要设计一种芝麻油的加工工艺。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题在于:提供一种芝麻油的加工工艺，来解决现有技术缺少系统加工理念，加工效率低下，产品重量不高，严重影响芝麻油的色、香、味、形的问题。
[0004]为解决上述技术问题，本发明的技术方案是:一种芝麻油的加工工艺，其包括以下步骤:
[0005]I)选料除杂:选择成熟饱满、干湿适中、色泽鲜亮的新芝麻，用振动筛清除劣质干瘪芝麻及其他各种杂质；
[0006]2)火炒芝麻:先用急火加热除杂后芝麻，当炒到6-8分熟时，渐减火势，并加快搅动，促进烟和水气的放出，直至芝麻呈黄褐色或在香气溢出时，迅速取出，均匀摊开降温，并簸去炒焦的碎末渣滓；
[0007]3)细磨芝麻:将降温后的芝麻立即放在石碾上反复碾磙，当把芝麻碾磨至稠糊料浆时检查细度粉粒大小，用拇指、食指捻开料浆，不留残渣，越细越好，然后把料浆放进盛有三分之一热水的锅里用文火加热；
[0008]4)对浆搅拌:对锅里的热水和芝麻进行搅拌均匀后再加入三分之一开水，继续搅拌一段时间，再次加入三分之一的开水，持续搅拌，搅拌时间为30-50分钟。
[0009]5)震动分油:最后酌量加水定浆，搅速放慢，震动大部分油从油浆中分离出来，可用面杖或葫芦类物体在油渣浆中上下震荡，促进渣浆中的小油滴结团浮出，即可制得芝麻油。
[0010]进一步地，所述步骤2)中降温时间是10-15分钟，温度降至30-40°C。
[0011]进一步地，所述步骤4)中开水温度必须时间达到90度以上。
[0012]进一步地，所述步骤4)中三分之一的开水一般是芝麻重量的二分之一左右。
[0013]进一步地，所述步骤5)中所述分油是连续撇油三次，震动分油时应
[0014]保持温度在八九十度，以减少油的粘度。
[0015]与现有技术相比，该芝麻油的加工工艺，经过选料除杂、火炒芝麻、细磨芝麻、对浆搅拌、震动分油共5道工序，制到的芝麻有色泽明亮、油质清纯、香气浓醇，并且该加工工序简单，操作容易，生产效率高，保证了芝麻原有的香醇度。
【附图说明】
[0016]图1是该芝麻油的加工工艺流程图
[0017]如下【具体实施方式】将结合上述附图进一步说明。
【具体实施方式】
[0018]在下文中，阐述了多种特定细节，以便提供对构成所描述实施例基础的概念的透彻理解。然而，对本领域的技术人员来说，很显然所描述的实施例可以在没有这些特定细节中的一些或者全部的情况下来实践。在其他情况下，没有具体描述众所周知的处理步骤。
[0019]实施例1
[0020]如图1所示，一种芝麻油的加工工艺，其包括以下步骤:
[0021]I)选料除杂:选择成熟饱满、干湿适中、色泽鲜亮的新芝麻，用振动筛清除劣质干瘪芝麻及其他各种杂质；
[0022]2)火炒芝麻:先用急火加热除杂后芝麻，当炒到6分熟时，渐减火势，并加快搅动，促进烟和水气的放出，直至芝麻呈黄褐色或在香气溢出时，迅速取出，均匀摊开降温，并簸去炒焦的碎末渣滓；
[0023]3)细磨芝麻:将降温后的芝麻立即放在石碾上反复碾磙，当把芝麻碾磨至稠糊料浆时检查细度粉粒大小，用拇指、食指捻开料浆，不留残渣，越细越好，然后把料浆放进盛有三分之一热水的锅里用文火加热；
[0024]4)对浆搅拌:对锅里的热水和芝麻进行搅拌均匀后再加入三分之一开水，继续搅拌一段时间，再次加入三分之一的开水，持续搅拌，搅拌时间为30分钟。
[0025]5)震动分油:最后酌量加水定浆，搅速放慢，震动大部分油从油浆中分离出来，可用面杖或葫芦类物体在油渣浆中上下震荡，促进渣浆中的小油滴结团浮出，即可制得芝麻油。
[0026]本发明所述步骤2)中降温时间是10分钟，温度降至30°C，所述步骤4)中开水温度必须时间达到90度，所述步骤4)中三分之一的开水一般是芝麻重量的二分之一左右，所述步骤5)中所述分油是连续撇油三次，震动分油时应保持温度在八十度，以减少油的粘度。
[0027]实施例2
[0028]如图1所示，一种芝麻油的加工工艺，其包括以下步骤:
[0029]I)选料除杂:选择成熟饱满、干湿适中、色泽鲜亮的新芝麻，用振动筛清除劣质干瘪芝麻及其他各种杂质；
[0030]2)火炒芝麻:先用急火加热除杂后芝麻，当炒到8分熟时，渐减火势，并加快搅动，促进烟和水气的放出，直至芝麻呈黄褐色或在香气溢出时，迅速取出，均匀摊开降温，并簸去炒焦的碎末渣滓；
[0031]3)细磨芝麻:将降温后的芝麻立即放在石碾上反复碾磙，当把芝麻碾磨至稠糊料浆时检查细度粉粒大小，用拇指、食指捻开料浆，不留残渣，越细越好，然后把料浆放进盛有三分之一热水的锅里用文火加热；
[0032]4)对浆搅拌:对锅里的热水和芝麻进行搅拌均匀后再加入三分之一开水，继续搅拌一段时间，再次加入三分之一的开水，持续搅拌，搅拌时间为50分钟。
[0033]5)震动分油:最后酌量加水定浆，搅速放慢，震动大部分油从油浆中分离出来，可用面杖或葫芦类物体在油渣浆中上下震荡，促进渣浆中的小油滴结团浮出，即可制得芝麻油。
[0034]本发明所述步骤2)中降温时间是15分钟，温度降至40°C，所述步骤4)中开水温度必须时间达到100°C，所述步骤4)中三分之一的开水一般是芝麻重量的二分之一左右，所述步骤5)中所述分油是连续撇油三次，震动分油时应保持温度在九十度，以减少油的粘度。
[0035]实施例3
[0036]如图1所示，一种芝麻油的加工工艺，其包括以下步骤:
[0037]I)选料除杂:选择成熟饱满、干湿适中、色泽鲜亮的新芝麻，用振动筛清除劣质干瘪芝麻及其他各种杂质；
[0038]2)火炒芝麻:先用急火加热除杂后芝麻，当吵到7分熟时，渐减火势，并加快搅动，促进烟和水气的放出，直至芝麻呈黄褐色或在香气溢出时，迅速取出，均匀摊开降温，并簸去炒焦的碎末渣滓；
[0039]3)细磨芝麻:将降温后的芝麻立即放在石碾上反复碾磙，当把芝麻碾磨至稠糊料浆时检查细度粉粒大小，用拇指、食指捻开料浆，不留残渣，越细越好，然后把料浆放进盛有三分之一热水的锅里用文火加热；
[0040]4)对浆搅拌:对锅里的热水和芝麻进行搅拌均匀后再加入三分之一开水，继续搅拌一段时间，再次加入三分之一的开水，持续搅拌，搅拌时间为40分钟。
[0041]5)震动分油:最后酌量加水定浆，搅速放慢，震动大部分油从油浆中分离出来，可用面杖或葫芦类物体在油渣浆中上下震荡，促进渣浆中的小油滴结团浮出，即可制得芝麻油。
[0042]本发明所述步骤2)中降温时间是12分钟，温度降至35°C，所述步骤4)中开水温度必须时间达到95°C，所述步骤4)中三分之一的开水一般是芝麻重量的二分之一左右，所述步骤5)中所述分油是连续撇油三次，震动分油时应保持温度在八十五摄氏度，以减少油的粘度。
[0043]本发明不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种芝麻油的加工工艺，其特征在于包括以下步骤: 1)选料除杂:选择成熟饱满、干湿适中、色泽鲜亮的新芝麻，用振动筛清除劣质干瘪芝麻及其他各种杂质； 2)火炒芝麻:先用急火加热除杂后芝麻，当炒到6-8分熟时，渐减火势，并加快搅动，促进烟和水气的放出，直至芝麻呈黄褐色或在香气溢出时，迅速取出，均匀摊开降温，并簸去炒焦的碎末渣滓； 3)细磨芝麻:将降温后的芝麻立即放在石碾上反复碾磙，当把芝麻碾磨至稠糊料浆时检查细度粉粒大小，用拇指、食指捻开料浆，不留残渣，越细越好，然后把料浆放进盛有三分之一热水的锅里用文火加热； 4)对浆搅拌:对锅里的热水和芝麻进行搅拌均匀后再加入三分之一开水，继续搅拌一段时间，再次加入三分之一的开水，持续搅拌，搅拌时间为30-50分钟。 5)震动分油:最后酌量加水定浆，搅速放慢，震动大部分油从油浆中分离出来，可用面杖或葫芦类物体在油渣浆中上下震荡，促进渣浆中的小油滴结团浮出，即可制得芝麻油。
2.如权利要求1所述的芝麻油的加工工艺，其特征在于所述步骤2)中降温时间是10-15分钟，温度降至30-40°C。
3.如权利要求1所述的芝麻油的加工工艺，其特征在于所述步骤4)中开水温度必须时间达到90度以上。
4.如权利要求1所述的芝麻油的加工工艺，其特征在于所述步骤4)中三分之一的开水一般是芝麻重量的二分之一左右。
5.如权利要求1所述的芝麻油的加工工艺，其特征在于所述步骤5)中所述分油是连续撇油三次，震动分油时应保持温度在八九十度，以减少油的粘度。
【专利摘要】本发明公开了一种芝麻油的加工工艺，该加工工艺经过选料除杂、火炒芝麻、细磨芝麻、对浆搅拌、震动分油共5道工序，制到的芝麻有色泽明亮、油质清纯、香气浓醇，并且该加工工序简单，操作容易，生产效率高，保证了芝麻原有的香醇度。
【IPC分类】C11B1-00, A23D9-04
【公开号】CN104830517
【申请号】CN201510159441
【发明人】徐国松, 邓青, 王九胜
【申请人】安徽新桥工贸有限责任公司
【公开日】2015年8月12日
【申请日】2015年4月3日