专利名称：：一种化学品防护面料的制作方法
技术领域：
：本实用新型涉及一种防护面料，更具体地说，涉及一种化学品防护面料。所述防护面料为具有优异的耐液体化学品如酸、碱及有机化学品渗透的性能、同时具备阻燃、抗静电性能的多功能化学品防护服面料，适用于制造危险化学品操作现场及事故应急救援现场防护服。
背景技术：
：危险化学品重大事故的发生，往往伴随着易燃、易爆、有毒、腐蚀性、高温和高压危险化学品的大量泄漏。因此，危险化学品操作现场或事故处理现场的人员防护服的设计，不仅要考虑化学品所具有的易渗透，高腐蚀性的特性，而且还要针对多数化学品易燃、易爆的特性加以防护。现有的防化服主要有三类普通无纺布、橡胶或涂层织物、闪蒸法一次成型滤材制作的防护服。这些防护服多数侧重于化学品渗透的防护，其阻燃及抗静电性能成为薄弱环节。中国专利申请CN200410056587.4，名称为"耐化学品防护服"中提供了一种含乙烯一乙烯醇基共聚物层的防护服面料，它具有至少120分钟的对甲醇而言的耐化学品性，该申请中以超声波粘结法粘结该复合材料来更加经济地提供了在耐化学品性能和耐水性上优异的耐化学品的防护服。该申请所述防护服在对于各种有害化学物质(不论它们是气体、液体或颗粒形式)而言的耐化学品性能上和同时在粘结部分上的耐水性上都是优异的，因此使得它们本身非常适合用作防护衣。但是，该防护服虽然具有良好耐化学品性能，但不具备阻燃性，因此使用范围有限。专利号为ZL200620172477.9，名称为"防化服"的专利中介绍了含活性碳的多层防护服面料，其主要是由带帽上衣和裤子组成，带帽上衣和裤子由内外两层材料缝制而成，内层材料的衬布和基布之间填充有活性碳颗粒。外层材料采用芳矶纶纤维或莫代尔纤维，通过喷涂、浸扎阻燃剂及采用氟烷基树脂类拒水剂，使防化服具有高强力、质轻柔软、有着良好的防水拒油性和阻燃性；内层材料的衬布和基布之间填充有活性碳颗粒使防化服有良好的防护性能。专利申请号为CN03112517.4，名称为"生物防护服面料"的专利申请中公开了一种生物防护服面料，是在重叠相连的吸水针织布(1)和外层面料(2)之间，涂覆胶合连有TPU透湿薄膜(3)。面料采用三层复合状结构，利用TPU(热塑性聚氨酷)构成的薄膜所具有单向透湿排汗的特点，医务人员穿戴于身的防护服面料，具有透湿排汗性强，可有效地阻止病毒(尤其是SARS病毒)对复合面料的穿透及对人体的侵染，保障了医务人员的身心健康。申请号为CN200610025294.9，名称为"特种医用防护服面料"的专利申请中公开了一种特种医用防护服面料，从外到内依次包括相互粘结的隔离层、防护织物层和保护层，所述隔离层为复合在防护织物层上表面的聚氨酯膜;所述防护织物层为聚丙烯纤维织物;所述保护层为聚四氟乙烯膜，保护层与防护织物层之间通过粘结点粘合。所述面料不仅具有较强的透气性，还有防血液渗透、防静电、防水、防油、抗菌、透湿等多项功能，而且对皮肤无刺激性、穿着舒适性好。申请号为03146659.1，名称为"防护材料及其医用防护服"的专利申请中提供一种防护材料及其医用防护服，该防护材料包括外层、中间层和内层，外层为涤棉或纯棉纺织面料，经过处理具有耐水压、防水、防油和抗静电等功能，厚度为0.3-0.4腿；中间层为TPU膜，该膜为无孔膜，具有透湿功能；内层为涤棉或纯棉纺织面料，厚度0.lmm-0.2mm，该防护材料的厚度为0.4mm-0.7mm。专利号为200720126582.3，名称为"一种放射性核尘埃防护面料"的专利中提供了一种放射性核尘埃防护面料，该面料包括面层、阻隔层和针织层，它能有效地放静电、防油、拒水、防止核尘埃吸附和穿透，从而起到有效的保护作用，还具有透湿性和耐久性。综上所述，虽然现有技术针对不同的使用场合，提供了具备各种各样特殊功能的防护服及面料，但是，现有技术尚未提供危险化学品操作现场或事故处理现场的人员防护服，因为这种防护服其面料的设计不仅要考虑化学品所具有的易渗透，高腐蚀性的特性，而且还要针对多数化学品易燃、易爆的特性而考虑面料的阻燃性。有鉴于此，特提出此新型。
实用新型内容本新型的目的在于提供一种化学品防护面料，该防护面料具有优异的耐液体化学品如酸、碱及有机化学品渗透的性能，同时具备阻燃、抗静电性能，适用于制造危险化学品操作现场及事故应急救援现场处理人员用防护服。为了实现上述目的，本新型采用的技术方案为一种化学品防护面料，从外到内依次包括防护织物层(1)、阻隔层(2)和舒适层(3)，所述的防护织物层(1)为经过防水拒油处理的并含有永久阻燃纤维的平纹或斜纹织物层；所述的阻隔层(2)为阻燃、耐化学品渗透的聚合物膜；所述的舒适层(3)为经过阻燃处理的天然纤维或人造纤维的针织物层；所述的防护织物层(1)、阻隔层(2)和舒适层(3)之间通过层压复合工艺粘接。本新型所述的永久阻燃纤维为对位芳族聚酰胺纤维、间位芳族聚酰胺纤维、聚苯并咪唑纤维、聚酰胺酰亚胺纤维、聚苯硫醚纤维和三聚氰胺纤维中的一种或一种以上的组合。本新型所述阻隔层(2)为PVC膜或PTFE膜。本新型所述舒适层(3)为原液阻燃的粘胶纤维针织物层、原液阻燃棉针织物层、原液阻燃麻针织物层、原液阻燃涤纶针织物层、原液阻燃锦纶针织物层、原液阻燃腈纶针织物层或原液阻燃氨纶针织物层。本新型所述的粘接为通过具有阻燃性能的聚氨酯复合胶点状粘接。本新型所述的阻隔层(2)厚度0.03mm0.lOmm。本新型所述的阻隔层(2)厚度0.04mm0.07mra。本新型所述的防护织物层(1)中以混纺的方式添加有机导电纤维。本新型针对现有防化面料的缺陷，在充分保证面料耐液体化学品渗透的性能基础上，着重解决了复合面料的阻燃及抗静电问题，其阻燃性能达到GB8965《阻燃防护服》衣料阻燃性能指标(续燃时间《5s，阴燃时间《5s，损毁长度《150mm)，其抗静电性能达到消防服阻燃面料标准。本新型所述的化学品防护面料通过层压复合工艺制备，共包括三层。三层结构从外到内依次为防护织物层l、阻隔层2和舒适层3。其中防护织物层l为永久阻燃纤维的平纹或斜纹织物，并经过防水拒油处理。永久阻燃纤维可选用一种或多种以下纤维，如对位芳族聚酰胺纤维、间位芳族聚酰胺纤维、聚苯并咪唑纤维、聚酰胺酰亚胺纤维、聚苯硫醚纤维、三聚氰胺纤维等，阻隔层2为PVC、PTFE等阻燃、耐化学品渗透的聚合物膜材料。舒适层3为经过阻燃处理的天然纤维或人造纤维的针织物，如原液阻燃的粘胶纤维针织物层、原液阻燃的棉针织物层、原液阻燃的麻针织物层、原液阻燃的涤纶针织物层、原液阻燃的锦纶针织物层、原液阻燃的腈纶针织物层或原液阻燃的氨纶针织物层。三层结构通过具有阻燃性能的聚氨酯复合胶点状粘接而成。所述的具有阻燃性能的聚氨酯为在聚氨酯添加一定重量份的阻燃剂。本新型所述的防护织物层1中添加了有机导电纤维。为提高最外层的防护织物层1的抗静电性能，在防护织物层1中添加有机导电纤维；为提高该层面料的撕破强度，添加一定比例的对位芳纶织物。防护织物层1同时还进行了拒水抗油处理，从而织物本身即具有了一定的阻隔性能。阻隔层2为PVC或PTFE膜，其中阻隔层2厚度0.03mm0.10mm，优选的厚度0.04mm0.07mm，以取得耐化学品渗透与复合面料轻薄性的最佳组合。舒适层3由采用原液阻燃技术的阻燃胶粘纤维、棉纤维、麻纤维、涤纶纤维、锦纶纤维、腈纶针织物层或氨纶纤维织造而成，因而具有更持久的阻燃性能。面料采用针织结构，优选地采用单层的平纹汗布结构，以降低复合面料克重，同时保持一定的吸湿性，使穿着更舒适。还可选用双层的平纹结构，这样可实现较好的隔热性及更舒适的穿着感觉。三层结构采用层压复合工艺粘接在一起。胶粘剂为聚氨酯，其中添加一定量的阻燃剂。本新型的有益效果是采用本新型的化学品防护材料，不仅具有良好的耐化学品渗透性，同时由于面料各个环节全部阻燃技术，故整体复合面料具有良好的阻燃性能，更适用于易燃、易爆的危险化学品处置现场。图1本新型所述化学品防护材料的结构示意图l为防护织物层，2为阻隔层，3为舒适层具体实施方式实施例l一种化学品防护面料，从外到内依次包括防护织物层l，阻隔层2和舒适层3，其中所述的防护织物层1为经过防水拒油处理的并含有永久阻燃纤维的斜纹机织布;所述的斜纹机织布中由占该机织布间位芳纶、对位芳纶和有机导电纤维在1/2斜纹机上进行织布而制成，所得到的斜纹机织布的克重220g/m2。所述的阻隔层2为PVC膜，其厚度为O.IO訓。所述的舒适层3为双层平针针织布，所述的双层平针针织布为按照常规平针织布的方法，将在纺丝原液中添加阻燃剂，然后进行纺丝得到的粘胶纤维进行平针织布而成。将上述防护织物层1，阻隔层2以及舒适层3按照常规的层压复合工艺粘接在一起，即得到本实用新型所述的化学品防护面料。所述的粘接为通过具有阻燃性能的聚氨酯复合胶点状粘接，所用的胶粘剂为聚氨酯浆料与磷系阻燃剂均匀混合而成的胶粘剂。所述的层压复合工艺为雕刻辊涂层施胶工艺。化学品防护面料性能指标见表1:表l本实施例化学品防护面料性能指标<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>实施例2一种化学品防护面料，从外到内依次包括防护织物层l，阻隔层2和舒适层3，其中所述的防护织物层1为经过防水拒油处理的并含有永久阻燃纤维的斜纹机织布;所述的斜纹机织布中由间位芳纶、聚苯并咪唑纤维和有机导电纤维在平纹机上进行织布而制成，所得到的斜纹机织布的克重160g/m2。所述的阻隔层2为PTFE膜，其厚度为0.03rnm;所述的舒适层3为单层平针针织布，所述的单层平针针织布为按照常规平针织布的方法，将在纺丝原液中添加阻燃剂，然后进行纺丝得到的棉纤维或者麻纤维进行平针织布而成。将上述防护织物层1，阻隔层2以及舒适层3按照常规的层压复合工艺粘接在一起，即得到本实用新型所述的化学品防护面料。所述的粘接为通过具有阻燃性能的聚氨酯复合胶点状粘接，所用的胶粘剂为聚氨酯浆料与磷系阻燃剂均匀混合而成的胶粘剂。所述的层压复合工艺为雕刻辊涂层施胶工艺。化学品防护面料性能指标见表2:表2本实施例化学品防护面料性能指标<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>实施例3一种化学品防护面料，从外到内依次包括防护织物层l，阻隔层2和舒适层3，其中所述的防护织物层1为经过防水拒油处理的并含有永久阻燃纤维的斜纹机织布;所述的斜纹机织布中由Kermal纤维、聚酰胺酰亚胺纤维及有机导电纤维在1/2斜纹机上进行织布而制成，所得到的斜纹机织布的克重390g/m2。所述的阻隔层2为PVC膜，其厚度为0.07mm。所述的舒适层3为双层平针针织布，所述的双层平针针织布为按照常规平针织布的方法，将在纺丝原液中添加阻燃剂，然后进行纺丝得到的涤纶或者腈纶进行平针织布而成。将上述防护织物层1，阻隔层2以及舒适层3按照常规的层压复合工艺粘接在一起，即得到本实用新型所述的化学品防护面料。所述的粘接为通过具有阻燃性能的聚氨酯复合胶点状粘接，所用的胶粘剂为聚氨酯浆料与磷系阻燃剂均匀混合而成的胶粘剂。所述的层压复合工艺为雕刻辊涂层施胶工艺。化学品防护面料性能指标见表3:表3本实施例化学品防护面料性能指标<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>实施例4一种化学品防护面料，从外到内依次包括防护织物层l，阻隔层2和舒适层3，其中所述的防护织物层1为经过防水拒油处理的并含有永久阻燃纤维的斜纹机织布;所述的斜纹机织布中由聚苯硫醚纤维、有机导电纤维在平纹机上进行织布而制成，所得到的斜纹机织布的克重180g/m2。所述的阻隔层2为PTFE膜，其厚度为0.04mm。所述的舒适层3为单层平针针织布，所述的单层平针针织布为按照常规平针织布的方法，将在纺丝原液中添加阻燃剂，然后进行纺丝得到的锦纶或氨纶进行平针织布而成。将上述防护织物层1，阻隔层2以及舒适层3按照常规的层压复合工艺粘接在一起，即得到本实用新型所述的化学品防护面料。所述的粘接为通过具有阻燃性能的聚氨酯复合胶点状粘接，所用的胶粘剂为聚氨酯浆料与磷系阻燃剂均匀混合而成的胶粘剂。所述的层压复合工艺为雕刻辊涂层施胶工艺。化学品防护面料性能指标见表4:表4本实施例化学品防护面料性能指标<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>权利要求1、一种化学品防护面料，从外到内依次包括防护织物层(1)、阻隔层(2)和舒适层(3)，其特征在于，所述的防护织物层(1)为经过防水拒油处理的平纹或斜纹织物层；所述的阻隔层(2)为阻燃、耐化学品渗透的聚合物膜；所述的舒适层(3)为经过阻燃处理的天然纤维或人造纤维的针织物层；所述的防护织物层(1)、阻隔层(2)和舒适层(3)之间通过层压复合工艺粘接。2、根据权利要求i所述的化学品防护面料，其特征在于，所述阻隔层(2)为PVC膜或PTFE膜。3、根据权利要求1所述的化学品防护面料，其特征在于，所述舒适层(3)为原液阻燃的粘胶纤维针织物层、原液阻燃棉针织物层、原液阻燃麻针织物层、原液阻燃涤纶针织物层、原液阻燃锦纶针织物层、原液阻燃腈纶针织物层或原液阻燃氨纶针织物层。4、根据权利要求1-3中任意一项所述的化学品防护面料，其特征在于，所述的粘接为通过具有阻燃性能的聚氨酯复合胶点状粘接。5、根据权利要求2所述的化学品防护面料，其特征在于，所述的阻隔层(2)厚度0.03咖0.10咖。6、根据权利要求5所述的化学品防护面料，其特征在于，所述的阻隔层(2)厚度0.04mm0.07咖。专利摘要本实用新型公开了一种化学品防护面料，从外到内依次包括防护织物层(1)、阻隔层(2)和舒适层(3)，所述的防护织物层(1)为经过防水拒油处理的并含有永久阻燃纤维的平纹或斜纹织物层；所述的阻隔层(2)为阻燃、耐化学品渗透的聚合物膜；所述的舒适层(3)为经过阻燃处理的天然纤维或人造纤维的针织物层；所述的防护织物层(1)、阻隔层(2)和舒适层(3)之间通过层压复合工艺粘接。所述化学品防护面料为具有优异的耐液体化学品如酸、碱及有机化学品渗透的性能、同时具备阻燃、抗静电性能的多功能化学品防护服面料，适用于制造危险化学品操作现场及事故应急救援现场防护服。文档编号C09J175/04GK201345911SQ20082012390公开日2009年11月18日申请日期2008年11月25日优先权日2008年11月25日发明者许志强,阳赵申请人:中国纺织科学研究院;中国安全生产科学研究院